Lösungen für vernetzte Fabriken – Der beste Weg, Ihre Belegschaft zu stärken

Eines der großen Versprechen von Industrie 4.0 (ein Begriff, den ich, das verspreche ich, in diesem Beitrag nur einmal verwenden werde) ist eine verbesserte Vernetzung der Fertigungsprozesse über verschiedene Werke hinweg.

Das Zusammenspiel einer Reihe technologischer Innovationen schuf Netzwerke, wo zuvor Silos bestanden, Rückmeldungen, wo zuvor Schweigen herrschte, und Daten, wo zuvor Rätsel herrschten.

Für diese Art von vernetzten Abläufen gibt es einen Begriff: vernetzte Fabriken.

Wenn wir jedoch von vernetzten Fabriken sprechen, geht es oft um die Technologien, die diese Vernetzung erst ermöglichen. Oder wir preisen vernetzende Software und Lösungen als Selbstzweck an, als etwas, das um seiner selbst willen getan wird.

Meiner Beobachtung nach geht es bei der Vernetzung nicht nur um Technologie. Im Grunde geht es bei der vernetzten Fabrik darum, die Mitarbeiter in die Lage zu versetzen, ihre Arbeit weiterzuentwickeln. Es geht darum, den Mitarbeitern die Werkzeuge an die Hand zu geben, die sie benötigen, um ihre Arbeitsabläufe selbst zu verändern.

Und zwar aus folgendem Grund.

Unter Lösungen für vernetzte Fabriken versteht man im Allgemeinen eine Kombination verschiedener Technologien wie IIoT, Edge-Computing und intelligente Sensoren, die dazu dienen, die Transparenz und Steuerung in der Fertigung zu verbessern.

Dank der vernetzten Technologie müssen wir uns nicht mehr fragen, was vor sich geht, wenn eine Maschine läuft, denn wir verfügen nun über die Kommunikationsinfrastruktur und die Analysemethoden, um Betriebsdaten in Erkenntnisse umzuwandeln.

Wir müssen uns nicht fragen, was die Bediener an der Produktionslinie tun, denn Fertigungsanwendungen und nahtlose Mensch-Maschine-Schnittstellen helfen uns, die menschliche Komponente der Produktion zu verstehen.

Doch die Definition des Begriffs „vernetzte Technologie“ ist weniger interessant als das, was sie ermöglicht.

Eine Lösung für vernetzte Fabriken ermöglicht es Menschen, fundierte Entscheidungen in Echtzeit zu treffen. Sie verbessert die Transparenz entlang des gesamten Wertschöpfungsstroms und ermöglicht es so, Verbesserungspotenziale zu erkennen und gezielt anzugehen. Außerdem schafft sie Arbeitsabläufe, die auf die Arbeitsweise der Hersteller zugeschnitten sind.

Das bedeutet also, dass die Mitarbeiter nicht nur digital vernetzt sind. Tatsächlich sind sie auch in der Lage, auf ihre langjährige Erfahrung in der Fertigung zurückzugreifen, um die Produktion auf sinnvolle und wirkungsvolle Weise mitzugestalten.

Diejenigen, die am nächsten an den Fertigungsprozessen dran sind, verstehen diese am besten.

Digitale Innovation bedeutet nicht, einfach nur eine Menge Sensoren in einer Fabrik anzubringen und es dabei zu belassen. Im Kern ist Vernetzung lediglich ein Mittel zum Zweck.

Vielmehr geht es darum, den Arbeitnehmern die Möglichkeit zu geben, die Fertigung von Grund auf zu verändern.

Denken Sie einmal darüber nach. Transformation ist ein fortlaufender Prozess. Es kann nicht so sein, dass etwas einmal geschieht und dann – voilà! – ist eine Fabrik transformiert. Es liegt in der Natur der Transformation, dass sie schrittweise erfolgen muss und auf jeder Ebene einer Organisation stattfinden muss.

Letztendlich sind es die Menschen, die wirklich Veränderungen bewirken werden. Es sind die Menschen, die Bereiche identifizieren werden, in denen Verbesserungsbedarf besteht. Und es sind die Menschen, die digitale Technologien einsetzen und damit neue Wege beschreiten werden.

Im Laufe der Zeit hat sich die Arbeit in der Fertigung gewandelt. Plötzlich wurden die Bediener damit beauftragt, die Baugruppen fertigzustellen, die für Roboter zu komplex waren.

Die Ingenieure mussten auf Werkzeuge aus den Bereichen Softwareentwicklung und Datenwissenschaft zurückgreifen. Die Fertigungstechnologie war für die IT konzipiert, nicht für die Mitarbeiter in der Produktion.

In der vernetzten Fabrik können die Mitarbeiter an der Produktionsfront nun selbst die Initiative für Verbesserungen ergreifen. Sobald die Mitarbeiter beginnen, digitale Technologien zu verstehen, fangen sie an, diese zu durchdenken. Das ist der spannendste Moment. Wenn Mitarbeiter Technologien durchdenken, kopieren sie nicht einfach nur ihre analogen Prozesse mit digitalen Werkzeugen. Vielmehr beginnen sie, ihre Arbeit neu zu erfinden – und damit auch die Grenzen des Möglichen –, indem sie innerhalb eines digitalen Umfelds arbeiten.

Einer der spannendsten Aspekte bei der Entwicklung Tulip es, zu beobachten, wie unsere Kunden Anwendungen entwickeln, an die wir gar nicht gedacht hatten, oder Anwendungsfälle konfigurieren, die wir nicht vorhergesehen hatten.

So stelle ich mir Empowerment vor.

Von digitaler Befähigung spricht man, wenn Mitarbeiter die Kontrolle über ihre Arbeitsabläufe übernehmen und neue Möglichkeiten erschließen können.

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