Die menschliche Leistungsfähigkeit in einer Grafik erklärt

Dieser Beitrag soll Ihnen dabei helfen, die menschliche Leistungsfähigkeit in Ihrem Betrieb zu optimieren, indem er einige einfache, aber grundlegende Konzepte vorstellt, die Ihnen verdeutlichen, wann und warum Menschen Fehler machen.

Abschließend werde ich all diese Konzepte anhand einer Grafik zusammenfassen, die Ihnen dabei helfen wird, die Ursachen für menschliches Versagen in Ihren Betriebsabläufen zu ermitteln, sodass Sie Ihre Mitarbeiter entsprechend unterstützen und so die Effizienz Ihres Betriebs steigern können.

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Neueste Forschungen in den Bereichen Psychologie und Betriebswirtschaftslehre haben Rasmussens Modell der drei Leistungsmodi des Menschen weiterentwickelt. Jeder dieser Modi beschreibt eine Reihe von Verhaltensweisen und Reaktionen, die der Art und Weise zugrunde liegen, wie Menschen ihre Arbeit verrichten.

Das Verständnis dieser Leistungsmodi ist der Schlüssel zum Verständnis menschlicher Fehler.

Kompetenzbasierte Leistung

Der Begriff „kompetenzbasierte Leistung“ (SBP) beschreibt Situationen, in denen Arbeitnehmer eine Aufgabe fast ohne bewusstes Nachdenken ausführen. SBP ist in der Regel das Ergebnis umfangreicher Erfahrung mit einem bestimmten Arbeitsablauf.

Wenn Menschen im kompetenzbasierten Modus handeln, stützen sie sich auf „vorprogrammierte Verhaltensabläufe“, wobei sie „kaum oder gar keine Aufmerksamkeitsressourcen darauf verwenden“.

Man kann sich SBP als Dinge vorstellen , die wir ganz automatisch tun , wie Fahrradfahren, Tippen oder Schreiben mit der Hand.

Wissensbasierte Leistung

Der Begriff „wissensbasierte Leistung“ kann leicht missverstanden werden.

Gemäß dem Human Performance Standard des Energieministeriums (DOE) „könnte die als ‚wissensbasierter Modus‘ bezeichnete Situation besser als ‚Modus des Wissensmangels‘ bezeichnet werden“. Der Grund dafür ist, dass wir uns auf wissensbasierte Leistung verlassen, wenn wir nicht wissen, was wir tun, beispielsweise wenn wir mit völlig unbekannten Situationen konfrontiert sind.

In solchen Fällen stützen wir uns auf unser vorhandenes Wissen. Wir suchen nach Mustern und wenden Schemata, die wir bei anderen Aufgaben gelernt haben, auf die vor uns liegende Situation an.

Regelbasierte Leistung

Regelbasiertes Handeln (RBP) kommt zum Tragen, wenn Veränderungen im Kontext es einer Person unmöglich machen, sich auf ihre Fähigkeiten zu verlassen. In diesem Handlungsmodus wendet ein Mitarbeiter schriftliche oder auswendig gelernte Regeln an, um sich in einer ungewohnten Situation zurechtzufinden. Stimmen Aspekte einer Situation mit einer erlernten Fähigkeit überein, greift der Mitarbeiter auf kompetenzbasierte Verhaltensweisen zurück. Ist dies nicht der Fall, konsultiert er externe Quellen.

Eine weitere Möglichkeit, sich regelbasiertes Verhalten vorzustellen, besteht darin, es als Abfolge von „Wenn-Dann“-Entscheidungen zu betrachten. Wenn die Situation auf eine bestimmte Weise ist, folgt darauf das vorgeschriebene Verhalten.

Jeder Art der Ausführung entspricht eine bestimmte Art von Fehler. In diesem Abschnitt wird erläutert, wie unterschiedliche Arten der Ausführung zu unterschiedlichen Arten von Fehlern führen.

