„Just in Time“ vs. „Just in Sequence“: Optimierung Ihres Bestandsmanagement

Hersteller sind ständig auf der Suche nach effizienteren und kostengünstigeren Betriebsabläufen. Wenn es um die Verbesserung ihres Bestandsmanagement und der Beschaffungslogistik lohnt es sich, die Liefermethoden „Just in Time“ (JIT) und „Just in Sequence“ (JIS) zu bewerten und zu vergleichen, um festzustellen, ob sie zusätzliche Effizienzgewinne bieten.

In diesem Beitrag erklären wir Ihnen, wie „Just-in-Time“ und „Just-in-Sequence“ in der Praxis tatsächlich funktionieren und wie Sie anhand Ihrer Produktpalette, Ihrer räumlichen Gegebenheiten und Ihrer Prozessanforderungen entscheiden können, welcher Ansatz wo am besten geeignet ist.

Laden Sie unseren ultimativen Leitfaden zum Thema Lean Manufacturing herunter Lean Manufacturing

In einem Just-in-Time-System liegen die Materialien nicht herum und warten. Sie werden erst dann an die Fertigungslinie geliefert, wenn sie benötigt werden – das heißt: nichts Überflüssiges, nichts zu früh.

Dadurch bleibt der Lagerbestand gering und die Produktionsfläche frei. Es gibt weniger Regale, weniger Sortierarbeit und weniger Umgehungslösungen, wenn sich die Prioritäten ändern. Ein Teil wird verbraucht, ein Signal wird ausgelöst, und schon ist das nächste auf dem Weg. Dieses Signal kann durch das Scannen eines Barcodes, einen digitalen Kanban-Kreislauf oder sogar eine einfache App ausgelöst werden, die mit dem Fertigungsplan verknüpft ist.

Das Konzept eignet sich gut, wenn die Produktionsläufe stabil und die Zeitpläne vorhersehbar sind. Aber es gibt einen Haken: Wenn eine Lieferung verspätet ist oder eine Sendung ausbleibt, gibt es kein Sicherheitsnetz. Deshalb wenden die meisten Teams JIT dort an, wo es sinnvoll ist, d. h. bei gleichbleibenden Artikelnummern, gängigen Teilen oder wiederholbaren Baugruppen, während sie an Stellen, an denen größere Schwankungen auftreten, Pufferzonen beibehalten.

„Just-in-Sequence“ ist ein Fertigungsprozess, bei dem die zu montierenden Teile oder Komponenten vom Lieferanten zum Zeitpunkt ihres Bedarfs und in der erforderlichen Reihenfolge direkt an die Fertigungslinie geliefert werden.

Diese Art der Bereitstellung zielt darauf ab, den Produktionsprozess zu vereinfachen und zu beschleunigen, indem sichergestellt wird, dass Montage nicht aus verschiedenen Teilen auswählen müssen, sondern einfach das nächste Teil aus der Versorgungswarteschlange entnehmen können.

JIS ist auch unter der Bezeichnung „Sequential Parts Delivery“ (SPD) oder, in der Automobilbranche, als „In-Line Vehicle Sequencing“ (ILVS) bekannt.

Da das Ziel von JIS darin besteht, sicherzustellen, dass die Teile dorthin geliefert werden, wo sie für Montage benötigt werden, und zwar in der Reihenfolge, in der sie benötigt werden, entfallen der Zeit-, Ressourcen- und Arbeitsaufwand, den das Lagerpersonal bisher für die Kommissionierung und den Transport der Teile vom Lager zur Fertigungslinie aufwenden musste.

Damit JIS jedoch effektiv funktioniert, sind eine detaillierte Kommunikation, Planung und Koordination erforderlich, damit die Lieferanten die Komponenten zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Reihenfolge vorbereiten und versenden können.

