So beseitigen Sie veraltete Engpässe, ohne auf die IT warten zu müssen: Erkenntnisse von DMG MORI

Altsysteme trennen häufig die Qualitätssicherung von der Produktion, binden Wissen in statischen Dokumenten und zwingen Teams dazu, bei jeder Änderung auf die IT-Abteilung zu warten. Sie wurden nicht für das Tempo der modernen Fertigung konzipiert und bremsen Ihre Produktivität.

DMG MORI hat einen anderen Weg eingeschlagen. Ihr Flaggschiff, der Iga Campus in Japan, verzeichnete einen sprunghaften Anstieg von 41 Anwendungen im Jahr 2021 auf heute über 1.000 maßgeschneiderte digitale Arbeitsstationen. Auf Operations Calling stellte Kentaro Blumenstengel, Executive Officer bei DMG MORI, das Erfolgsrezept vor: den Mitarbeitern, die die Arbeit kennen, die Möglichkeit zu geben, die Werkzeuge zu entwickeln, die sie benötigen.

Es handelte sich dabei nicht um groß angelegte IT-Projekte, sondern um zielgerichtete, individuell gestaltbar , die von Teams aus dem Bereich der Betriebstechnik (OT) entwickelt und verwaltet wurden. Die Umstellung führte zu beeindruckenden Ergebnissen: eine Reduzierung der Qualitätsmängel nach der Installation um 75 %, eine Verkürzung der Aufgaben im Tool-Management von 10 Minuten auf 30 Sekunden sowie die vollständige Abschaffung von Papier im Qualitätsmanagement.

In diesem Blog erfahren Sie, wie Sie die Erkenntnisse von DMG MORI in Ihrer eigenen Fertigung umsetzen können.

Hersteller arbeiten heute oft mit fragmentierten Systemen, die nicht miteinander kommunizieren. Qualitätsdaten befinden sich an einem Ort, Produktionsdaten an einem anderen. Entscheidendes Wissen bleibt in Papierordnern und in den Köpfen erfahrener Bediener gefangen. Wenn diese Bediener das Unternehmen verlassen, geht das Wissen mit ihnen verloren. Qualitätsprobleme werden übersehen. Einfache Aufgaben dauern Minuten statt Sekunden. Entscheidungen verzögern sich, weil Informationen nicht dort sind, wo sie benötigt werden.

Der IT-Engpass verschlimmert die Situation noch. Ingenieure reichen Anfragen ein und warten wochenlang, manchmal sogar monatelang. Die Unternehmens-IT jongliert mit konkurrierenden Prioritäten: ERP , Sicherheitspatches, unternehmensweite Projekte. Selbst wenn die IT liefert, besteht oft eine Diskrepanz. Was entwickelt wird, entspricht nicht ganz den Anforderungen. Tools kommen zu spät, passen nicht in den Arbeitsablauf, und die Mitarbeiter greifen wieder auf Papier zurück.

1) Schulen Sie Ihr Team im Aufbau

Der schnellste Weg, IT-Engpässe zu überwinden, besteht darin, Ihr eigenes Werksteam darin zu schulen, digitale Lösungen zu entwickeln. Das bedeutet, dass Sie den OT-Technikern – also denjenigen, die die Anlagen und Prozesse am besten kennen – die Fähigkeiten vermitteln, einfache Anwendungen zu erstellen, die konkrete Probleme in der Produktion lösen.

Was diese Schulung abdecken sollte – Schwerpunkt auf praktischen Fähigkeiten: Grundlagen des App-Designs, Datenerfassung, Workflow-Logik und die Anbindung an bestehende Systeme. Das Ziel besteht nicht darin, Ingenieure zu professionellen Entwicklern auszubilden, sondern ihnen ausreichende Fähigkeiten zu vermitteln, um einen papierbasierten Prozess zu digitalisieren, eine Qualitätsprüfung einzurichten oder eine Arbeitsanweisung zu erstellen, ohne ein IT-Ticket einreichen zu müssen. Die Schulung sollte praxisorientiert sein, sich auf reale Anwendungsfälle konzentrieren und so konzipiert sein, dass die Teilnehmer schnell mit der Umsetzung beginnen können.

