3 Definitionen von Qualität in der Fertigung und warum sie wichtig sind

„Qualität“ ist einer der wichtigsten Begriffe in der Fertigung. Das bedeutet jedoch nicht, dass Einigkeit darüber herrscht, was Qualität eigentlich ist. Fragt man 100 Hersteller, erhält man 100 verschiedene Definitionen.

Qualitätsstandards wie die ISO-Normen, IATF 16949 und GxP für die Herstellung hochwertiger Produkte unverzichtbar. Es gibt kaum bessere Instrumente, um Kosten zu kontrollieren, die Einhaltung von Vorschriften zu optimieren und sichere, leistungsfähige Produkte zu gewährleisten.

Was allgemeine Definitionen angeht, sind sie jedoch keine große Hilfe.

Selbst bewährte Definitionen („Gebrauchstauglichkeit“, „Anforderungskonformität“, „Wenn etwas das tut, was es tun soll“) können ärgerlich vage sein.

Neue Technologien haben ein wiederauflebendes Interesse an Qualität in der Fertigung ausgelöst – so stark, dass dieser Trend sogar den Namen „Quality 4.0“ erhalten hat. Angesichts dieser Rückkehr zur Qualität ist jetzt ein guter Zeitpunkt, um einige der klassischen Definitionen von Qualität noch einmal zu betrachten. Sie können uns nach wie vor viel darüber lehren, wie Qualitätsinitiativen heute aussehen und in welche Richtung sie sich in Zukunft entwickeln könnten.

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Kurz gesagt: Die Definitionen von Qualität sind vage, da die hergestellten Produkte zu unterschiedlich sind, um unter eine einzige, pauschale Definition zu fallen.

Damit der Begriff „Qualität“ überhaupt Sinn ergibt, muss er den enormen Unterschieden zwischen den hergestellten Produkten Rechnung tragen. Die Qualitätsmerkmale von beispielsweise hochmodernen Biologika unterscheiden sich von denen von Automobilteilen. Qualitätsstandards für Leiterplatten sind für einen Lebensmittel- und Getränkehersteller nicht unbedingt relevant.

Qualitätsexperten haben diese Notwendigkeit einer breiten Anwendbarkeit in ihren Definitionen von Qualität schon seit langem anerkannt. Die Experten der ASQ beschreiben Qualität daher als „einen subjektiven Begriff, für den jede Person oder jeder Sektor ihre bzw. seine eigene Definition hat“.

Dennoch gibt es Gemeinsamkeiten, die die Definitionen branchen- und produktübergreifend miteinander verbinden.

Die ASQ vertritt die Auffassung, dass alle Qualitätsprodukte zwei Kriterien erfüllen müssen:

1.) Qualitätsprodukte erfüllen die erklärten oder implizierten Bedürfnisse.

2.) Qualitätsprodukte weisen keine Mängel auf.

Lassen Sie uns diese Punkte einmal genauer betrachten.

Erstens „erfüllen“ Qualitätsprodukte „die angegebenen oder implizierten Bedürfnisse“, das heißt, sie halten, was sie versprechen. Zweitens sind Qualitätsprodukte frei von Mängeln, das heißt, es gibt keine Fehler in der Konstruktion oder Herstellung des Produkts, die es daran hindern würden, seine vorgesehene Funktion zu erfüllen.

Das Schöne an dieser Definition ist, dass sie für alle industriell hergestellten Produkte gilt, von hochmodernen Arzneimitteln bis hin zu Autoteilen. Sie trifft gleichermaßen auf Branchen zu, in denen jedes neue Produkt monatelange behördliche Genehmigungsverfahren und Tests durchlaufen muss, wie auch auf Branchen, in denen neue Produkte innerhalb kürzester Zeit vom Band laufen können.

Kurz gesagt, diese Definition legt Qualitätsmerkmale fest (Ziele, Validierung und iterative Verbesserung), die als Grundlage dafür dienen, wie Hersteller ihre Standards festlegen und erreichen.

Andere Definitionen von Qualität sind in der Regel ähnlich weit gefasst. Hier sind drei der wichtigsten.

Joseph M. Juran, ein wegweisender Denker im Bereich Fertigung und Qualitätsmanagement, prägte diese Definition Mitte der 1950er Jahre. Seitdem hat sie nichts von ihrer Relevanz verloren. Für Juran ist Qualität dann gegeben, wenn ein fertiges Produkt für die Nutzung durch die Zielgruppe geeignet ist. Ähnlich wie der Begriff „Qualität“ kann auch der Begriff „Eignung“ an sich recht vage sein. Dennoch hat Juran fünf Faktoren herausgearbeitet, die in ihrer Gesamtheit darüber entscheiden, ob ein Produkt für den Gebrauch geeignet ist oder nicht:

1.) Wer wird das Produkt nutzen?

