Datenkontextualisierung: Frontline Operations vs. herkömmliche MES

Mit dem Aufkommen von No-Code-Plattformen, IIoT, und digitale Transformation geht das Versprechen einher, Daten zu erfassen und zu sammeln sowie Echtzeit-Transparenz für umsetzbare Verbesserungen zu schaffen. Aber kann ein MES das nicht auch leisten?

Inwiefern steigert die Einbindung von Kontext den Wert Ihrer Daten, und warum schränken MES das Potenzial Ihrer Informationen ein? Frontline Operations Plattformen mit No-Code-Funktionen, IIoT nativen Analysen können Ihre Daten zum Leben erwecken und Ihnen Flexibilität bieten, wie es IT-orientierte MES bisher nicht leisten konnten.

Manche halten Manufacturing Execution Systems (MES) für bewährt und zuverlässig. Sie wurden in den letzten Jahrzehnten entwickelt, um den Anforderungen des operativen Betriebs gerecht zu werden, und sind für Unternehmen seit jeher ein wichtiges Instrument, um die Produktion zu überwachen, Daten zu erfassen und zu protokollieren sowie Einblicke in die Funktionsweise ihrer Betriebsabläufe zu gewinnen.

Aufzeichnungen sind für MES von entscheidender Bedeutung. Die Speicherung von Informationen aus allen Bereichen eines Betriebs in komplexen Datenstrukturen ist für kontinuierlicher Verbesserungsprozess sehr nützlich und für regulierte Branchen von entscheidender Bedeutung. MES wurden unter Berücksichtigung dieser Aspekte entwickelt. Sie können diese Informationen später für die Rückverfolgbarkeit von Materialien und die Herkunftsnachweise abrufen.

Einige der Probleme mit den in einem MES gespeicherten Daten MES auf die Art und Weise zurückzuführen, wie diese Systeme heute aufgebaut sind: MES monolithisch und erfordern für die Implementierung umfangreichen Support und Fachwissen. IT-Support ist unverzichtbar, und routinemäßige Updates erfordern oft dasselbe praktische Fachwissen seitens der Anbieter, was mit einer langen Amortisationszeit und hohen Gesamtbetriebskosten einhergeht. Dies führt zu Problemen wie:

• In Silos gespeicherte Daten
• Erfassungsmethoden „Bestandsaufnahme“
• Nachträgliche Datenanalyse
• Daten ohne Kontext

Je nach Art ihrer Implementierung können MES „Datensilos“ weiter verstärken. Veraltete Infrastruktur führt dazu, dass Systeme nicht immer miteinander kommunizieren können und Daten nach Abteilungen oder Funktionen gespeichert werden. Um Informationen für einen ganzheitlichen Überblick über die Fertigung zu erhalten, muss ein Team möglicherweise Daten aus mehreren Systemen, Computern, Datenbanken und Aufzeichnungen zusammenführen. Unzugängliche Datenbanken, die IT-Unterstützung erfordern, legen Ihre Daten quasi auf Eis, was den spontanen Zugriff erschwert.

Die starre Struktur von MES schränkt die Möglichkeiten der Datenerfassung oft ein. Daten müssen korrekt in Ihr System eingegeben werden, da das MES entsprechend konfiguriert MES . Wenn Ihr Prozess vom MESabweicht, kann es sehr kostspielig sein, den Anbieter mit der Änderung oder Anpassung der Software zu beauftragen. Die Änderung der Farbe einer Schaltfläche kann einen Prozess darstellen, der monatelangen IT-Support erfordert und enorme Ressourcen beansprucht. Dies erschwert es, agil zu bleiben und sich kontinuierlich zu verbessern. Im Wesentlichen MES Ihre Prozesse fest und erfordert Einheitlichkeit bei Ihren Informationen.

Wenn es an der Zeit ist, Daten zu analysieren, MES die Schwächen eines MES zutage. Möglicherweise sind einige Analysefunktionen bereits in das System integriert, doch für alles, was darüber hinausgeht, müssen Sie Ihre Daten exportieren. Die Bearbeitung und Aufbereitung von Tausenden und Abertausenden von Datensätzen in Microsoft zur Erstellung von Grafiken und Diagrammen kann mühsam sein und erfordert unter Umständen die Hinzuziehung von Datenwissenschaftlern, um aussagekräftige Erkenntnisse zu gewinnen.

Darüber hinaus sind die Daten ohne Echtzeitanalysen – nach all dem Aufwand für den Datenexport und die Erstellung von Dashboards – bereits nicht mehr auf dem aktuellen Stand dessen, was gerade in Ihrem Betrieb geschieht. Die Aktualisierung von Dashboards bringt Ihren Teams keinen Mehrwert. Mit jeder Änderung an Ihrem Prozess verlängert die Erfassung neuer Daten über diesen veralteten Prozess die Zeit, die benötigt wird, um ein Problem tatsächlich zu lösen und eine Änderung umzusetzen.

Der Kontext ist bei Daten entscheidend. Die Erfassung von Maschinenstillstandszeiten ist ein guter erster Schritt zur Verbesserung Ihrer Betriebsabläufe, doch der eigentliche Mehrwert liegt darin, die Ursache der Stillstandszeiten zu ermitteln und zu erkennen, welche Faktoren diese beeinflussen. MES können diese Daten nicht immer liefern, da ihnen schlichtweg die Mittel fehlen, sie zu erfassen. Altsysteme sind darauf ausgelegt, Datensätze wie Änderungen des Maschinenstatus zu erfassen und zu speichern, verfügen jedoch in der Regel nicht über die Möglichkeit, die Erfahrungen und Eingaben der Bediener in Form von Notizen und Bildern zu speichern. Um Verbesserungen zu erzielen, ist die Kontextualisierung entscheidend. Unternehmen benötigen Daten, um Informationen in greifbare und umsetzbare Maßnahmen umzuwandeln.