Der entscheidende Unterschied

JIT sorgt dafür, dass Sie das richtige Teil zur richtigen Zeit erhalten. JIS fügt noch einen weiteren Aspekt hinzu: die richtige Bestellung. Beide Methoden zielen auf einen reibungsloseren Ablauf und weniger Lagerprobleme ab. Welche Methode für Sie sinnvoll ist, hängt davon ab, wie groß die Schwankungen sind, mit denen Sie umgehen müssen, und wie eng getaktet Ihre Produktionslinie läuft.

Wann sollte man JIT und wann JIS wählen?

Darauf gibt es keine pauschale Antwort. Es hängt davon ab, was Sie produzieren, wie stabil die Nachfrage ist und wie eng Ihre Lieferkette Ihre Produktionslinie aufeinander abgestimmt sind.

JIT funktioniert in der Regel am besten, wenn:

• Die Nachfrage ist stabil und vorhersehbar

• Sie haben nur eine Handvoll Artikel und kaum Variationen.

• Die Taktzeit schwankt nicht

• Sie möchten den Lagerbestand reduzieren, ohne dabei eine Menge zusätzlicher Prozessschritte einzuführen

• Teile können an der Fertigungslinie abgegeben werden, ohne dass eine aufwendige Reihenfolgefestlegung oder Kennzeichnung erforderlich ist.
  

Wenn Sie Tag für Tag dasselbe Produkt produzieren, sorgt JIT für einen reibungslosen Ablauf. Ein Kanban-Kreislauf, ein „Milk Run“, vielleicht ein paar einfache MES – das reicht in der Regel aus, um den Materialfluss aufrechtzuerhalten.

JIS kommt zum Einsatz, wenn:

• Sie befinden sich im Bereich „High-Mix, Low-Volume“

• Jede Modellreihe bringt neue Varianten mit sich, wie zum Beispiel verschiedene Ausstattungsvarianten, Farben und Sonderausstattungen

• Es gibt häufige Umstellungen, und man kann sich keine Verwechslungen leisten

• Der Platz am Gleis ist begrenzt, daher müssen die Bausätze in der richtigen Reihenfolge angeliefert werden

• Die Sequenzierung hast du bereits im Vorfeld geregelt
  

Bei JIS dreht sich alles um Timing und Reihenfolge. Damit es funktioniert, benötigen Sie eine solide BOM Daten und zuverlässige Signale von Lieferanten über ASN und EDI. Am deutlichsten wird dies in Automobilwerken, Elektronikfertigungen oder Produktionslinien für medizinische Geräte, wo schon ein kleiner Fehler in der Abfolge den gesamten Ablauf zum Stillstand bringen kann.

Kombination von JIT und JIS

Viele Werke arbeiten letztendlich mit einem Hybridmodell. Basisbauteile wie Befestigungselemente, Halterungen und Baugruppen werden nach dem JIT-Prinzip gefertigt. Optionenreiche Komponenten wie Innenausstattungen, Kabelbäume oder Verkleidungen werden nach dem JIS-Prinzip gefertigt. Der kluge Schachzug besteht darin, den Übergangspunkt zu finden: den Punkt, an dem die Variation tatsächlich beginnt. Halten Sie alles davor einfach; ordnen Sie nur das zeitlich, was Sie weiter unten in der Fertigung benötigen.

JIT und JIS können große Vorteile bringen, lassen aber auch wenig Spielraum für Fehler. Wenn etwas schiefgeht, sind die Auswirkungen schnell spürbar. Hier sind einige der typischen Probleme und wie Hersteller damit umgehen:

• Bereitschaft der Lieferanten. Nicht jeder Lieferant kann sofort mit Sequenzierung oder ASN/EDI beginnen. Viele Teams starten mit einem kleinen Pilotprojekt, z. B. einer Teilefamilie oder einem Prozess, um die Zuverlässigkeit zu testen, bevor sie das Konzept ausweiten.

• Systeminkongruenzen. Wenn ERP nicht mit MES oder der Sequenzierungslogik nicht übereinstimmen, gerät der Zeitplan durcheinander. Echtzeitverbindungen zwischen den Systemen sowie gelegentliche Pufferabfragen tragen wesentlich dazu bei, den Arbeitsfluss stabil zu halten.