Fehler aufgrund mangelnder Fähigkeiten: Unaufmerksamkeit

Wenn man im kompetenzbasierten Leistungsmodus arbeitet, sind die meisten Fehler auf Unaufmerksamkeit zurückzuführen. Das liegt daran, dass man leicht in den „Autopilot-Modus“ verfällt und Veränderungen der Bedingungen oder Aufgaben übersieht.

Beispiele für motorische Fehler sind, wenn man Orangensaft über sein Müsli gießt oder nach der Arbeit beim Erledigen von Besorgungen direkt nach Hause fährt, anstatt zum Supermarkt.

In der Fertigung sind Bediener besonders anfällig für Fehler aufgrund mangelnder Fachkenntnisse, wenn sie repetitive Aufgaben ausführen oder beim Übergang zu neuen Prozessen und Produktlinien.

Wissensbasierter Fehler: Ungenaues mentales Bild

Da wissensbasierte Leistung vom Verständnis einer Person für eine Aufgabe abhängt, resultieren viele Fehler aus Mängeln in diesem Verständnis. Wenn eine Person gezwungen ist, auf neue Umstände zu reagieren, greift sie auf das zurück, was sie bereits weiß, anstatt die Situation zu erfassen und auf die tatsächlichen Gegebenheiten zu reagieren. Wir wenden bekannte Muster auf unbekannte Situationen an.

Solche Fehler kommen in der Fertigung häufig vor. Bei unerwarteten Betriebsunterbrechungen greift ein Techniker beispielsweise möglicherweise auf eine Lösung zurück, die sich in der Vergangenheit bewährt hat, ohne zuvor alle vorhandenen Daten zur Maschinenleistung auszuwerten.

Regelbasierter Fehler: Falsche Entscheidungen

Regelbasierte Fehler hängen mit Entscheidungen zusammen.

Da Menschen auf „Wenn-dann“-Entscheidungsabläufe reagieren, führen Fehlinterpretationen von Regeln oder Abweichungen von vorgeschriebenen Verfahren zu Fehlern. Wie das DOE schreibt,

Anhand dieser Grafik können Sie sich die verschiedenen Leistungsmodi und die damit verbundenen Fehler besser vorstellen.

Die beiden Achsen in dieser Grafik stellen Vertrautheit und Aufmerksamkeit dar, wobei beide Werte zunehmen, je weiter sie sich vom Nullpunkt entfernen.

Wo die Vertrautheit am größten und die Aufmerksamkeit am geringsten ist, zeigt sich die kompetenzbasierte Leistung. Mit anderen Worten: Je besser wir etwas kennen, desto weniger müssen wir unsere Aufmerksamkeit darauf richten. Je weniger wir unsere Aufmerksamkeit auf Aufgaben richten, desto wahrscheinlicher ist es, dass Fehler durchrutschen.

Auf der anderen Seite steht die wissensbasierte Leistung. Hier ist die Aufmerksamkeit gerade deshalb hoch, weil die Vertrautheit am geringsten ist. Wenn hier Fehler auftreten, geschieht dies trotz dieser Aufmerksamkeit. Oft liegt es daran, dass wir kein klares mentales Bild von der Aufgabe haben oder dass unsere vorhandenen Modelle für die vor uns liegende Situation nicht geeignet sind.

In der Mitte liegt das regelbasierte Handeln. In diesem Fall sind Aufmerksamkeit und Vertrautheit gleichermaßen vorhanden. Hier führt eine Fehlinterpretation von Regeln oder Handlungsabläufen zu Fehlern.

Es sind die Menschen, die den Betrieb am Laufen halten. Maschinen und Systeme leisten zwar ihren Beitrag, doch es sind die Menschen, die Probleme erkennen, diese spontan beheben und die Produktion am Laufen halten. Wenn die Leistung nachlässt, liegt das selten am Einsatz der Mitarbeiter, sondern meist daran, was ihnen im Weg steht.

1. Sicherheits
: Nichts funktioniert richtig, wenn sich die Menschen nicht sicher fühlen. Wenn der Boden überfüllt ist oder eine Arbeit als riskant empfunden wird, richtet sich die Aufmerksamkeit auf den Selbstschutz und nicht auf die Arbeit. Die Grundlagen sind entscheidend: freie Durchgänge, funktionierende Schutzvorrichtungen, schnelle Meldung von Beinaheunfällen und die Möglichkeit, Probleme zügig zu beheben. Wenn die Mitarbeiter der Umgebung vertrauen, können sie sich entspannen und ihre Arbeit ordnungsgemäß ausführen.