2.) Wie sie es nutzen werden

3.) Die Möglichkeit und Wahrscheinlichkeit einer durch das Produkt verursachten Gefahr

4.) Die wirtschaftlichen Ressourcen des Nutzers und des Produzenten

5.) Wie der Nutzer die Qualität verschiedener Produkte wahrnimmt

Dies ist eine elegante Definition von Qualität, da sie verdeutlicht, inwieweit Qualität ein sorgfältiger Abwägungsprozess zwischen Gegenständen, Menschen und Wahrnehmungen ist. Dabei ist Qualität stets relativ zum Verbraucher – zu dessen Bedürfnissen, Ressourcen und Sicherheit. Nach Jurans Definition hängt die Qualität einer Sache davon ab, wie jemand sie nutzen wird.

Philip Crosby, ein einflussreicher Vertreter der Management- und Qualitätstheorie, betrachtete das Thema Qualität aus einem etwas anderen Blickwinkel. Er definierte „Qualität“ nicht im Hinblick auf die Eignung, sondern im Hinblick auf Anforderungen: sowohl die für das Produkt festgelegten als auch die des Verbrauchers.

Nach Crosby legen Unternehmen die Anforderungen an ein Produkt anhand ihrer Zielgruppe fest. Bei der Entwicklung eines Produkts legen die Hersteller dessen technische Spezifikationen fest. Diese dienen als Leitfaden für die „Anforderungen“ auf der Produktseite.

Gleichzeitig bemühen sich die Hersteller nach Kräften, die Anforderungen der Verbraucher zu erfassen. Ein Produkt, das zwar den technischen Spezifikationen entspricht, aber den Bedürfnissen der Verbraucher nicht gerecht wird, erfüllt die Anforderungen nicht. Als bewährte Vorgehensweise versuchen die Hersteller, die Ursache von Abweichungen zu verstehen und zu beseitigen, sobald diese auftreten.

3.) Mehr als nur ein gutes Produkt herzustellen

In einem viel zitierten Artikel in der „Harvard Business Review“ wurde argumentiert, dass „Qualität mehr ist als nur die Herstellung eines guten Produkts“.

Damit legen die Autoren nahe, dass Qualität sowohl anhand der Kundenbedürfnisse bei der Produktgestaltung (Welche Produkte und Dienstleistungen wünschen sich die Kunden?) als auch daran gemessen werden muss, inwieweit das Produkt diese Bedürfnisse erfüllt.

Für diese Managementwissenschaftler wird Qualität nicht in der Produktion erreicht. Vielmehr ist Qualität die Koordination eines gesamten Unternehmens über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts hinweg.

Erkennen Sie langsam ein Muster? Bei allen allgemein anerkannten Definitionen ist Qualität relativ – sie hängt vom Verbraucher, vom Produkt und vom Ergebnis ab.

Warum Definitionen von Qualität gerade jetzt wichtig sind

Die Frage bleibt: Warum gerade jetzt? Warum sollte man Definitionen von Qualität ausgraben, die schon über ein halbes Jahrhundert alt sind?

Die Antwort lautet: Sie waren noch nie so aktuell wie heute.

Wenn von „Qualität 4.0“ die Rede ist, geht es oft um Technologien wie KI, Big Data, IoT und Computervision. In Wirklichkeit geht es dabei jedoch um viel mehr als das.

Im Kern bezeichnet „Qualität 4.0“ einen Wandel in allen Bereichen der Qualität – von der Unternehmenskultur über das Benchmarking bis hin zur Produktion und zur Einhaltung von Vorschriften – im digitalen Zeitalter. Dennoch geht es bei der Qualität letztlich immer wieder darum, Produkte zu entwickeln und herzustellen, die den Bedürfnissen der Endnutzer entsprechen.

Aber wie sieht das in der Praxis aus?

Zum einen haben neue Technologien die Messlatte in Bezug auf Wiederholbarkeit, Effizienz und gleichbleibende Qualität höher gelegt. Heute können Hersteller mehr denn je auf eine schier unüberschaubare Vielfalt an Werkzeugen in ihrem gesamten QMS.

Da sich nun neue Qualitätsstandards abzeichnen, kann ein genaues Verständnis dessen, was unter Qualität zu verstehen ist, als Orientierung für künftige Bemühungen dienen.

