Der umfassende Leitfaden für Branchenforscher zur Überbrückung der Kluft zwischen Technologie und Mensch in der Fertigungsindustrie

Bis 2030 stehen die USA vor einer ausgewachsenen Krise im verarbeitenden Gewerbe, die 2,1 Millionen unbesetzte Stellen zur Folge haben wird – und das, obwohl sich der Markt für industrielle Automatisierung und Software von 150 Milliarden Dollar auf 300 Milliarden Dollar verdoppeln wird. Wie kann eine Branche gleichzeitig wachsen und mit einem lähmenden Arbeitskräftemangel zu kämpfen haben?

Sebastián Trolli, Leiter der Forschungsabteilung für industrielle Automatisierung und Software bei Frost & Sullivan, hat sich über 20 Jahre lang mit diesem Paradoxon beschäftigt. Seine Untersuchungen liefern eine entscheidende Erkenntnis: Technologieinvestitionen allein werden die Krise der Fertigungsindustrie nicht lösen. Die Lösung liegt darin, die Kluft zwischen Spitzentechnologie und den Menschen, die sie zum Laufen bringen, zu überbrücken.

In diesem Blogbeitrag werden wir die Hauptgründe für diese Diskrepanz aufschlüsseln und ein praktisches, menschenorientiertes Rahmenkonzept für Hersteller skizzieren, die bereit sind, diese Lücke zu schließen.

Die Zahlen zeichnen ein erschreckendes Bild. Die Hälfte der Beschäftigten im verarbeitenden Gewerbe ist über 45 Jahre alt, ein Viertel sogar über 55. Wenn diese erfahrenen Arbeitskräfte in den Ruhestand gehen, geht jahrzehntelang erworbenes, unersetzbares Wissen verloren – ein Phänomen, das Experten als „Brain Drain“ bezeichnen. Gleichzeitig haben die Hersteller Schwierigkeiten, jüngere Generationen anzuziehen, die mit der digitalen Welt aufgewachsen sind und Fabrikarbeit als überholt betrachten.

Paradoxerweise wurden jedoch noch nie zuvor so hohe Investitionen in die Fertigungsindustrie getätigt. Allein in den Jahren 2024–2025 investierten Risikokapital- und Private-Equity-Gesellschaften über 8 Milliarden Dollar in Unternehmen für Industriesoftware – ein Rekordwert. Und 94 % der Fertigungsunternehmen geben an, dass eine digitale Strategie für ihr Wachstum unverzichtbar ist, wobei 83 % bis 2026 Investitionen in KI planen.

Die Diskrepanz ist offensichtlich: Unternehmen investieren in Technologie, verlieren aber gleichzeitig die Mitarbeiter, die diese Technologie tatsächlich nutzen können.

Laut einer Studie von Frost & Sullivan markiert das Jahr 2026 den Übergang von der Erprobung von KI hin zu deren großflächigem Einsatz. Die Ausgaben für KI in der Fertigungsindustrie werden 17 Milliarden US-Dollar erreichen, und 20 % der Fabriken mit Computervision werden KI-gestützte Technologien einsetzen.

Dies ist kein weiteres Pilotjahr, sondern das Jahr, in dem erfolgreiche Pilotprojekte entweder ausgebaut werden oder scheitern. Jetzt ist der richtige Zeitpunkt für den Wandel, und den Herstellern stehen zwei Wege offen: sich anpassen oder den Anschluss verlieren.

Wenn Hersteller die Kluft zwischen fortschrittlicher Technologie und den Mitarbeitern, die ihre Betriebe leiten, überbrücken wollen, reicht es nicht aus, die Fabrik zu digitalisieren. Sie müssen neu überdenken, wie Automatisierung, Software und Strategie zusammenwirken – wobei die Belegschaft im Mittelpunkt stehen muss.

Hier ist das Rahmenkonzept, das sich in der Praxis bewährt hat: drei eng miteinander verknüpfte Veränderungen, die Wachstum, Anpassungsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit ermöglichen.

Säule 1: Automatisierung neu denken – ein menschenzentrierter Ansatz

Bei der herkömmlichen Automatisierung ging es darum, Arbeitskräfte zu ersetzen und Kosten zu senken. Der neue Ansatz nutzt die Automatisierung, um die Arbeitskräfte zu stärken, statt sie zu verdrängen.

Wie sieht eine menschenzentrierte Automatisierung aus?

• Anwenderorientiertes Design: Benutzeroberflächen und Werkzeuge sollten intuitiv und flexibel sein und sich daran orientieren, wie Menschen tatsächlich arbeiten – und nicht daran, wie Systeme vor Jahrzehnten konzipiert wurden.

• Kollaborative Roboter (Cobots): Sie arbeiten Seite an Seite mit Menschen, anstatt diese in isolierten Arbeitszellen zu ersetzen.

• Re konfigurierbare Automatisierung: Systeme, die sich innerhalb von Tagen statt Monaten neu konfigurieren lassen, wodurch die Anpassung an Nachfrageschwankungen oder Produktänderungen erleichtert wird

• Erweiterte Arbeitsumgebungen: Einsatz von AR oder VR zur Schulung, Anleitung und Unterstützung von Mitarbeitern mit Kundenkontakt in Echtzeit.