Bottom-up schlägt Top-down – Wenn diejenigen, die am nächsten am Geschehen sind, die Tools entwickeln, ändert sich alles. Sie kennen die Reibungspunkte, die Notlösungen und wissen, was vor Ort tatsächlich geschehen muss. Es gibt keine Übersetzungslücke, kein Warten auf die Erfassung von Anforderungen und keine Diskrepanz zwischen dem, was entwickelt wird, und dem, was tatsächlich benötigt wird. Tools können sich im Tempo der Arbeit weiterentwickeln, nicht im Tempo einer IT-Roadmap. Die Ingenieure sind für die Lösungen verantwortlich, daher iterieren und verbessern sie diese kontinuierlich.

2) Ersetzen Sie statische Dokumente durch Echtzeitausführung

Ein dynamisches System ist nicht einfach nur eine digitale Version eines Papierdokuments. Es ist ein Werkzeug, das sich in Echtzeit aktualisiert, die tatsächlichen Vorgänge erfasst und mit anderen Systemen vernetzt ist. Statische Dokumente sagen Ihnen, was zu tun ist. Dynamische Systeme zeigen Ihnen, was gerade geschieht, und unterstützen Entscheidungen auf der Grundlage aktueller Daten – nicht auf der Grundlage von Anweisungen von gestern.

Verwandeln Sie Prozessdokumente in vernetzte digitale Tools – Nehmen Sie Ihre zentralen Prozessdokumente wie Stücklisten, Arbeitsanweisungen und Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und verwandeln Sie sie von statischen Referenzdokumenten in aktive Systeme. Anstelle von Ordnern, die in Regalen stehen, oder Ausdrucken, die Mitarbeiter mit sich herumtragen, machen Sie diese Dokumente über digitale Apps direkt am Arbeitsplatz zugänglich. Wenn sich ein Prozess ändert, erfolgt die Aktualisierung sofort und überall. Sie müssen nicht mehr nach der neuesten Version suchen oder sich fragen, ob Sie nach veralteten Anweisungen arbeiten.

Setzen Sie tabletbasierte Apps direkt am Arbeitsplatz ein – geben Sie den Mitarbeitern die Werkzeuge direkt in die Hand. Tablets an der Produktionslinie ersetzen Klemmbretter und Papierformulare. Apps die Mitarbeiter durch jeden Schritt, erfassen Daten während der Arbeit und melden Probleme sofort. Es gibt keine manuelle Übertragung, keine fehlenden Unterschriften und keine Verzögerung zwischen der Ausführung der Arbeit und ihrer Erfassung. Alles, was zur Ausführung benötigt wird – wie Anweisungen, Qualitätsprüfungen und Gerätedaten – ist an einem Ort verfügbar.

Wie Datenerfassung alles Datenerfassung – Wenn Daten genau in dem Moment erfasst werden, in dem die Arbeit stattfindet, erkennen Sie Muster, die Ihnen zuvor verborgen blieben. Sie wissen genau, wo Qualitätsprobleme auftreten, welche Aufgaben länger dauern als erwartet und wo die Mitarbeiter Schwierigkeiten haben. Diese Transparenz treibt kontinuierlicher Verbesserungsprozess voran. Probleme, die früher in Papierbergen verborgen blieben, treten sofort zutage, sodass Sie diese beheben können, bevor sie zu Mängeln oder Verzögerungen führen.

3) Beginnen Sie mit Erfolgen, die eine große Wirkung haben und nur ein geringes Risiko bergen

Wählen Sie Anwendungsfälle, die schnell Ergebnisse liefern – suchen Sie nach Aufgaben, die häufig anfallen, Frustration verursachen und mit geringem Risiko verbunden sind. Werkzeugverwaltung, Umrüstungen, Qualitätsprotokolle, Wareneingang – Arbeiten, die täglich anfallen und Reibungsverluste verursachen. Diese zeigen ihren Nutzen innerhalb von Tagen oder Wochen, nicht erst nach Monaten.

Beispiel: Werkzeugverwaltung – von 10 Minuten auf 30 Sekunden – Früher verbrachten die Mitarbeiter 10 Minuten damit, nach Werkzeugen zu suchen und deren Nutzung in Tabellen zu erfassen. Mit einer Tablet-App und einem Barcode-Scanner dauert dieselbe Aufgabe nur noch 30 Sekunden. Das Werkzeug wird gescannt, der Mitarbeiter erfasst, und die Daten werden automatisch übertragen. Eine kleine Änderung mit sofortiger Wirkung.

