So reduzieren Sie Ausfallzeiten in der Fertigung

Als Ausfallzeit gilt jeder ungeplante Produktionsstillstand. Er unterbricht den Betriebsablauf und kann sich erheblich auf die Gewinnmargen auswirken. Bleibt er unberücksichtigt, kann er die Effizienz der Mitarbeiter, die Bestandsplanung sowie die Durchlauf- und Vorlaufzeiten beeinträchtigen.

Da geplante Ausfallzeiten wie Software- und Hardware-Upgrades sowie vorbeugende Wartungsarbeiten Teil des regulären Betriebs sind, werden diese in der Regel nicht als „Ausfallzeiten“ betrachtet.

Ausfallzeiten können viele Ursachen haben – menschliches Versagen, unsachgemäße Wartung, zu häufige Umrüstungen und vieles mehr.

Doch diese Gründe kratzen nur an der Oberfläche, wenn es darum geht, die eigentlichen Ursachen für Ausfallzeiten zu ermitteln. Sie müssen tiefer graben und herausfinden, warum diese Ineffizienzen überhaupt übersehen wurden.

Kurz gesagt: Wenn Sie lediglich reaktiv vorgehen – also Störungen erst dann protokollieren, wenn sie auftreten, unvollständige Aufzeichnungen führen und die vielen Faktoren, die zu Ausfallzeiten beitragen, nicht berücksichtigen –, erhalten Sie kein vollständiges Bild.

Anders ausgedrückt: Wenn Sie die Gründe für Ausfallzeiten nicht erfassen und die Produktion nicht sorgfältig überwachen, erkennen Sie nicht den wahren Grund für Ihre finanziellen Verluste und laufen Gefahr, denselben Fehler zu wiederholen.

Wie erkennen Sie also mögliche Anzeichen für Fehler, und wie gehen Sie damit um?

Gehen Sie proaktiv vor.

Durch die Überwachung von Produktionsprozessen lassen sich Anzeichen für mögliche Fehler erkennen. Indem Sie die Transparenz hinsichtlich der Anlagenleistung, der Bedienertätigkeit und des Maschinenzustands erhöhen, verschaffen Sie sich die Daten, die Sie benötigen, um die genaue Ursache von Ausfallzeiten zu ermitteln. Alles, was Ihnen einen direkten Einblick in die Leistung einzelner Mitarbeiter und Anlagen auf detaillierter Ebene gewährt, kann als Orientierungshilfe bei der Identifizierung potenzieller Fehler und Ineffizienzen dienen.

Der schnellste und einfachste Weg, direkten Einblick in Ihren Betriebsablauf zu erhalten, ist die Online-Erfassung. Da Fehler und Ineffizienzen jederzeit auftreten können, ist es am besten, kontinuierlich Daten über Anlagen und die Leistung der Mitarbeiter zu erfassen.

Hier sind einige Beispiele dafür, wie die Digitalisierung dazu beitragen kann, Ausfallzeiten zu reduzieren:

Maschinen in Betrieb nehmen

Der einfachste Weg, ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden, besteht darin, ganz einfach damit zu beginnen: die Betriebs- und Ausfallzeiten objektiv zu überwachen.

Sofern Sie nicht über eine konsistente und leicht zugängliche Quelle für Ausfallzeiten verfügen, setzen Sie Ihren Betrieb dem Zufall und menschlichen Fehlern aus.

Digital Maschinenüberwachung können Ihnen dabei helfen, den Maschinenstatus automatisch zu verfolgen und eine unwiderlegbare historische Datenbank des Maschinenstatus zu erstellen.

Erfassung der Ausfallursache direkt an der Quelle

Wenn ein Bediener den Grund für einen Maschinenstillstand kennt, ist es von entscheidender Bedeutung, diesen so schnell wie möglich zu dokumentieren. Mit Maschinenüberwachung können Sie die Gründe für Ausfallzeiten direkt an der Quelle erfassen.