Das Ziel besteht nicht darin, die Automatisierung um die Menschen herum zu gestalten, sondern gemeinsam mit ihnen. Wenn Mitarbeiter Technologie als Partner und nicht als Bedrohung betrachten, steigt die Akzeptanz und die Ergebnisse verbessern sich.

Säule 2: Software neu denken – Der digitale Kraftmultiplikator

Industriesoftware sollte Mitarbeiter an vorderster Front zu „digitalen Super-Anwendern“ machen, die mit den ihnen zur Verfügung stehenden Werkzeugen mehr erreichen können

Trolli bezeichnet dies als „‚Mehr mit mehr erreichen‘ statt ‚Mehr mit weniger erreichen‘“.

Schlüsseltechnologien, die die Lücke schließen:

• Systeme zur Wissenssicherung: Plattformen für „Augmented Worker“ und vernetzte Mitarbeiter, die das Fachwissen erfahrener Mitarbeiter vor deren Ausscheiden dokumentieren und so einen digitalen Zwilling des Wissens der Belegschaft erstellen.

• Echtzeitanalysen: Dashboards, mit denen Bediener mehrere Produktionslinien gleichzeitig überwachen können, wodurch der Datenzugriff im gesamten Unternehmen für alle Mitarbeiter zugänglich wird.

• Softwaregesteuerte Fabriken: Steuerungssysteme werden zunehmend softwaregesteuert, wobei virtuelle SPSen die Hardware-Steuerungen ersetzen.

• KI als Multiplikator: KI-gestützte Bildverarbeitungssysteme, vorausschauende Instandhaltung und Qualitätskontrolle, die die menschliche Entscheidungsfindung unterstützen, während der Mensch weiterhin in den Entscheidungsprozess eingebunden bleibt.

Entscheidender Unterschied: Die KI macht Vorschläge, die Bediener geben die Freigabe. Die endgültige Entscheidung liegt weiterhin beim Menschen.

Säule 3: Strategie neu denken – Vier strategische Erfordernisse

Technologie allein bewirkt noch keinen Wandel. Die dritte und oft am meisten übersehene Säule ist die Strategie: die Abstimmung von Mitarbeitern, Werkzeugen und Führung unter einer gemeinsamen Vision.

1. In Menschen investieren – „Menschen stehen an erster Stelle“

• Kontinuierliche Weiterbildungsprogramme (Bootcamps, Ausbildungsprogramme) einführen

• Beziehen Sie die Mitarbeiter in die Einführung neuer Technologien ein, um bei ihnen ein Gefühl der Eigenverantwortung und des Stolzes zu wecken

• Die Personalbeschaffung neu gestalten, um den Digital Natives zu zeigen, dass die Fertigungsindustrie „cool“ und hochtechnologisch ist

• Eine digitale Kultur von oben nach unten fördern, in der jede Rolle zählt – vom CEO bis hin zu den Mitarbeitern an vorderster Front

2. Technologie mutig ausbauen – „Setzen Sie voll auf Automatisierung und Software“

• Technologie-Roadmaps entwickeln, die auf die Unternehmensziele abgestimmt sind

• Von Pilotprojekten schnell zur flächendeckenden Einführung übergehen

• KI strategisch integrieren, um die Fähigkeiten der Bediener zu erweitern

• Einführung und Schulung gleichzeitig durchführen, damit die Mitarbeiter die Tools vom ersten Tag an nutzen

3. Widerstandsfähigkeit aufbauen – „Störungen auffangen“

• Reshoring- und Nearshoring-Strategien umsetzen (74 % der Führungskräfte tun dies bereits)

• Nutzen Sie die Vorteile der Kleinserienfertigung durch flexible Automatisierung

• Investieren Sie in modulare Fertigungslinien, die sich schnell umkonfigurieren lassen

• Schaffung einer durchgängigen Transparenz durch vernetzte Datensysteme

4. Zusammenarbeit über Ökosysteme hinweg – „Niemand schafft es allein“

Echte Fertigungsökosysteme erfordern die Zusammenarbeit von sechs Akteuren: Technologieanbieter, Hersteller, Investoren, Bildungseinrichtungen, Industriekonsortien und Open-Source-Projekte. Innovation entsteht an Schnittstellen, und ein branchenweiter Wandel erfordert eine branchenweite Zusammenarbeit.

Ganz gleich, welche Rolle Sie im Ökosystem der Fertigungsindustrie einnehmen – es liegt in Ihrer Hand, die Kluft zwischen Technologie und Mensch zu schließen. So legen Sie los:

Wenn Sie ein Hersteller sind: Entwickeln Sie gemeinsam mit Ihren Mitarbeitern, nicht nur für sie

• Fangen Sie klein an, aber fangen Sie jetzt an. Warten Sie nicht auf eine unternehmensweite Umstellung. Wählen Sie einen Prozess mit hohem Reibungsverlust aus und gestalten Sie ihn unter Einbeziehung der Mitarbeiter neu.