Wie kleine Erfolge Schwung verleihen – Schnelle Erfolge bestätigen das Konzept und stärken das Vertrauen. Wenn die Mitarbeiter konkrete Verbesserungen erkennen, fragen sie sich, was noch optimiert werden kann. Wenn die Führungskräfte messbare Ergebnisse wie Zeitersparnis und Fehlerreduzierung sehen, finanzieren sie die nächste Phase. Ein digitalisierter Arbeitsablauf führt zu fünf, dann zu fünfzig.

Streben Sie die vollständige Abschaffung von Papier an – jedes Papierformular stellt eine Lücke in Ihren Daten und ein Hindernis für Echtzeit-Transparenz dar. Beginnen Sie mit besonders wirkungsvollen Arbeitsabläufen, stellen Sie sicher, dass das Modell funktioniert, und ersetzen Sie dann systematisch Papier in allen Betriebsabläufen. Wenn Papier verschwindet, kontinuierlicher Verbesserungsprozess Rückverfolgbarkeit und kontinuierlicher Verbesserungsprozess einfacher.

4) Von App ersten App Hunderten, ohne von vorne anfangen zu müssen

Einmal erstellen, überall einsetzen – mit Vorlagen: Sobald Sie sichergestellt haben, dass ein Arbeitsablauf funktioniert, wandeln Sie ihn in eine Vorlage um. Eine für eine Produktionslinie entwickelte Umrüstung lässt sich mit minimalen Anpassungen auf zehn Linien übertragen. Eine für eine Produktfamilie konzipierte Qualitätsprüfung lässt sich auf mehrere SKUs ausweiten. Mit Vorlagen können Sie bewährte Verfahren festhalten und schnell replizieren, ohne jedes Mal von Grund auf neu beginnen zu müssen.

Verbinden Sie sich mit bestehenden Systemen, anstatt sie zu ersetzen – Sie müssen Ihr ERP, MES oder Qualitätsmanagementsystem nicht komplett ausmustern. Sie können sich mit diesen Systemen verbinden, Fertigungsaufträge aus SAP abrufen, Qualitätsdaten an Ihr QMS übermitteln QMS Daten von Gerätesensoren auslesen. Digitale Apps fungieren als Schnittstelle zwischen den Bedienern und Ihrer bestehenden Technologieinfrastruktur und machen Altsysteme nutzbarer, ohne dass diese ersetzt werden müssen.

Standortübergreifende Erweiterung ermöglichen – Sobald ein Standort das Modell bewährt hat, können andere Standorte dieselben Tools übernehmen. Regionale Teams können auf Kernvorlagen zurückgreifen, diese an lokale Anforderungen anpassen – z. B. Sprache, unterschiedliche Ausrüstung oder Compliance-Anforderungen – und sie schnell einführen. Was beim ersten Mal Monate gedauert hat, ist beim zweiten Mal in wenigen Wochen erledigt.

Grundlage für die weltweite Einführung – Während die Anzahl der Apps wächst und immer mehr Websites online gehen, bauen Sie ein digitales Rückgrat auf, das mit Ihrem Unternehmen mitwächst. Neue Produkte, neue Produktlinien, neue Standorte – all dies lässt sich in dasselbe System integrieren. Die Architektur wächst, ohne an ihre Grenzen zu stoßen, da sie individuell gestaltbar und nicht monolithisch ist.

Tulip veraltete, anfällige Altsysteme durch eine flexible, individuell gestaltbar , die speziell für den Fertigungsbereich entwickelt wurde. Ingenieure und OT-Teams können statische Dokumente wie SOPs, Stücklisten und Arbeitsanweisungen in interaktive, datengesteuerte Apps umwandeln, ohne Code schreiben zu müssen. Diese Apps laufen auf Tablets direkt am Arbeitsplatz, führen die Bediener durch jeden Schritt, erfassen Echtzeitdaten und lassen sich in bestehende Systeme wie ERP, QMS und MES integrieren. Die offenen APIs, die Edge-Konnektivität und die modulare Struktur Tulipermöglichen eine einfache Skalierung: Einmal erstellen, überall anpassen und über Produktionslinien, Produkte und Standorte hinweg bereitstellen, ohne alles von Grund auf neu schreiben zu müssen. Das Ergebnis ist eine vernetzte Frontlinie, die schneller arbeitet, mehr sieht und sich kontinuierlich verbessert – ganz ohne IT-Engpässe.