Die Erstausbeute ist eine entscheidende Qualitätskennzahl, die von den meisten Herstellern erfasst wird. Anhand dieses übersichtlichen KPI können Hersteller schnell und einfach einen allgemeinen Überblick über die Produktqualität und die Prozesseffizienz gewinnen. Dazu wird die Menge an Fehlern, Ausschuss und Nacharbeit ermittelt, die bei einem bestimmten Produktionsprozess im Verhältnis zur Gesamtproduktionsleistung anfallen.
Fertigungsunternehmen legen besonderen Wert auf die Erstausbeute, da diese den Vorgesetzten dabei hilft, Verschwendungsquellen zu identifizieren, wodurch das Unternehmen seine Ressourcen effizienter einsetzen kann.
In diesem Beitrag befassen wir uns mit der Erstausbeute und der Frage, wie sie Aufschluss über die Produktivität eines Herstellers gibt und es Unternehmen ermöglicht, kontinuierlicher Verbesserungsprozess ihren kontinuierlicher Verbesserungsprozess Betriebsabläufen voranzutreiben.
Was versteht man unter der Erstdurchlaufausbeute?
Die Erstausbeute (First Pass Yield, FPY) ist eine Qualitätskennzahl, die sich auf die Anzahl der produzierten Einheiten bezieht, die bestimmte Qualitätsstandards erfüllen, geteilt durch die Gesamtzahl der Einheiten, die über einen bestimmten Zeitraum in den Produktionsprozess eingespeist wurden. Diese auch als Durchsatzausbeute bezeichnete Schlüsselkennzahl bietet Einblick in den gesamten Produktionsprozess und ermöglicht es Herstellern, ihre Gesamteffizienz zu bewerten und Ausschuss zu reduzieren.
Hinzu kommt, dass sich der finanzielle Verlust, der durch Material-, Zeit- und Arbeitsverschwendung entsteht, durch den Abfall, der bei der Nachbearbeitung fehlerhafter Produkte anfällt, noch weiter vergrößert.
Daher ist es für Hersteller wichtig, die Erstausbeute in ihre Qualitätsmanagement zu integrieren. Schließlich führt die Verbesserung dieser Kennzahl zu einer effektiveren Ressourcennutzung, was wiederum eine schnellere Auftragsabwicklung, Kundenzufriedenheit und Rentabilität zur Folge hat.
So berechnen Sie die Erstdurchlaufausbeute
Die Berechnung der Erstdurchlaufausbeute ist relativ einfach. Dabei wird die Anzahl der Artikel, die die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen, durch die Gesamtzahl der Artikel geteilt, die den Prozess durchlaufen haben. Die Erstdurchlaufausbeute (FPY) berechnet sich somit wie folgt:
Erstausbeute = Anzahl der Qualitätsprodukte ÷ Gesamtzahl der produzierten Einheiten
In vielen Fällen wird die Erstdurchlaufausbeute als Prozentsatz angegeben, indem man sie mit 100 multipliziert.
Schauen wir uns ein Beispiel an, wie diese Berechnung in der Praxis funktioniert:
In einem Metallverarbeitungsbetrieb werden auf einer Produktionslinie täglich 100 Wellblechplatten geformt, zugeschnitten und lackiert. Allerdings erfüllen nur 95 Platten die geforderten Qualitätsanforderungen. Von diesen müssen 4 nachbearbeitet werden, sodass letztlich 91 Wellblechplatten übrig bleiben, die den erforderlichen Qualitätsstandards entsprechen.
FPY = 91 ÷ 100
FPY = 0 ,91
In diesem Beispiel beträgt die Ausbeute im ersten Durchlauf 91 %.
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Fehlerfreie Produktionsschritte, eine Steigerung der Effizienz und Häufigkeit von Qualitätskontrollen sowie die Gewährleistung, dass nur hochwertige Materialien und Teile in die nachfolgenden Produktionsschritte gelangen.
