Agile Fertigung vs. Lean Manufacturing: Worin besteht der Unterschied?

„Sollte unsere Fertigung schlanker sein? Oder agiler? Schlanke und agile Fertigung sind doch im Grunde genommen Synonyme, oder?“

Nicht ganz.

Die Begriffe „Lean“ und „agil“ werden häufig synonym verwendet. Wie die meisten Schlagworte in der Fertigungsindustrie werden sie zur Beschreibung zahlreicher, sehr unterschiedlicher Praktiken herangezogen, von denen einige weder „Lean“ noch „agil“ sind. In diesem Artikel werden die Unterschiede zwischen agiler Fertigung und Lean Manufacturing erläutert. Anhand einer Betrachtung der Überschneidungen zwischen diesen Methoden möchten wir Ihnen verdeutlichen, wie Sie die jeweiligen Prinzipien in Ihren Betriebsabläufen anwenden können.

Laden Sie unseren Leitfaden zur agilen Fertigung herunter: Betriebsabläufe im Zeitalter der Beschleunigung →

Obwohl beide Ansätze in der modernen Fertigung weit verbreitet sind, sind Lean und Agile aus völlig unterschiedlichen Kontexten hervorgegangen.

Lean Manufacturing weitgehend auf dem Toyota-Produktionssystem, das zwischen 1948 und 1975 in Japan entwickelt wurde. Toyotas Methode legte den Schwerpunkt auf die Reduzierung von Verschwendung, die möglichst effiziente Nutzung von Ressourcen und den Respekt gegenüber den Mitarbeitern. Mit dem Erfolg von Toyota und Lean Manufacturing gewannen die Lean-Prinzipien an Glaubwürdigkeit und Anerkennung. Bald entwickelten sich die Lean-Prinzipien des TPS zum Lean-Ansatz weiter. Die Lean-Methodik verbreitete sich in anderen Branchen und ist heute ein anerkannter Managementansatz.

Die agile Fertigung hingegen hat ihren Ursprung in der Welt der Softwareentwicklung. Im Jahr 2001 traf sich eine Gruppe von Softwareentwicklern in einer Skihütte in Utah mit dem Ziel, bessere Wege zur Softwareentwicklung zu finden. Sie verfassten das bahnbrechende Agile Manifest, das eine Reihe von Werten und Prinzipien darlegte, die darauf abzielten, „bessere Wege zur Softwareentwicklung zu entdecken“. Die im Manifest dargelegten Ideen wurden an viele Branchen angepasst, und die agile Fertigung ist die Anwendung des agilen Ansatzes auf den Fertigungssektor.

Beide Ansätze verfolgen dasselbe übergeordnete Ziel: mehr Wert zu schaffen.

Praktiker können dieses Ziel auf unterschiedliche Weise angehen, doch beide Ansätze zielen darauf ab, die Produktivität und Effizienz zu steigern.

Lean Manufacturing durch die Reduzierung von Verschwendung einen höheren Mehrwert für den Kunden. Im Lean-Konzept werden acht Arten von Verschwendung unterschieden: Transport, Lagerbestände, unnötige Bewegungen, Wartezeiten, Überproduktion, Überbearbeitung, Fehler und ungenutzte Talente. Lean-Praktiker sind bestrebt, alle Aufgaben auf möglichst einfache Weise und unter Einsatz möglichst geringer Ressourcen zu erledigen.

Um beispielsweise unnötige Bewegungen zu vermeiden, könnte ein Unternehmen alle Maschinen, Werkzeuge und Materialien, die für einen Produktionsschritt benötigt werden, an einem Ort zusammenfassen. Auf diese Weise müssten die Mitarbeiter im Fertigungsbereich keine unnötigen Wege zurücklegen, beispielsweise um zu verschiedenen Arbeitsstationen oder Lagerräumen zu gehen, um das Benötigte zu holen.

Agile Fertigung schafft einen höheren Mehrwert für den Kunden, indem sie schnell auf Veränderungen reagiert.