2. Effizienz
Die Hälfte der Verschwendung in einem Werk entsteht dadurch, dass die Mitarbeiter nicht über das verfügen, was sie benötigen, wenn sie es benötigen. Fehlende Werkzeuge. Falsche Spezifikationen. Mangelhafte Übergaben. Je mehr Reibungsverluste Sie beseitigen, desto besser ist das Ergebnis. Digitale Anweisungen oder Hinweise können helfen, doch der eigentliche Gewinn entsteht dadurch, dass die Arbeit selbst für die ausführenden Mitarbeiter Sinn ergibt.

3. Kultur
Wie Ihre Unternehmenskultur aussieht, lässt sich daran erkennen, wie sich die Mitarbeiter verhalten, wenn etwas schiefgeht. Wenn sie es verheimlichen, haben Sie ein Problem. Wenn sie darüber sprechen und bei der Lösung helfen, sind Sie auf dem richtigen Weg. Anerkennung hilft – zum Beispiel ein einfaches, ehrliches Dankeschön, wenn jemand eine Gefahr entdeckt oder Ausfallzeiten verhindert. Genau das schafft im Laufe der Zeit Akzeptanz.

4. Lernen am Arbeitsplatz Die Situation in der Produktion ändert sich ständig. Neue Chargen, neue Spezifikationen, neue Maschinen. Wenn die Mitarbeiter nur im Schulungsraum lernen, hinken Sie immer hinterher. Besser ist es, wenn das Lernen direkt am Arbeitsplatz stattfindet – mit kurzen Videos, Hinweisen und Checklisten direkt am Arbeitsplatz. So bleibt das Gelernte besser im Gedächtnis, da es mit der tatsächlichen Arbeit verknüpft ist.

5. Führungs
: Gute Führungskräfte sind nah am Geschehen. Sie hören zu, beseitigen Hindernisse und stehen ihren Mitarbeitern zur Seite, wenn etwas schiefgeht. Sie zählen nicht nur die Ergebnisse, sondern fragen nach den Ursachen für Verzögerungen. Wenn die Mitarbeiter das erkennen, melden sie Probleme frühzeitig, anstatt sie zu umgehen. Dann beginnt sich die Leistung wirklich zu steigern.

Um dies zu verdeutlichen, überlegen Sie sich, wie Sie verschiedene Fertigungsprozesse in diesem Diagramm darstellen könnten.

Unter „kompetenzbasierte Leistung“ fallen manuelle Montagearbeiten, routinemäßige Wartungsarbeiten, Maschinenumrüstungen und all die anderen Aufgaben, die Bediener und Techniker täglich ohne großes Nachdenken ausführen. Wie oft unterlaufen selbst den erfahrensten Mitarbeitern Fehler aufgrund von Unaufmerksamkeit?

Menschliches Versagen ist in der Fertigung eine Tatsache, lässt sich jedoch leicht vermeiden, wenn Sie Ihre Betriebsabläufe mit Werkzeugen ausstatten, die die Mitarbeiter motivieren und Kontrollen zur Vermeidung häufiger Fehler beinhalten.

Wissensbasierte Aufgaben hingegen können komplexe, variierende Einzelbaugruppen, Produkte, die eine individuelle Anpassung erfordern, oder die Einführung neuer Produkte sein, wenn die Mitarbeiter mit einem Prozess oder Produkt noch relativ wenig vertraut sind. Hier führt die mangelnde Vertrautheit zu Fehlern, da die Mitarbeiter versuchen, die neue Aufgabe anhand ihres Verständnisses früherer Prozesse zu erfassen.

Mit den richtigen Hilfsmitteln lassen sich all diese Fehler vermeiden. Der Schlüssel liegt darin, zu erkennen, wo Fehler wahrscheinlich auftreten, und Ihre Produktionslinien mit Lösungen auszustatten, die Ihren Mitarbeitern helfen, ihre beste Leistung zu erbringen.