Wie lässt sich die Erstdurchlaufausbeute verbessern?
Wie bereits erwähnt, vermittelt die Berechnung der Erstausbeute den Herstellern einen allgemeinen Überblick über ihre Produktionsleistung. Diese Kennzahl ist jedoch nur ein kleiner Teil der übergreifenden Bemühungen zur Qualitätsverbesserung und hängt daher von anderen Leistungsindikatoren der Fertigung ab.
Die Verbesserung der Erstausbeute erfordert die Optimierung weiterer Aspekte des Fertigungsprozesses. Diese Verbesserung umfasst:
Verwenden Sie hochwertige Materialien: Die Qualität der Rohstoffe hat einen erheblichen Einfluss auf die Erstausbeute. Verwendet ein Hersteller minderwertige Materialien, ist die Wahrscheinlichkeit höher, dass fehlerhafte Produkte entstehen. Dies führt bei jedem Produktionslauf zu mehr Ausschuss, Abfall und Nacharbeit.
Daher müssen Hersteller mit seriösen Lieferanten zusammenarbeiten, um sich eine zuverlässige Bezugsquelle für hochwertige Materialien für ihre Produktion zu sichern.
Führen Sie regelmäßige vorbeugende Wartungsarbeiten durch: Defekte Maschinen in der Fertigung können zu fehlerhaften Produkten oder Nacharbeiten führen. Darüber hinaus verursachen ausfallende Maschinen Verzögerungen im Produktionsplan, wodurch sich die Fertigstellung von Kundenaufträgen verzögert.
Um dies zu verhindern, müssen produzierende Unternehmen regelmäßige Wartungsarbeiten an ihren Anlagen durchführen, damit die Produktionslinie weiterläuft. Darüber hinaus sollten Hersteller auf modernere Methoden wie die vorbeugende Instandhaltung setzen.
Dabei werden Analysen genutzt, um den Zustand der Anlagen vorherzusagen, sodass Hersteller potenzielle Ausfälle vermeiden können.
Erfassen Sie präzise Echtzeitdaten: Moderne Fertigungsunternehmen sind wesentlich komplexer geworden, was einen ganzheitlicheren Echtzeit-Überblick über ihre Betriebsabläufe erforderlich macht.
Durch den Einsatz leistungsstarker digitaler Tools und die Nutzung des industriellen Internets der Dinge (IIoT) lassen sich präzise Produktionsdaten von den Anlagen in der Fertigung erfassen. Die Analyse dieser Daten gibt Aufschluss über die Maschinenleistung und liefert Empfehlungen für vorbeugende Maßnahmen, bevor es zu einem Ausfall der Anlagen kommt.
Darüber hinaus ermöglichen Echtzeitdaten Vorgesetzten und Führungskräften, Ineffizienzen in verschiedenen Unternehmensbereichen zu erkennen und schneller mit Korrekturmaßnahmen zu reagieren.
Verbesserung der Schulung von Mitarbeitern und Bedienpersonal: In vielen Fällen führen Mitarbeiter ihre Aufgaben möglicherweise ineffizient aus, was zu einer geringen Erstausbeute führt. Alternativ mangelt es diesen Mitarbeitern möglicherweise an ausreichendem Wissen, den erforderlichen Fähigkeiten und einer klaren Anleitung bei der Ausführung ihrer Aufgaben.
Hersteller können dieses Problem lösen, indem sie die Leistung ihrer Mitarbeiter bewerten und verbesserte Schulungsprogramme einführen, um die Produktivität der Bediener zu steigern.
Standardisierte und sich wiederholende Arbeiten automatisieren: In manchen Fertigungsprozessen kann die direkte Einbindung von Personal ineffizient sein. So sinken beispielsweise Effizienz und Qualität, wenn Mitarbeiter sich wiederholende Aufgaben ausführen, was zu einem geringen Durchsatz führt.