Oliver Néron hat diese Probleme in der Life-Science-Branche 25 Jahre lang beobachtet: „[Im MES] können selbst Terabytes an Daten nutzlos werden, wenn sie nicht extrahiert oder in einen Kontext gesetzt werden können. 21 CFR Part 11 mag in der Vergangenheit zu geschlossenen Systemen geführt haben, in denen Daten in der Regel abgeschottet waren, doch die neuen offenen Systeme können den Wert der Daten durch Analysen und KI steigern.“

Wie kann ein System diese Herausforderungen bewältigen und gleichzeitig flexibel sein sowie den Kontext bieten, den Ihr Unternehmen benötigt? Durch die Integration vonApplications IIoT unterstützen.

Die Tulip wurde entwickelt, um einige der Herausforderungen zu bewältigen, die mit der Datenverarbeitung in einem monolithischen MES einhergehen. Durch die Möglichkeit, Daten abteilungsübergreifend mit Kontext anzureichern und auf Echtzeitanalysen in der Cloud zuzugreifen, lassen sich Ihre Daten einfach nutzen und ihr volles Potenzial ausschöpfen.

Der cloudbasierte Charakter von Frontline Operations bietet einen enormen Vorteil, wenn es um die Speicherung, den Zugriff und die Bearbeitung von Daten geht. Tulip Daten ganz einfach aus Quellen außerhalb von Apps abrufen, wie zum Beispiel:

• ERP wie SAP und Netsuite, SQL-Datenbanken und HTTP-APIs
• Netzwerkfähige und ältere Geräte
• IIoT und -Sensoren
• Computervision
• Manuelle Dateneingaben

Es ist ganz einfach, eine neue Datenquelle in Ihre Apps einzubinden, und dank der Konnektoren in der Tulip sind Sie in wenigen Minuten startklar. Auch Maschinen lassen sich schnell verbinden und aktualisieren, ohne dass umfangreicher benutzerdefinierter Code erforderlich ist.

Durch die Möglichkeit, Analysen und Dashboards einzusehen und zu erstellen, können Sie den Echtzeit-Status Ihres Betriebs auf einen Blick erfassen und Verbesserungen genau im Auge behalten.

Durch die Zentralisierung von Daten aus verschiedenen Apps und Tabellen in einer gemeinsamen Struktur können Sie wichtige Informationen sowohl vor- als auch nachgelagert abrufen und Muster sowie Trends schnell erkennen. Der Vorteil des No-Code-Ansatzes zeigt sich in den integrierten Analysefunktionen, wodurch keine komplizierte, zusätzliche Business-Intelligence-Software erforderlich ist.

Bediener an vorderster Front arbeiten täglich eng mit Maschinen zusammen und verfügen oft über wertvolle Erfahrungen aus erster Hand. Durch die Integration IIoT eine No-Code-App-Plattform können Sie Informationen aus den Handlungen der Bediener erfassen, um besser zu verstehen, was in Ihrem Betrieb vor sich geht. Intelligente Tools und Sensoren können Aufschluss über die Ursachen von Maschinenstillständen und Ineffizienzen im Betrieb geben.

Der Mensch steht im Mittelpunkt Ihrer Betriebsabläufe. Während MES-Systeme für Anlagen und Maschinen konzipiert sind, können Lösungen auf Basis von No-Code-Plattformen auch auf den Menschen zugeschnitten werden. Tulip Sie visuelle Arbeitsanweisungen für Bediener erstellen und standardisierte Datenerfassung über Eingabeaufforderungen integrieren, beispielsweise zu Ausfallursachen und zum Maschinenstatus. Nutzen Sie diese vom Menschen eingegebenen Daten, um die maschinell erfassten Daten zu ergänzen.

Optimieren Sie die Erfassungvon Qualitätsdaten im laufenden Betrieb und schaffen Sie so Raum für Qualitätskontrollen im bestehenden Arbeitsablauf des Bedieners. Mit Apps für geführte Arbeitsabläufe können Bediener ganz einfach Notizen und Bilder hinzufügen, was einem Techniker dabei helfen kann, die Ursache eines Engpasses schnell zu ermitteln.

Der Kontext kann Ingenieuren dabei helfen, Muster, Trends und Zusammenhänge zu erkennen. Anstatt sich auf maschinenbezogene Kennzahlen zu konzentrieren, lässt sich so der gesamte Prozess einfach überwachen, wodurch eine wirklich vernetzte Anlage entsteht.

MES sind zwar für den Erfolg eines Betriebs von unschätzbarem Wert, doch Frontline Operations bieten durch die Kontextualisierung von Daten einen noch größeren Mehrwert. Die Fähigkeit, das wahre Potenzial Ihrer Daten auszuschöpfen, beschleunigt Innovationen in Ihren Prozessen und ermöglicht Ihnen die Erschließung ergänzender Anwendungsfälle in allen Bereichen Ihrer Fertigung – und zwar auf eine Weise, die mit einem MES nicht skalierbar wäre.