Die Leistung von Mitarbeitern lässt sich messen, wenn man die richtigen Informationen erfasst. Die Daten sind bereits vorhanden; sie müssen lediglich mit den Personen und Systemen verknüpft werden, die die Arbeit prägen. Das Ziel besteht nicht darin, alles zu erfassen, sondern sich auf die wenigen Kennzahlen zu konzentrieren, die aufzeigen, wie Rahmenbedingungen und Gewohnheiten zu beständigen Ergebnissen führen.

Die richtigen Kennzahlen für einen menschenorientierten Betrieb

Die meisten Betriebe erfassen bereits Durchsatz, Ausfallzeiten oder Ausschuss. Diese Kennzahlen sind zwar nützlich, geben jedoch kein vollständiges Bild wieder. Ein fundierter Überblick über die Mitarbeiterleistung berücksichtigt sowohl Effizienz und Qualität als auch den Lernprozess.

• Gesamtanlageneffektivität (OEE): Zeigt, wie gut Menschen und Maschinen zusammenarbeiten. Eine hohe Gesamtanlageneffektivität (OEE) Betriebszeit, Kompetenz und Prozessklarheit optimal aufeinander abgestimmt sind.

• Fehlerquote / Erstausbeute: Gibt an, wie oft die Arbeit beim ersten Mal korrekt ausgeführt wird. Ein geringerer Nacharbeitsaufwand deutet in der Regel darauf hin, dass die Anweisungen und Kontrollen klar sind.

• Abschluss und Beibehaltung der Schulung: Hier wird erfasst, wie schnell neue Bediener ein konstantes Leistungsniveau erreichen und wie lange sie dieses beibehalten. Kurze Schulungen am Arbeitsplatz tragen dazu bei, diesen Prozess zu beschleunigen.

• Produktivität pro Mitarbeiter: Gibt an, wie viel Wert jede Person pro Stunde erwirtschaftet. Sie macht deutlich, wo Prozessgestaltung oder Unterstützungssysteme den Output möglicherweise einschränken.

• Sicherheit und Häufigkeit von Beinaheunfällen: Spiegelt das Sicherheitsbewusstsein und das Verhalten am Arbeitsplatz wider. Eine konsequente Meldung und Nachverfolgung zeigen, ob Sicherheit gelebt oder lediglich erfasst wird.
  
  

Ein Rahmenkonzept für kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Kennzahlen allein bewirken nichts. Entscheidend ist, wie die Informationen genutzt werden. Die besten Systeme betrachten die Messung als Teil eines täglichen Zyklus:

• Maßnahme: Erfassen Sie Informationen automatisch – von Maschinen, Apps oder durch Bedienereingaben.

• Analysieren: Suchen Sie nach Trends, Mustern und Schwachstellen, die sich wiederholen.

• Maßnahmen: Passen Sie Arbeitsabläufe an, coachen Sie Teams oder überarbeiten Sie problematische Schritte.

• Verstärken: Nutzen Sie schnelles Feedback, um die richtigen Gewohnheiten zu festigen.

Auf diese Weise ist die Verbesserung kein vierteljährliches Projekt mehr, sondern wird zu einer kontinuierlichen, täglichen Aufgabe.

Traditionelle vs. digitale Ansätze zur Leistungsbeurteilung

Die meisten Betriebe versuchen, die Arbeitsabläufe ihrer Mitarbeiter zu optimieren. Die Frage ist, wie diese Optimierung tatsächlich zustande kommt.
Traditionelle Methoden stützen sich auf Checklisten in Papierform, Ordner und Besprechungen im Nachhinein. Die neueren digitalen Lösungen integrieren Informationen direkt in den Arbeitsablauf, sodass Probleme früher erkannt und Lösungen schneller umgesetzt werden können.

Herkömmliche Systeme zeigen Ihnen erst dann, was schiefgelaufen ist, wenn es bereits geschehen ist. Digitale Tools helfen Teams dabei, zu erkennen, was gerade passiert, und zu reagieren, bevor sich das Problem ausbreitet.