Hersteller können die Produktivität pro Mitarbeiter steigern, indem sie diese manuellen, sich wiederholenden Arbeiten automatisieren. Dadurch werden Mitarbeiter entlastet und können für komplexere, kognitiv anspruchsvolle Aufgaben eingesetzt werden.
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Tulip von Herstellern in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, um Daten zur Produktqualität zu erfassen und zu visualisieren.
Mithilfe unserer No-Code-Plattform können Unternehmen Maschinen, Sensoren und IoT integrieren, um Echtzeitdaten zu erfassen und Aktivitäten über den gesamten Produktionszyklus hinweg zu verfolgen.
Viele unserer Kunden nutzen unsere Plattform für ihre gesamten Qualitätsmanagement , umInline-Qualitätsprüfungen durchzuführen, während das Produkt die Fertigungslinien durchläuft.
Dank des Echtzeit-Feedbacks der Bediener können die Vorgesetzten schnell erkennen, welche Arten von Fehlern in welcher Produktionsphase gemeldet werden. So entsteht ein nahtloser Regelkreis, der zu einem schnelleren Eingreifen und Korrekturmaßnahmen führt.
Anwenderbericht aus der Praxis
Einer von Tulip Kunden aus der Medizintechnikbranche stellt maßgeschneiderte implantierbare Geräte her.
Jede Bestellung erfordert eine individuelle Abfolge von Schritten, um ordnungsgemäß abgewickelt zu werden. Tulip letzten Schritt vor dem Versand an den Kunden kommt Tulip zum Einsatz.
Hier ist es entscheidend, eine 100-prozentige Fehlerfreiheit bei der Konstruktion von Anfang an sicherzustellen und jegliche Versandfehler auszuschließen. Der Prozess von der Vorbereitung bis zum Versand ist unglaublich komplex. Jede Komponente wird individuell gefertigt, und es gibt Millionen möglicher Schrittkombinationen, wobei jeder Prozess völlig einzigartig ist.
Vor der Einführung Tulip mussten die Mitarbeiter eine sechsmonatige spezielle Schulung absolvieren und waren dennoch anfällig für menschliche Fehler. Außerdem gab es vor der Einführung Tulip keine verlässlichen Informationen darüber, was genau an einen Kunden ausgeliefert wurde. Wenn beispielsweise beim Auspacken des Produkts eine kleine Schraube fehlte, ließ sich nicht feststellen, ob diese beim Auspacken verloren gegangen war oder ob sie einfach nicht im Lieferumfang enthalten war.
Tulip in das Backend-System Tulip und liefert für jede Montage individuelle Schritt-für-Schritt-Anleitungen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit teurer Mitarbeiterschulungen. Ein Mitarbeiter sagt dazu: „Man kann einfach keinen Fehler machen. Alle benötigten Informationen stehen hier zur Verfügung.“
Pick-to-Light Tulipleuchten den richtigen Behälter zum richtigen Zeitpunkt auf und sorgen so für einen fehlerfreien Ablauf. Wenn ein Mitarbeiter eine Konfektionierung abschließt, Tulip ein Foto des Endprodukts Tulip und ordnet es dem jeweiligen Auftrag zu. Mit Tulip verfügen sie über einen eindeutigen Nachweis darüber, was genau an wen versandt wurde.
Seit der Einführung von Tulip ist bei dem Hersteller kein einziger falscher Versand mehr vorgekommen. Heute kann ein neuer Mitarbeiter bereits am ersten Tag selbstständig Produktionsaufträge bearbeiten. Dies kommt dem Medizintechnikunternehmen zusätzlich zugute, da es Probleme bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften reduziert, die durch den Versand falscher Lieferungen an falsche Kunden entstehen können. Wenn ein Kunde anruft, um eine fehlende Schraube (oder andere Kleinteile) zu melden, kann der Hersteller zudem in Echtzeit das Foto des betreffenden Auftrags aufrufen, um zu überprüfen, ob dieser korrekt verpackt wurde.
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