Wir leben in einem sich ständig wandelnden Umfeld. Jeden Tag kommen neue Technologien auf den Markt. Die Bedürfnisse der Kunden ändern sich ständig. Die Nachfrage nach qualifizierten Arbeitskräften übersteigt das Angebot. Ständig drängen neue Wettbewerber auf den Markt.

Agile nutzt Veränderungen im Umfeld, um einen höheren Mehrwert zu erzielen. Agile Hersteller sind flexibel. Sie sind in der Regel technologieunabhängig und scheuen sich nicht, bei anhaltenden Herausforderungen auf neue technologische Lösungen zurückzugreifen. Angesichts eines zunehmenden Fachkräftemangels könnte ein agiler Hersteller beispielsweise Technologien einsetzen, um sein Schulungssystem zu erweitern. Anstatt erfahrene Bediener Zeit mit der Betreuung von Auszubildenden verschwenden zu lassen – oder Auszubildende komplizierte papierbasierte Anweisungen befolgen zu lassen –, könnte ein agiler Hersteller digitale Schulungsprogramme nutzen, darunter digitale Arbeitsanweisungen, Computervision oder AR.

Jeder Ansatz wendet unterschiedliche Prinzipien an, um sein Ziel zu erreichen.

Lean Manufacturing einen höheren Mehrwert für den Kunden, indem es Verschwendung durch Just-in-Time-Produktion, Jidoka, Heijunka, standardisierte Arbeitsabläufe und Kaizen reduziert.

Versuchen wir, den Kern jedes dieser Grundsätze zu verstehen.

Bei der Just-in-Time-Produktion wird genau das produziert, was benötigt wird, genau dann, wenn es benötigt wird, und genau in der benötigten Menge.

Jidoka bedeutet „Automatisierung mit menschlicher Note“. Die Idee hinter Jidoka besteht darin, mithilfe von Automatisierung zu erkennen, wenn ungewöhnliche Situationen auftreten, und den Betrieb sofort anzuhalten. Auf diese Weise verschwenden die Bediener weder ihre Zeit noch ihre Fähigkeiten mit der Überwachung der Maschinen.

Heijunka bedeutet „Ausgleich“. Durch die Angleichung von Art und Umfang der Produktion über einen festgelegten Zeitraum hinweg werden Chargenbildungen vermieden und Kosten sowie Lagerbestände reduziert.

Unter standardisierter Arbeit versteht man die Festlegung präziser Arbeitsabläufe für jeden Mitarbeiter, einschließlich der Arbeitsreihenfolge, der Produktionsgeschwindigkeit und des Lagerbestands.

Kaizen bedeutet „etwas zum Besseren verändern“. Es wird oft alskontinuierlicher Verbesserungsprozessbezeichnet und ist für Lean Manufacturing von entscheidender Bedeutung. Im Rahmen kontinuierlicher Verbesserungsprozess werden kleine und messbare Änderungen an Prozessen und Produkten vorgenommen. Kaizen zielt zudem darauf ab, die Mitarbeiter zu befähigen und auf ihre Erkenntnisse einzugehen. Das Konzept von Kaizen ist auch für die agile Fertigung von zentraler Bedeutung, auch wenn es dort in einer anderen Form zum Tragen kommt.

Agile Fertigung schafft einen höheren Mehrwert für den Kunden, indem sie durch schnelle Iterationen, Flexibilität, Bottom-up-Innovation und funktionsübergreifende Zusammenarbeit rasch auf Veränderungen reagiert.

Schnelle Iterationen bedeuten, dass häufiger kleinere Wertschritte geliefert werden. Produkt- und Prozessversionen folgen schnell aufeinander. Unternehmen sammeln Daten zu jeder Version, um ständig Verbesserungen vorzunehmen. Zwei Aspekte sind dabei wichtig: Erstens sind Daten für einen erfolgreichen iterativen Prozess entscheidend. Zweitens ist das Ziel kontinuierlicher Verbesserungsprozess Kaizen!).

