Just-in-Time vs. Just-in-Case

„Just-in-Case“ (JIC) ist eine Bestandsmanagement , bei der das Risikomanagement im Vordergrund steht, häufig in Form von größeren Lagerbeständen. Sie wird in der Regel der „Just-in-Time“-Fertigung (JIT) gegenübergestellt.

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Der Hauptunterschied zwischen Just-in-Time und Just-in-Case besteht darin, dass bei JIT-Abläufen Lagerbestände erst dann angeliefert werden, wenn sie für die Produktion benötigt werden, während bei JIC Lagerbestände im Voraus angelegt werden.

JIT zielt darauf ab, die Lean-Methode zu optimieren, indem es die sieben Verschwendungsarten in der Fertigung reduziert, während JIC vorrangig darauf abzielt, das Risiko von Lagerengpässen oder Verzögerungen im Produktionsplan zu minimieren, um Aufträge termingerecht ausführen zu können.

Just-in-Time produziert Waren auf Bestellung, während Just-in-Case buchstäblich „für alle Fälle“ produziert.

Just-in-Time hat sich in den letzten Jahrzehnten zum Standard in der Fertigung entwickelt. Wenn man einfach nur „Just-in-Time“ googelt, erhält man seitenweise Ergebnisse, in denen ausführlich dargelegt wird, warum diese Methode der JIC-Methode überlegen ist. Es ist die Methode, die von namhaften Unternehmen auf der ganzen Welt bevorzugt wird.

Die Dominanz von JIT ist darauf zurückzuführen, dass Unternehmen die Kostensenkung und die Beseitigung nicht wertschöpfender Schritte zum Kern ihrer Lieferkette gemacht haben. Dazu trägt auch bei, dass Unternehmen die Verbrauchernachfrage besser vorhersagen und ihre Lieferkette Minimierung der Lagerhaltungskosten optimieren können.

Daher ist es nicht notwendig, auf Kosten von Lagerplatz, Arbeitsaufwand und Zeit zu viel zu produzieren oder Produkte übermäßig weiterzuverarbeiten. Die Ressourcen, die früher für die Vorproduktion aufgewendet wurden, können nun anderweitig eingesetzt werden, um andere Initiativen wie Qualitätskontrolle, Produktentwicklung oder Forschung und Entwicklung zu unterstützen.

Allerdings weist die Just-in-Time-Methode einige entscheidende Schwachstellen auf, wenn es um unvorhergesehene Herausforderungen geht.

„Just-in-Case“ ist die traditionelle Methode, bei der sowohl Rohstoffe als auch Fertigprodukte in Reserve gehalten werden, um auf einen plötzlichen Anstieg der Nachfrage reagieren zu können.

Ein Unternehmen, das sich für diese Fertigungsmethode entscheidet, muss höhere Lagerhaltungskosten in Kauf nehmen, erhält dafür aber weniger Umsatzverluste aufgrund von ausverkauften Lagerbeständen.

Die „Just-in-Case“-Strategie eignet sich am besten für Produkte, für die es leicht verfügbare Ersatzprodukte gibt. Unternehmen können wettbewerbsfähig bleiben, indem sie ihre Produkte sofort ausliefern können.

In dieser Darstellung steht das Schiff für das Unternehmen. Der Wasserstand steht für die Ressourcen des Unternehmens, wie Gebäude, Ausrüstung, Lagerbestände, Führungskräfte und Mitarbeiter. Der Eisberg steht für die Probleme des Unternehmens, wie Engpässe, schlechte Qualität, lange Rüstzeiten und mangelnde Schulung.

Um das Unternehmen über Wasser zu halten, gibt es zwei Möglichkeiten, mit den Problemen umzugehen. Die eine besteht darin, einen hohen Wasserstand aufrechtzuerhalten, der die Probleme stets überdeckt. Die andere besteht darin, vorherzusagen, wann und wo die Probleme auftreten werden, und das Schiff von ihnen wegzusteuern.

Zwar ist die Vorhersage, wo und wann Eisberge auftauchen werden, eine gute Grundlage für die Produktionsplanung, doch gilt dies nur bei ruhiger See. Wenn diese Eisberge aus dem Nichts auftauchen und nicht zu umschiffen sind, gibt es keinen Ausweg. In Krisenzeiten lässt die Just-in-Time-Methode diesen Unternehmen keine andere Wahl, als frontal auf diese Eisberge zuzufahren.

Das haben wir während der Pandemie erlebt.

Aufgrund von Unterbrechungen in der Lieferkette einer steigenden Nachfrage nach bestimmten Warengruppen sahen sich Unternehmen, die ursprünglich nach dem Just-in-Time-Prinzip gearbeitet hatten, mit Problemen konfrontiert, die ihre Bewältigung überstiegen.

Wie das Magazin „The Atlantic“ berichtet, „stellte das Institute for Supply Management, das monatliche Konjunkturumfragen durchführt, fest, dass fast 75 Prozent der Unternehmen, die es Ende Februar und Anfang März befragte, von einer Art von Störung in der Lieferkette aufgrund des Coronavirus berichteten. Und 44 Prozent der Unternehmen verfügten über keinen Plan, um mit solchen Störungen umzugehen.“

Tatsache ist, dass es immer wieder zu Störungen in der Lieferkette kommt und dies auch weiterhin der Fall sein wird.

Es ist nicht das erste Mal, dass eine Krise die Produktion zum Erliegen gebracht hat. „Das Gleiche geschah vor neun Jahren in der Automobilbranche, als der Tsunami Japan traf. Jetzt sind es die Elektronikbranche und das Virus aus China“, schrieb Scott Tong von Marketplace.

Daher sollte der Schwerpunkt darauf liegen, proaktiv einen Plan für den Umgang mit solchen Störungen zu entwerfen, anstatt zu versuchen, sie gänzlich zu vermeiden.

Eine mögliche Lösung zur Vermeidung von Störungen in der Lieferkette könnte ein Hybridmodell aus JIT und JIC sein. JIC würde den Unternehmen ausreichend Reaktionszeit bieten, um ihre Produktionsprozesse neu zu gestalten, während JIT es ihnen ermöglichen würde, nach lean manufacturing zu arbeiten. Die Zusammensetzung dieses Hybridmodells würde sich jedoch je nach Branche, Bedarf, vorhandenen Produktionskapazitäten und der Lieferkette unterscheiden.

Die derzeit bevorzugte Lösung besteht darin, mithilfe digitaler Technologien Agilität und Widerstandsfähigkeit in die Betriebsabläufe zu integrieren. Tools wie Anwendungsplattformen können Herstellern helfen, bei Bedarf schnell umzuschwenken. Technologien wie additive Fertigung es Teams, Teile zu drucken oder herzustellen, wenn es zu Lieferengpässen kommt.

Eine weitere Lösung wäre, die Produktionsstandorte einfach zu diversifizieren und so die Risiken von Störungen in der Lieferkette zu streuen. Je nach Verfügbarkeit der Rohstoffe und der für die Herstellung von Waren in einem bestimmten Land Lieferkette mag dies für manche einfacher sein als für andere.

Wenn überhaupt, dann hat uns diese Pandemie gelehrt, alle Optionen in Betracht zu ziehen und den goldenen Mittelweg zwischen dem Optimalen und dem Praktischen zu finden. Diese globale Krise hat uns, gelinde gesagt, die Gelegenheit gegeben, die traditionellen Fertigungsmethoden neu zu erlernen und zu überdenken.