Zweitens hat der Wandel hin zur agilen Fertigung der durchgängigen Produktentwicklung neue Bedeutung verliehen. Wie alle diese Definitionen von Qualität verdeutlichen, beginnt Qualität bereits beim Produktdesign und erstreckt sich bis hin zur Nutzung durch den Verbraucher.

Es sollte nicht überraschen, dass die ASQ den Herstellern empfiehlt, ihre Lean-Programme um agile Methoden zu ergänzen. Es gibt zahlreiche Überschneidungen zwischen Qualitätsmanagement agilen Methoden.

Mit den Instrumenten von „Quality 4.0“ haben Hersteller die Möglichkeit, ihre Kunden besser als je zuvor zu bedienen.

Und Qualität bedeutet im Grunde genommen, dem Verbraucher zu dienen.

Bereits 1987 beschrieb David Garvin von der Harvard University acht Kriterien, anhand derer Menschen Qualität beurteilen. Dies ist nach wie vor eines der praktischsten Konzepte in der Fertigungsindustrie.
Qualität lässt sich nicht mit einer einzigen Zahl ausdrücken, sondern hängt davon ab, wie das Produkt funktioniert, wie lange es hält, wie es aussieht und sogar davon, wie die Menschen sich bei der Nutzung fühlen.

Nicht jeder Aspekt passt zu jedem Produkt. Für ein Team, das Medizinprodukte entwickelt, stehen vielleicht Konformität und Zuverlässigkeit im Vordergrund; eine Verbrauchermarke konzentriert sich möglicherweise eher auf Ästhetik und Wahrnehmung. Es geht darum, Qualität aus mehr als nur einem Blickwinkel zu betrachten, denn genau so sehen es auch die Kunden.

Bei der Qualität geht es nicht nur darum, Mängel zu finden. Es geht darum, Prozesse zu entwickeln, die verhindern, dass diese Mängel überhaupt erst entstehen. An dieser Stelle trennen sich die Wege von Qualitätskontrolle (QC) und Qualitätssicherung (QA).
Die Begriffe klingen zwar ähnlich, decken aber innerhalb eines Qualitätssystems unterschiedliche Bereiche ab.

Die Qualitätskontrolle (QC) stellt sicher, dass fehlerhafte Teile nicht zum Kunden gelangen. Die Qualitätssicherung (QA) schafft die Voraussetzungen dafür, dass fehlerhafte Teile gar nicht erst entstehen. Beides ist wichtig, und beide Bereiche sind auf gegenseitiges Feedback angewiesen, um das System kontinuierlich zu verbessern.

Qualität ist keine Idee auf einem Plakat. Sie lässt sich messen.
Vor Ort erfassen die Teams einige Kennzahlen, die Aufschluss darüber geben, wie stabil der Prozess ist, wo Probleme entstehen und wie die Kunden das Ergebnis wahrnehmen.

1. First-Pass-Yield (FPY)
Wie oft ein Produkt die Prüfung beim ersten Durchlauf ohne Nacharbeit besteht.
Beispiel: Von 1.000 Einheiten bestehen 960 die Prüfung beim ersten Durchlauf, FPY = 96 %.
Ein guter FPY-Wert deutet auf einen stabilen Prozess hin. Sinkt er, liegt die Ursache meist in Schwankungen, unklaren Arbeitsschritten oder Abweichungen bei den Anlagen.

2. Fehlerquote
Der Anteil der Teile, die die Spezifikationen nicht erfüllen, an der Gesamtzahl der produzierten Teile.
Beispiel: 20 fehlerhafte Teile von 2.000 entsprechen einer Fehlerquote von 1 %.
Sie ist ein direkter Indikator für die Produktqualität und eine einfache Möglichkeit, die Leistung verschiedener Produktionslinien oder Schichten zu vergleichen.

3. Kundenreklamationen
Wie oft melden Kunden Qualitätsprobleme?
Beispiel: Drei Reklamationen pro 10.000 ausgelieferte Einheiten.
Selbst wenn die Zwischenkontrollen gut ausfallen, zeigen die Reklamationsdaten, wie gut sich das Produkt im Einsatz bewährt.

4. Kosten schlechter Qualität (CoPQ)
Finanzielle Verluste durch Ausschuss, Nacharbeit, Rücksendungen und Garantieleistungen.
Beispiel: Ein Etikettierungsfehler, der einen Rückruf auslöst, könnte Kosten in Höhe von 25.000 US-Dollar für Teile und Arbeitsaufwand verursachen.
CoPQ setzt Qualitätsprobleme in finanzielle Auswirkungen um und hilft dabei, Prozessverbesserungen zu begründen.

