Leitfaden 2025 für MES: Ein Vergleich zwischen individuell gestaltbar traditionellen MES

Führende Unternehmen aus verschiedenen Branchen überdenken derzeit ihre Betriebsabläufe, was viele dazu veranlasst, ihre Optionen im Hinblick auf Fertigungssteuerungssysteme neu zu bewerten.

Angesichts der Vielzahl an Lösungen auf dem Markt werden Sie sich wahrscheinlich fragen: Welche MES sind die erste Wahl für die Fertigung?

In diesem Leitfaden werden wir uns einige der größten Marken im MES ansehen und ihre Lösungen mit dem modernen, individuell gestaltbar vergleichen, den Hersteller heute bei der Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse verfolgen.

Die Geschichte von MES: Für eine andere Zeit geschaffen

Die Wahl des besten MES für Ihren Betrieb hängt von Ihrer jeweiligen Branche und Ihren spezifischen Anforderungen ab. Da sich diese Systeme im Laufe der Zeit weiterentwickelt haben, sind viele etablierte Anbieter möglicherweise nicht mehr die richtige Wahl für die komplexen Produktionsumgebungen von heute.

Jahrzehntelang wurde dieser Lösungsbereich von Unternehmen wie GE Digital, Rockwell, Siemens, Honeywell und Dassault geprägt. Zwar boten ihre Lösungen zum Zeitpunkt ihrer Entwicklung Antworten auf reale Herausforderungen, doch waren sie von Grund auf für eine Welt konzipiert, die sich stark von der unterscheidet, in der wir heute arbeiten.

Fertigungssteuerungssysteme entstanden Anfang der 1990er Jahre, als Globalisierung und lean manufacturing die Produktion neu prägten. Fabriken benötigten eine Brücke zwischen ERP und der Fertigung. Die Vorschriften wurden strenger, und Unternehmen benötigten eine bessere Rückverfolgbarkeit und Konsistenz. MES diese Lücke, indem es die Produktion standardisierte, Daten erfasste und die Einhaltung von Vorschriften sicherstellte, ohne die Unternehmenssysteme zu stören.

Damals war diese Struktur sinnvoll. Die Werke waren zentralisiert. Die Produktlinien änderten sich nur langsam. Die IT bestimmte die Technologie, und die Bediener hielten sich an festgelegte Prozesse. MES für dieses Umfeld konzipiert – starr, hierarchisch und vorhersehbar. Zu dieser Zeit waren Genauigkeit und Kontrolle wichtiger als Flexibilität.

In den 90er Jahren und bis in die frühen 2000er Jahre hinein wurden frühe MES zu einem zentralen Motor der Digitalisierung in Fabriken, als die Hersteller schrittweise den Übergang von der Industrie 3.0 zur Industrie 4.0 vollzogen. Diese Systeme boten den Herstellern:

• Standardisierung, die die Schwankungen verringerte

• Einhaltung der von den Aufsichtsbehörden geforderten Dokumentationsvorschriften

• Datenintegrität durch zentralisierte Erfassung

• Rückverfolgbarkeit über komplexe Arbeitsabläufe hinweg
  

Darüber hinaus MES digitale Strukturen in Umgebungen, die noch immer auf Papier und manuellen Prozessen basierten.

Anstatt diese Praktiken abzuschaffen, schufen MES eine hybride Arbeitsweise – teils digital, teils traditionell. Sie trugen zur Standardisierung der Abläufe bei, machten Daten besser sichtbar und stellten den ersten konkreten Schritt in Richtung digitale Transformation der Fertigung dar.

Eine Generation später sind die Rahmenbedingungen, die diese Systeme geprägt haben, nicht verschwunden. Sie haben sich weiterentwickelt und verändern sich weiterhin schneller, als sich starre Systeme anpassen können.

Die Hersteller von heute sehen sich ganz anderen Herausforderungen gegenüber. Lieferketten erstrecken sich über ganze Kontinente. Die Produktvielfalt hat sich vervielfacht. Die Märkte verändern sich schneller, als die meisten Systeme darauf reagieren können. Eine Verzögerung am anderen Ende der Welt kann die Produktion im eigenen Land zum Erliegen bringen.