• Sequenzfehler. Ein einziges fehlerhaftes Kit kann sich auf den gesamten Produktionslauf auswirken, wenn niemand den Fehler bemerkt. Kontrollen am Einsatzort, wie beispielsweise das Scannen von Barcodes oder Pick-to-Light , helfen dabei, das Problem zu erkennen, bevor es sich ausweitet.

• Lieferfehler. Teile, die verspätet oder an die falsche Stelle geliefert werden, führen oft zu Nacharbeit. Mithilfe einfacher Dashboards an der Fertigungslinie können die Bediener die Ladungen überprüfen, bevor sie mit der Entnahme beginnen.

• Abhängigkeit von Lieferanten. Gerade bei JIS ist man nur so stark wie die Partner in der vorgelagerten Lieferkette. Eine kontinuierliche Kommunikation und digitale Verbindungen zu den Lieferanten verhindern, dass das System ins Stocken gerät.

Das ist keine Theorie – in den Werken werden bereits JIT und JIS eingesetzt, um Schwankungen, Platzbeschränkungen und das übliche Spannungsfeld zwischen Durchsatz und Flexibilität zu bewältigen. Ein paar Beispiele verdeutlichen dies.

Automobilindustrie: Umgang mit der Variantenflut auf gemischten Fertigungslinien
In Automobilwerken ist „Just-in-Sequence“ keine Option, sondern eine Frage des Überlebens. Automobilhersteller wie BMW und Toyota setzen darauf, um Sitze, Armaturenbretter und Kabelbäume genau in der Reihenfolge zuzuführen, in der die Fahrzeuge gebaut werden. Jedes Fahrzeug, das vom Band läuft, kann unterschiedlich konfiguriert sein, und ohne Sequenzierung würde die schiere Anzahl an Ausstattungsvarianten und Optionen die Fertigung überfordern.

Industrie: JIT zur Sicherstellung einer stabilen Standardproduktion
Ein Hersteller von Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik nutzt Just-in-Time, um einen stabilen Fluss von Standardteilen wie Halterungen, Lüftern und Spulen zu gewährleisten. Die Lieferungen treffen unmittelbar vor dem Einsatz am Fließband ein, ausgelöst durch digitales Kanban und an der Station eingescannt. So bleiben die Lagerbestände schlank und die Arbeitsbereiche übersichtlich, und da die Teile nicht sequenziert werden müssen, bleibt das System einfach.

Elektronik: Kombination von JIT und JIS für komplexe Baugruppen
Ein US-amerikanischer Elektronikmontagebetrieb hatte Probleme bei der Reihenfolgeplanung der Fertigung kundenspezifischer Geräte und stellte daher auf ein hybrides System um. Basisartikel wie Leiterplatten, Widerstände und Befestigungselemente werden weiterhin nach dem JIT-Prinzip bereitgestellt. Für Teile mit hoher Variationsbreite wie Displays, Gehäuse und Steckverbinder wird jedoch JIS eingesetzt. Pick-to-Light und MES stellen sicher, dass die richtige Kombination zur richtigen Zeit bereitgestellt wird.

Luft- und Raumfahrt: Fertigung auf engstem Raum
In der Luft- und Raumfahrt zählt jeder Quadratfuß. Es gibt keinen Platz für Regale mit vorbereitetem Material oder Stapel mit Nacharbeitsteilen. Die Zulieferer von Boeing lösen dieses Problem mit JIS, indem sie vorab zusammengestellte Baugruppen, sortiert nach Seriennummer oder Auftrag, direkt an die Arbeitszelle liefern. Die Mitarbeiter scannen jedes Kit vor dem Einbau, was Unordnung vermeidet und Fehler aufdeckt, bevor sie zu Ausschuss führen.