5. Auditbefunde / Nichtkonformitäten
Probleme, die bei internen oder externen Audits festgestellt wurden.
Beispiel: Ein fehlender Kalibriernachweis für einen Drehmomentschlüssel, der bei einem Lieferantenaudit entdeckt wurde.
Diese weisen auf Lücken im System oder in der Dokumentation hin, die die langfristige Kontrolle beeinträchtigen.

Wenn diese KPIs einheitlich definiert und gemessen werden, erhalten die Teams eine klare Grundlage für Verbesserungen – statt nur auf Meinungen zurückzugreifen.
Digitale Tools können Daten direkt aus den laufenden Arbeitsprozessen abrufen – etwa aus Messungen, Inspektionen, Fotos und Eingaben der Bediener –, sodass Probleme in Echtzeit sichtbar werden und nicht erst, nachdem die Charge fertiggestellt ist.

Alte Qualitätsmanagementsysteme waren auf Papierkram und nachträgliche Überprüfungen ausgelegt.
Moderne Werke benötigen Werkzeuge, die mit der gleichen Geschwindigkeit arbeiten wie die Produktion.

Mit Tulipliegt die Qualität im Werk selbst und nicht irgendwo am Rande. Die Bediener erfassen, prüfen und verifizieren die Daten während des Arbeitsablaufs, und diese fließen direkt in den Prozess ein.

No-Code Apps Qualität in die Arbeit einbringen

Statische Arbeitsanweisungen und das eigene Gedächtnis reichen nicht mehr aus.
Mit den No-Code-Tools Tulipkönnen Teams ihre eigenen digitalen Arbeitsabläufe erstellen, die:

• Führen Sie die Betreiber Schritt für Schritt durch den Vorgang

• Überprüfen Sie Eingaben wie Drehmoment, Stückzahl oder Abmessungen, bevor Sie die nächste Aufgabe zulassen.

• Verhindern Sie häufige Fehler mithilfe einfacher logischer Regeln

Dadurch wird ein gleichmäßiger Arbeitsablauf gewährleistet, Nacharbeiten werden vermieden und neue Mitarbeiter können sich ohne lange Einarbeitungsphasen schnell einarbeiten.

Rückverfolgbarkeit ohne Papierkram

Jedes Element und jede Aktion hinterlässt automatisch eine Spur. Tulip :

• Daten dem richtigen Bediener, der richtigen Maschine und der richtigen Charge zuordnen

• Zeitstempel, Fotos und elektronische Signaturen erfassen

• Halten Sie einen durchsuchbaren Prüfpfad bereit, falls die Qualitätssicherung oder die Aufsichtsbehörden diesen anfordern

Sie verbringen weniger Zeit damit, Ordner zu durchforsten, und mehr Zeit damit, das Wesentliche zu erledigen.

Integrierte Rückkopplungsschleifen

Die Qualität verbessert sich, wenn Teams Probleme frühzeitig erkennen.
Live-Dashboards zeigen Trends, Fehleranstiege oder verschlechterte Kennzahlen wie FPY oder Durchlaufzeit an.
Warnmeldungen werden automatisch versendet, und Entwickler können Arbeitsabläufe sofort anpassen – ganz ohne Programmieraufwand und ohne Wartezeit in der IT-Warteschlange. Probleme werden noch während der laufenden Schicht behoben und nicht erst Wochen später in einer Besprechung.

So sieht vernetzte Qualität aus: Daten, die während der Arbeit erfasst werden, integrierte Rückverfolgbarkeit und Teams, die sich in Echtzeit anpassen können.

Früher dominierten in beiden Bereichen Papierunterlagen und verstreute Tabellenkalkulationen. Daten gingen verloren, Kontrollen wurden übersprungen, und es war schwierig nachzuvollziehen, was tatsächlich an der Produktionslinie geschah.
Digitale Tools ändern dies, indem sie die Qualitätssicherung direkt in den Prozess einbinden.

Mit Tulipkönnen Teams:

• Erstellen Sie QA-Workflows mit digitalen Schritt-für-Schritt-Anleitungen für die Bediener.

• Erfassen Sie Qualitätskontrolldaten wie Messwerte, Fotos und Prüfungen in Echtzeit direkt an der Station.

• Ordnen Sie jeden Datensatz dem richtigen Los, dem richtigen Bediener und der richtigen Maschine zu, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

• Sofortige Prüfung dank versionsverwalteter digitaler Protokolle.

Wenn Daten automatisch fließen, verlagert sich der Fokus bei der Qualitätssicherung von der Reaktion hin zur Prävention. Probleme werden schneller erkannt, Korrekturen halten länger an, und der Nachweis ist bereits in die Arbeit selbst integriert.