Auch die Belegschaft hat sich verändert. Wie Deloitte feststellt: „Da immer mehr Arbeitnehmer der Babyboomer-Generation und der Generation X sich dem Ruhestand nähern oder bereits in den Ruhestand treten, wird die Belegschaft künftig möglicherweise stärker aus Millennials und Angehörigen der Generation Z bestehen, die möglicherweise andere Erwartungen an die Arbeitskultur und das Arbeitsumfeld selbst haben.“

Anwender erwarten heute intuitive, reaktionsschnelle Tools, ähnlich denen, die sie aus ihrem Privatleben kennen. Sie lernen schnell und wechseln zwischen verschiedenen Aufgabenbereichen. Statische Terminals und menügesteuerte Systeme, wie sie bei älteren Lösungen üblich sind, werden dieser Realität nicht gerecht.

Initiativen zur Schaffung intelligenter Fabriken sind weit verbreitet, doch immer wieder stellen wir fest, dass sie ins Stocken geraten, wenn Unternehmen versuchen, ihre Technologieinfrastruktur zu modernisieren, ohne ihren Ansatz grundlegend zu überdenken.

Genau jene Systeme, die den Herstellern einst bei der Modernisierung halfen, behindern sie heute.

Herkömmliche MES auf Stabilität ausgelegt. Sie bewährten sich in vorhersehbaren Umgebungen, in denen Veränderungen selten waren. Doch selbst die traditionellsten Betriebe sehen sich heute mit Schwankungen bei Angebot, Nachfrage und gesetzlichen Vorschriften konfrontiert. Neue Materialien, neue Kundenanforderungen und schnellere Produktzyklen sind mittlerweile zur Norm geworden.

Das Ergebnis ist ein Spannungsfeld zwischen dem Bedürfnis nach Agilität und der Last der veralteten Infrastruktur. Die Aktualisierung eines Arbeitsablaufs kann Monate dauern. Weltweite Einführungen können Jahre in Anspruch nehmen. Jede noch so kleine Änderung erfordert den Einsatz von Beratern. Dieses Tempo mag 1995 noch funktioniert haben, doch 2025 ist dies nicht mehr der Fall.

Diese Herausforderungen werden oft durch die Unternehmenskultur noch verschärft. Während herkömmliche MES von oben gesteuert MES , lebt eine echte Smart Factory von Zusammenarbeit und kontinuierlicher Weiterentwicklung. Auch wenn traditionelle Systeme versuchen, ihre Benutzeroberflächen zu modernisieren und APIs hinzuzufügen, bleibt die zugrunde liegende Struktur langsam und schwer zu ändern.

Intelligente Fabriken zeichnen sich nicht durch die von ihnen hergestellten Produkte aus, sondern durch ihre Betriebsweise. Echte intelligente Fabriken legen den Schwerpunkt auf:

Vernetzte Systeme: Maschinen, Sensoren und Menschen tauschen Daten in Echtzeit aus.

Entscheidungen am Netzwerkrand: Betreiber reagieren auf Echtzeitdaten, nicht auf historische Berichte.

Zusammenarbeit von Mensch und Maschine: Arbeitsabläufe steuern Handlungen und liefern Erkenntnisse.

Schnelle Umsetzung: Neue Prozesse werden innerhalb von Tagen und nicht erst nach Quartalen eingeführt.

kontinuierlicher Verbesserungsprozess: Die Teams nutzen Daten, um täglich Probleme zu lösen.

KI für Erkenntnisse: Daten werden genutzt, um Probleme vorherzusagen und zu verhindern, nicht nur, um sie darzustellen.

Beachten Sie, dass es sich hierbei um Betriebsabläufe handelt, nicht um Softwarefunktionen. Und sie basieren auf Technologien, die sich mit dem Wandel weiterentwickeln, anstatt sich ihm zu widersetzen.