• Beziehen Sie die Teams an vorderster Front in die Einführung ein. Lassen Sie die Mitarbeiter die neuen Tools testen, Feedback geben und bei der Entwicklung mitwirken. Diese Einbindung schafft Vertrauen und beschleunigt die Akzeptanz.

• Sorgen Sie für kontinuierliches Lernen. Formalisieren Sie die Weiterbildung durch Bootcamps, Mentoring-Programme und digitale Schulungsinstrumente, die sich gemeinsam mit Ihren Systemen weiterentwickeln.

• Knüpfen Sie Kontakte über Ihre eigenen vier Wände hinaus. Gehen Sie Partnerschaften mit Bildungseinrichtungen ein, beteiligen Sie sich an Branchenarbeitsgruppen und suchen Sie Technologieanbieter, die an einer Zusammenarbeit interessiert sind und nicht nur verkaufen wollen.
  
  

Wenn Sie ein Softwareanbieter sind: Lösen Sie echte Probleme, statt nur Funktionen zu entwickeln

• Das Design muss auf die Benutzererfahrung ausgerichtet sein. Ein Werkzeug, das in der Produktion intuitiv zu bedienen ist, ist leistungsfähiger als eines, das lediglich technische Anforderungen erfüllt.

• Gehen Sie über das Produkt hinaus. Ergänzen Sie Ihr Angebot durch Schulungen, Einarbeitung und Support. Die Einführung endet nicht mit der Bereitstellung.

• Ergebnisorientierte Vergütung. Ziehen Sie erfolgsorientierte Modelle in Betracht, die eine gemeinsame Verantwortung für die Ergebnisse widerspiegeln.

• Investieren Sie in Nutzergemeinschaften. Fördern Sie das gegenseitige Lernen, tauschen Sie Leitfäden zur Umsetzung aus und helfen Sie Ihren Kunden, im Laufe der Zeit immer kompetenter zu werden.
  
  

Wenn Sie Investor sind: Setzen Sie auf Unternehmen, die langfristig denken

• Finanzieren Sie die Hilfsmittel. Suchen Sie nach Lösungen, die die menschlichen Fähigkeiten erweitern – wie No-Code-Tools, KI-Copiloten oder Wissensplattformen für Mitarbeiter.

• Betrachten Sie mehr als nur die Gewinnspanne. Achten Sie darauf, wie Unternehmen ihre Nutzer unterstützen, Ergebnisse dokumentieren und den tatsächlichen Einfluss auf die Fertigung in den Vordergrund stellen.

• Denken Sie langfristig. Industrietechnologie lässt sich nicht von heute auf morgen skalieren. Seien Sie darauf vorbereitet, Teams beim Übergang von Pilotprojekten zur Serienreife zu unterstützen.

• Vernetzen Sie sich. Schaffen Sie Verbindungen zwischen Ihren Portfoliounternehmen, Herstellern und Talentpools. Der Wert von Ökosystemen wächst mit der Zeit.

Szenario 1: Untätigkeit führt zu einem Verlust an Wettbewerbsfähigkeit, einem beschleunigten Fachkräftemangel und einer erhöhten Anfälligkeit für disruptive Veränderungen. Unternehmen, die abwarten, werden miterleben, wie ihre Technologieinvestitionen scheitern – nicht, weil die Tools falsch waren, sondern weil die Mitarbeiter nicht mitgenommen wurden.

Weg zwei: Transformation bedeutet, Technologie und Menschen durch Strategie, Schulungen und eine Kultur des kontinuierlicher Verbesserungsprozess aufeinander abzustimmen. Das ist schwieriger. Aber es ist der einzige Weg, der funktioniert.

Die Unternehmen, die sich heute dafür entscheiden, diese Lücke zu schließen, werden nicht nur mithalten können.
Sie werden die Zukunft der Fertigung gestalten.

Dieser auf drei Säulen basierende Ansatz ist nicht nur Theorie, sondern bewährt sich bereits in der Praxis.

Ein weltweit tätiges Pharmaunternehmen nutzte Tulip einen sehr arbeitsintensiven und komplexen Umrüstung zu digitalisieren. Zuvor stützte man sich auf eine 80-seitige SOP in Papierform, was zu häufigen Fehlern und einer Durchlaufzeit von 14 Tagen führte. Es gab kaum Einblick darin, wo es zu Problemen kam – nur Frustration und Verzögerungen.

Durch den Ersatz manueller Papierarbeit durch interaktive digitale Apps verkürzten sie Umrüstung um 78 % – von 14 Tagen auf nur noch 3 – und reduzierten menschliche Fehler praktisch auf nahezu null. Was früher von Gedächtnis und Muskelgedächtnis abhing, wurde zu einem wiederholbaren, datengesteuerten System, das das Team stärkte, anstatt es ins Abseits zu drängen.

Das ist der Tulip : schnell entwickeln, die Mitarbeiter einbeziehen und das, was funktioniert, ausbauen.