JIT und JIS funktionieren nur, wenn die Werkzeuge in der Fertigung mithalten können. Die Bediener benötigen etwas Schnelles, Flexibles und Leicht anzupassendes, wenn die Realität nicht mit dem Plan übereinstimmt. Genau hier Tulip ins Spiel.

Mit Tulip können Teams Anwendungen bereitstellen, die sich um die technischen Details der Sequenzierung und des Arbeitsablaufs kümmern, wie zum Beispiel:

• Konfektionierung und Reihenfolgeplanung – Erstellen von Kit-Etiketten, Automatisierung der Kommissionierlogik und Anbindung an ASN/EDI

• Kontrollen am Band – Scannen der Bausätze bei der Anlieferung, Erkennen von Abweichungen, Überprüfung vor dem Einbau

• e-Kanban und Nachschub – Auslösen von JIT-Abrufen auf Basis von Takt oder Echtzeit-WIP

• Ausnahmebehandlung – Protokollierung und Behebung von Abläufen in der Abfolge, ohne die Linie anzuhalten

• Dashboards – Verfolgen Sie Lieferungen, die Reihenfolgegenauigkeit und die Scans der Bediener in Echtzeit
  

Da es sich um eine No-Code-Lösung handelt, müssen Sie nicht wochenlang auf die IT warten oder sich mit unflexiblen MES herumschlagen. Ingenieure und Produktionsleiter können Regeln anpassen, eine Anbindung an ERP an SPSen herstellen oder neue digitale Anweisungen einfügen, sobald sich der Produktionsmix ändert. In wenigen Minuten, nicht in Monaten.

• Bei JIT dreht sich alles um das Timing, d. h., die Teile kommen genau dann an, wenn man sie braucht, wodurch der Lagerbestand gering und der Materialfluss gleichmäßig gehalten wird. JIS geht noch einen Schritt weiter und stellt sicher, dass diese Teile auch in der richtigen Fertigungsreihenfolge ankommen, was den Mitarbeitern hilft, schneller und fehlerfreier zu arbeiten.

• JIT eignet sich, wenn die Nachfrage vorhersehbar ist und die Produktvielfalt gering ist. JIS ist sinnvoller, wenn Sie mit vielen Varianten jonglieren müssen – verschiedene Ausstattungsvarianten, Optionen oder Konfigurationen, bei denen die Reihenfolge genauso wichtig ist wie der Zeitpunkt.

• Die meisten Werke setzen letztendlich eine Mischung aus beiden Systemen ein. JIT für die grundlegenden Befestigungselemente, Standard-Zulieferteile und gängige Bauteile. JIS für die stark mit Sonderausstattungen versehenen Komponenten wie Innenausstattungen, Kabelbäume oder Verkleigungsteile. Anhand von Trennpunkten lässt sich erkennen, wo das eine System endet und das andere beginnt.

• Damit JIS funktioniert, müssen die Grundlagen stimmen: saubere Stammdaten, zuverlässige Kennzeichnung (RFID), stabile Taktzeit und Lieferanten, die ASN/EDI verarbeiten können. Ohne diese Voraussetzungen kommt es zu Unterbrechungen in den Abläufen.

• Die Auswahl der Tools ist wichtig, muss aber nicht kompliziert sein: MES für die Konfektionierung und Reihenfolgeplanung, ERP zur Auftragsabgleichung, Pick-to-Light Anleitung der Mitarbeiter sowie Dashboards, die Probleme in Echtzeit anzeigen.

• Tulip dies, da Teams JIT/JIS-Anwendungen selbst erstellen und anpassen können – Sequenzierung, Kommissionierung, E-Kanban, Kontrollen an der Fertigungslinie –, ohne auf die IT warten oder bestehende Systeme ausmustern zu müssen.

• Führen Sie nicht alles auf einmal ein. Beginnen Sie mit einer Produktfamilie. Messen Sie die Einhaltung der Abfolge und die Erstausbeute. Sobald dies funktioniert, erweitern Sie den Umfang.