Fabriken sind mit schwankenden Einsatzstoffen, sich stündlich ändernden Maschinenverhalten und Mitarbeitern konfrontiert, die schnelle Entscheidungen treffen müssen, um die Produktion am Laufen zu halten. Jedes System, das diese Umgebung unterstützt, muss Schritt halten können. Ein individuell gestaltbar MES wird dieser Realität gerecht, indem er es den Teams ermöglicht, digitale Arbeitsabläufe im Betrieb zu gestalten und anzupassen, ohne auf lange Entwicklungszyklen warten zu müssen.

Die Architektur basiert auf modularen Bausteinen, die Sie im Zuge der Weiterentwicklung der Prozesse neu zusammenstellen können. Das Modell stützt sich auf einige praktische Ideen:

Modulare Komponenten: Apps auf eine gemeinsame Bibliothek Apps , die erweitert wird, sobald Teams weitere Funktionen in das System integrieren.

Low-Code-Entwicklung: Ingenieure, Vorgesetzte und Bediener können Tools direkt erstellen und optimieren, anstatt alles über die zentrale IT-Abteilung laufen zu lassen.

Offene Integrationen: Standard-APIs verbinden Maschinen, Sensoren und Geschäftssysteme miteinander, ohne dass eine Vielzahl von benutzerdefinierten Middleware-Komponenten erforderlich ist.

Menschzentrierte Benutzeroberflächen: Die Arbeitsstationen bieten einen klaren Kontext, sodass die Mitarbeiter schnell auf die Bedingungen am Produktionsband reagieren können.

Integrierte KI-Tools: KI beschleunigt die Entwicklungsarbeit, deckt Muster in Produktionsdaten auf und unterstützt die Bediener bei ihren Aufgaben.

Diese Struktur entspricht der tatsächlichen Funktionsweise von Fertigungsumgebungen. Die Produktion stützt sich auf Echtzeit-Datenflüsse, eine bidirektionale Kommunikation mit den Anlagen sowie Anwendungen, die bei veränderten Bedingungen sofort reagieren. Ein individuell gestaltbar MES den Teams eine digitale Ebene, die kontinuierlicher Verbesserungsprozess die lokale Problemlösung unterstützt – selbst bei Prozessen mit hoher Variabilität.

Herkömmliches MES . individuell gestaltbar MES

Ein individuell gestaltbar für MES ein betriebliches Rückgrat, das Menschen, Informationen und Anlagen so miteinander verbindet, dass es an die Veränderungen in der Fabrik angepasst werden kann. Dies bietet die Flexibilität und Reaktionsfähigkeit, die Hersteller erwarten, und lässt gleichzeitig die Kontrolle nah an den Teams, die die Arbeit ausführen.

KI entwickelt sich rasch zu einer entscheidenden Kompetenz für moderne Smart Factories, doch ihr Nutzen hängt ganz davon ab, wo und wie sie eingesetzt wird.

Wir stellen in der Regel fest, dass Hersteller nicht unbedingt mit der Verfügbarkeit von Daten zu kämpfen haben. Ihre Herausforderungen liegen vielmehr in der Fragmentierung, langsamen Entscheidungszyklen und Systemen, die sich nicht schnell genug an die Komplexität des Betriebs anpassen können. KI entfaltet nur dann transformative Wirkung, wenn sie Teil der zentralen Ausführungsebene ist und nicht als Anhängsel an die bestehende Infrastruktur angefügt wird.

Für Führungskräfte im operativen Bereich, die MES evaluieren, stellt sich nicht die Frage, ob KI vorhanden ist. Die eigentliche Frage ist, ob das System die Voraussetzungen für den Einsatz von KI bietet: einen einheitlichen operativen Kontext, Flexibilität für iterative Prozesse und eine Steuerung, die den Anforderungen der Produktion gerecht wird. In Umgebungen, die von Wandel, Schwankungen und Entscheidungen an vorderster Front geprägt sind, muss KI in der Lage sein, Echtzeit-Signale zu interpretieren, menschliches Urteilsvermögen zu unterstützen und die Lücke zwischen Erkenntnis und Handeln zu schließen.

Eingebettete KI ermöglicht diesen Wandel. Sie beschleunigt die Erstellung digitaler Arbeitsabläufe durch die Teams, verbessert deren Verständnis der Leistungsdaten und unterstützt die Bediener während der Produktion mit zeitnahen Anweisungen.