Vorbeugende Wartung kann sowohl geplante als auch ungeplante Ausfallzeiten reduzieren. Sie sollte stets fester Bestandteil der regelmäßigen Routine Ihres Betriebs sein.

Die Einhaltung von Plänen zur vorbeugenden Wartung ist jedoch mit einem erheblichen manuellen Aufwand verbunden. Sie können diesen Aufwand vereinfachen, indem Sie die Wartungshistorie jedes einzelnen Anlagenguts digital erfassen.

Da Ausfallzeiten vollständig von der Art der Anlagen und der Art der Abläufe in der Fertigung abhängen, ist die Erstellung eines eigenen, datengestützten Wartungsplans von entscheidender Bedeutung. Dazu können Sie erfassen, wie oft Wartungsarbeiten an den Anlagen durchgeführt wurden und welche Schritte des Wartungsprozesses am meisten Zeit in Anspruch genommen haben. Die Zahlen selbst zeigen, wie wirksam vorbeugende Wartung bei der Reduzierung von Ausfallzeiten ist.

Erfassung von Trainingsdaten

Es gibt keinen besseren Weg, um zu verstehen, wie neue Mitarbeiter in die Unternehmensabläufe eingearbeitet werden, als Schulungsdaten zu erheben. Dies ist wichtig, da Sie so erkennen können, welche Tätigkeiten und Aufgaben Ihre neuen Mitarbeiter am längsten zu erlernen brauchen, und sicherstellen können, dass sie eine fundierte und produktive Schulung durchlaufen.

Wenn Mitarbeiter von Anfang an richtig geschult werden, lassen sich menschliche Fehler vermeiden, die durch Unvertrautheit mit den Maschinen oder mangelndes Allgemeinwissen entstehen.

Dokumentation der Einhaltung von Anweisungen

Es ist nicht nur wichtig, neue Mitarbeiter einzuarbeiten, sondern auch, die Arbeitsstandards zu bekräftigen, die von allen Mitarbeitern in der Produktion erwartet werden.

Dokumentieren und überprüfen Sie die Erledigung jeder Aufgabe, jeden Produktbuild, jede Wartungsmaßnahme und jede Qualitätsprüfung, damit menschliche Fehler bereits im Keim minimiert werden können. Erstellen Sie standardisierte Anweisungen für jeden Arbeitsschritt und lassen Sie die Mitarbeiter diese nach Erledigung abzeichnen. Auf diese Weise können Sie genau feststellen, wann, wo und wie Fehler aufgetreten sein könnten.

Die kontinuierliche Überwachung des Zustands Ihrer Anlagen mithilfe von Sensoren und IoT kann dazu beitragen, Ausfallzeiten zu minimieren. Der ständige Datenstrom dieser angeschlossenen Geräte hilft Ihnen dabei, Anomalien und deren Entwicklung zu erkennen. Sie können diese Informationen nutzen, um Ihre Prognosen zu untermauern und Fehler zu beheben, bevor es zu Ausfallzeiten kommt.

Darüber hinaus können Sie für Anlagen, bei denen Faktoren wie Temperatur, Vibration, Geräusch, Wärme und Licht zu Ausfallzeiten führen können, automatische Warnmeldungen einrichten, um das Bedienpersonal zu benachrichtigen, sobald eine solche Störung vorhergesagt wird. Auf diese Weise können Sie Maßnahmen ergreifen, um diese Störungen zu beheben. Bei bestimmten Anlagen können Sie zudem deren Betriebszustände und Einstellungen automatisch anpassen, basierend auf den mit den IoT festgelegten Auslösern.

Der beste Weg, die Ursachen von Betriebsausfällen zu verstehen, besteht darin, einen Überblick über die Leistung von Mitarbeitern, Maschinen und Prozessen in Ihrem Betrieb zu gewinnen. Wenn Sie diese Daten digital erfassen, erschließen Sie sich nicht nur die Möglichkeit, Betriebsausfälle zu reduzieren, sondern auch den Durchsatz zu steigern, Ausschuss zu minimieren sowie Zyklus- und Durchlaufzeiten zu verkürzen.