Menschen können nur so gut arbeiten, wie es die Systeme ermöglichen, die sie unterstützen. In den meisten Betrieben bedeutet dies, die richtigen Informationen zur richtigen Zeit zu erhalten, ohne danach suchen zu müssen. Digitale Tools helfen dabei. Sie filtern Unwichtiges heraus, zeigen das Wesentliche auf und geben Feedback, während die Arbeit noch im Gange ist.

Von Daten zu Entscheidungen
Die meisten Fabriken erfassen bereits mehr Daten, als irgendjemand nutzen kann. Das Problem ist, dass diese Daten oft in Berichten verbleiben, die erst später von jemandem eingesehen werden. Wenn diese Daten direkt am Arbeitsplatz angezeigt werden – also Maschinenzustand, Zielvorgaben, Qualitätsprüfungen –, können die Bediener Probleme frühzeitig erkennen und gegensteuern, bevor sie sich ausweiten. So werden Zahlen in Maßnahmen umgesetzt.

Echtzeit-Rückkopplungsschleifen
Mitarbeiter arbeiten besser, wenn sie die Auswirkungen ihres Handelns unmittelbar erkennen können. Wenn sich die Taktzeiten verlangsamen oder die Ausschussquote steigt, ermöglicht eine Echtzeitanzeige eine sofortige Reaktion. Die Vorgesetzten erhalten denselben Überblick, sodass Probleme direkt am Arbeitsplatz und nicht erst im Nachhinein behoben werden. Schnelles Feedback hält die Teams auf dem Laufenden und verhindert Spekulationen.

Vernetzte Arbeitsabläufe
Das Jonglieren mit verschiedenen Systemen verlangsamt den gesamten Prozess. Anweisungen an einem Ort, Dateneingabe an einem anderen, Maschinenkommunikation über ein drittes System. Wenn alles auf einer einzigen Plattform vereint ist, läuft die Arbeit reibungsloser ab. Die Bediener können den Arbeitsablauf verfolgen, Ergebnisse erfassen und weitermachen, ohne zwischen verschiedenen Bildschirmen hin- und herwechseln zu müssen.

Transparenz schafft Eigenverantwortung
Wenn Menschen ihre eigenen Ergebnisse sehen können, entwickeln sie ein Interesse daran. Eine Aufforderung zur Qualitätsprüfung oder eine kleine Warnmeldung, sobald etwas von den Vorgaben abweicht, reicht aus, um den Prozess auf Kurs zu halten. Mit der Zeit fördert diese kontinuierliche Transparenz die Kompetenz und das Selbstvertrauen, da jeder sieht, wie sich sein Handeln auf das Endergebnis auswirkt.

Die Leistung der Mitarbeiter ist nichts Abstraktes. Man erkennt sie daran, wie der Arbeitsalltag abläuft. Sie zeigt, wie die Mitarbeiter Probleme lösen, wie sie kommunizieren und wie stabil die Arbeitsatmosphäre ist.

Wenn die Sicherheit gewährleistet ist und die Abläufe sinnvoll gestaltet sind, leisten die Mitarbeiter bessere Arbeit. Auch die Führung spielt eine wichtige Rolle – das bedeutet klare Vorgaben, schnelle Unterstützung und faires Feedback. Diese Faktoren geben den Ton an.

Digitale Systeme tragen lediglich dazu bei, dies zu vereinfachen. Sie liefern den Mitarbeitern die benötigten Informationen ohne Wartezeiten, sorgen für eine übersichtliche Dokumentation und erleichtern es, Abweichungen zu erkennen. Die Erfassung einfacher Kennzahlen wie Betriebszeit, Erstausbeute oder Schulungsfortschritt sorgt dafür, dass sich alle auf das Wesentliche konzentrieren.

Die Betriebe, die dies ernst nehmen, betrachten es nicht als eine Initiative. Sie integrieren es in die Arbeit. Auf diese Weise entsteht im Laufe der Zeit ein stabiles, kompetentes und zuverlässiges Team.