Anstelle von isolierten Modellen, die statische Empfehlungen liefern, wird KI zu einem festen Bestandteil der täglichen Arbeit, wodurch der manuelle Aufwand reduziert, das Fachwissen gestärkt und Teams dabei unterstützt werden, sich schneller zu verbessern.

So setzen unsere Kunden KI in ihren Betriebsabläufen ein:

KI für eine schnellere Entwicklung
Bislang waren bei der Entwicklung digitaler Tools oft langwierige Übergaben zwischen den Teams erforderlich. Mit Tulip beseitigt die KI diese Reibungsverluste. Entwickler können vorhandene Standardarbeitsanweisungen, PDF-Dateien oder sogar kurze Videos hochladen. Die KI hilft dann dabei, diese Inhalte in funktionsfähige Apps umzusetzen – indem sie Logik abbildet, Arbeitsabläufe erstellt und Visualisierungen vorschlägt, die Ideen innerhalb weniger Minuten in nutzbare Tools verwandeln.

KI für operative Einblicke
Sobald die Daten miteinander verknüpft sind, hilft KI dabei, die Hintergründe der Zahlen aufzudecken. Die KI-Funktionen Tulipermöglichen es Prozessingenieuren, ihre Produktions-, Qualitäts- und Maschinendaten zu analysieren, um Zusammenhänge aufzudecken, deren manuelle Ermittlung Stunden dauern würde. Benutzer können direkte Fragen stellen und erhalten klare, kontextbezogene Antworten – so lassen sich Engpässe identifizieren, Qualitätsprobleme zurückverfolgen oder Trends bei Ausfallzeiten erklären, ohne die Plattform verlassen zu müssen.

KI-Agenten in der Fertigung
Tulip unterstütztTulip KI-Agenten, die die Bediener in Echtzeit unterstützen. Diese Agenten schlagen nächste Schritte vor, erkennen Anomalien und passen Arbeitsabläufe sogar an, wenn sich die Bedingungen ändern. Wie Mike Rousch, Director of Manufacturing bei TICO, es formulierte: „Wir konnten KI zwar nutzen, um Daten zu recherchieren und Tabellen zu erstellen, aber wir konnten erst handeln, als die Agenten auf den Markt kamen. Zu sehen, was sie leisten können – tatsächlich Daten zu bearbeiten und etwas Nützliches zu bewirken –, das verändert alles.“

Die Hersteller drängen auf schnellere Umrüstungen, eine engere Abstimmung zwischen den Werken und einen besseren Überblick über die Vorgänge in der Fertigung. Der Druck auf die Systeme nimmt zu, da das Datenvolumen steigt und sich die Produktpalette verändert. In einem solchen Umfeld MES ein starres, monolithisches MES die MES der Teams.

Die Deloitte-Umfrage 2025 zeigt auf, in welche Bereiche Unternehmen derzeit investieren: Analytik, Cloud-Infrastruktur, KI und vernetzte Geräte. Diese Investitionen weisen eine klare Richtung. Die operativen Abteilungen wünschen sich Systeme, die neue Datenquellen integrieren, iterative Prozessverbesserungen unterstützen und sich anpassen können, wenn sich Lieferketten oder Produktionsprioritäten ändern.

Ein individuell gestaltbar MES ihnen diese Grundlage. Teams können das entwickeln, was sie benötigen, es in bestehende Arbeitsabläufe integrieren und Anpassungen vornehmen, ohne auf lange Release-Zyklen warten zu müssen. Sie behalten die Kontrolle über Qualität und Compliance und schaffen gleichzeitig Raum für Änderungen, die von den Mitarbeitern an den Produktionslinien vorangetrieben werden.

Ein modernes Werk profitiert von Software, die sich im gleichen Tempo weiterentwickelt wie seine Prozesse. Wenn Ingenieure und Vorgesetzte ihre eigenen Werkzeuge gestalten können, werden tägliche Verbesserungen zu einem festen Bestandteil des Betriebsablaufs.

Wenn Sie wissen möchten, wie MESTulip dazu beitragen kann, Ihre Betriebsabläufe zu optimieren, wenden Sie sich noch heute an einen unserer Mitarbeiter!