Flexibilität ist die Fähigkeit, sich leicht anzupassen, sowie die Bereitschaft zur Veränderung. Zwar ist es wichtig, dass Produktionsabläufe strukturiert sind, doch folgen flexible Organisationen keinem linearen, vorab festgelegten Plan. Vielmehr passen sie sich den Veränderungen an, sobald diese eintreten.

„Bottom-up“ ist ein Ansatz zur Unternehmensgestaltung, der den unteren Ebenen der Organisation mehr Entscheidungsbefugnis einräumt. Nämlich den Mitarbeitern. Da diejenigen, die den Problemen am nächsten sind, diese auch am besten verstehen, profitieren agile Hersteller davon, wenn sie ihre Mitarbeiter dazu ermutigen, ihre Meinung zu äußern. Die Stärkung der Mitarbeiter ist eine weitere Gemeinsamkeit zwischen Lean Manufacturing insbesondere Kaizen) und agiler Fertigung.

Während sich die Lean- und Agile-Ansätze darin einig sind, dass die Mitarbeiter in die Problemlösung einbezogen werden sollten, unterscheiden sich die Problemlösungsmethoden selbst. Beim Lean-Ansatz werden Probleme nacheinander angegangen. Der Agile-Ansatz verfolgt eine parallele Problemlösung: Jeder, der Zugang zum Problem hat – von der Basis bis zur Unternehmensspitze –, kann Lösungen vorschlagen. Lösungen werden in schnellen Iterationen getestet. Frühzeitiges und häufiges Testen verringert das Risiko, Zeit und Ressourcen in eine Lösung zu investieren, die sich letztendlich als nicht optimal erweist. Ein höheres Risiko besteht darin, einen Lean-Plan buchstabengetreu zu befolgen und nicht flexibel auf Anpassungen im Laufe des Prozesses zu reagieren.

Bei der Augmentation geht es darum, die Fähigkeiten der Arbeitnehmer mithilfe von Technologie zu erweitern, anstatt sie durch Maschinen zu ersetzen.

Lean und Agile sind zwei Ansätze für die Fertigung, die sich bewährt haben. Obwohl sie einige Gemeinsamkeiten aufweisen, unterscheiden sich die Ansätze voneinander, und Unternehmen sollten den für ihren Kontext geeigneten Ansatz wählen. Ein Unternehmen, das unter externen Faktoren leidet – z. B. Wettbewerber, Marktschwankungen, Verbraucherverhalten –, könnte sich dem agilen Ansatz zuwenden, um sich schneller an diese Veränderungen anzupassen. Ein Hersteller hingegen, der mit internen Ineffizienzen konfrontiert ist, könnte sich dem Lean-Ansatz zuwenden, um Verschwendung zu reduzieren und die Produktivität zu steigern. In jedem Fall schließen sich Lean- und Agile-Methoden nicht gegenseitig aus. Lean-Hersteller können von Agile lernen und umgekehrt.

Vielleicht erinnern Sie sich Lean Manufacturing „das mit den vielen japanischen Begriffen“ und an Agile Manufacturing als „das mit der Skihütte in Utah“ – sollten die Unterschiede jedoch wieder verschwimmen, zögern Sie nicht, diesen Blog erneut zu besuchen oder unseren Lean Manufacturing sowie unseren Leitfaden zu Agile Manufacturing durchzulesen.

Ganz gleich, ob Sie Ihre Abläufe schlanker gestalten oder agiler machen möchten – die flexible und intuitive Frontline Operations Platform Tulipbietet Ihnen die passenden Werkzeuge. Mit Tulip können Entwickler Anwendungen erstellen, die das Bedienpersonal anleiten und Daten von den an der Produktion beteiligten Mitarbeitern, Maschinen und Prozessen erfassen. Mit Tulip können Unternehmen ihre Abläufe digital transformieren und innerhalb weniger Tage Echtzeit-Transparenz über ihre Produktion erlangen.