Kanban-Systeme – Lean-Tools für Ihren Produktionsstätte

Damit Fertigungsunternehmen erfolgreich sein können, müssen sie wirksame Methoden zur Maximierung der Produktivität und zur Reduzierung von Verschwendung in ihren Betriebsabläufen umsetzen. Die Hersteller haben verschiedene Techniken entwickelt, um diese Ziele zu erreichen. Lean manufacturing und Just-in-Time-Prozesse gehören zu den gängigsten Produktionstechniken, die in den meisten modernen Fertigungsumgebungen zu finden sind. Eine der vielleicht nützlichsten Techniken ist das Kanban-Konzept.

In diesem Beitrag werden wir uns eingehend mit der Kanban-Methodik befassen und erläutern, wie Hersteller Kanban einsetzen, um ihre Arbeitsabläufe zu optimieren und die Effizienz in ihren gesamten Betriebsabläufen zu steigern.

Das ursprünglich aus Japan stammende Kanban-System ist eine aus dem Toyota-Produktionssystem abgeleitete lean manufacturing , die in verschiedenen Fertigungsbranchen zum Einsatz kommt. Der japanische Begriff „Kanban“ bedeutet „Tafel“ oder „Schild“ und ergänzt die Lean-Philosophie, indem er es Herstellern ermöglicht, einen effizienten Produktionsbetrieb aufrechtzuerhalten.

In einer Produktionsstätte bezeichnet ein Kanban-System die Schilder oder Tafeln, die über der Fertigungsfläche angebracht sind und einen visuellen Überblick über den Produktionsstatus bieten. In vielen modernen Produktionsstätten wurden die physischen Kanban-Tafeln durch digitale Anzeigen ersetzt, die zusätzliche Funktionen und einen Mehrwert bieten.

Hersteller nutzen das Kanban-System, um Einblicke in den Produktionsprozess zu gewinnen, indem sie visuelle Hinweise einsetzen, um die verschiedenen Produktionsphasen zu verfolgen.

Lesen Sie weiter, um mehr über das Kanban-System zu erfahren und darüber, wie Hersteller es in ihren Lean- und Just-in-Time-Prozessen einsetzen.

Im Grunde genommen bestehen Kanban-Systeme aus Tafeln, die in einzelne Spalten unterteilt sind. Diese Spalten stehen für die verschiedenen Produktionsphasen und ermöglichen es den zuständigen Vorgesetzten und Mitarbeitern, den Arbeitsfortschritt in der Fertigung zu verfolgen.

Ein Hersteller kann die Tafel beispielsweise in drei Spalten unterteilen: „Noch zu erledigende Arbeiten“, „In Bearbeitung“ und „Abgeschlossene Arbeiten“. Während die Produkte die Fertigungslinie durchlaufen, werden die dazugehörigen Karten von einer Spalte in die nächste verschoben. Auf diese Weise können die Produktionsleiter jederzeit den aktuellen Stand der Produktion einsehen.

Ein solches Produktionssystem ermöglicht es Herstellern, Engpässe effizienter zu erkennen und zu analysieren, sodass sie praktische Lösungen finden können.

Darüber hinaus beseitigt diese Methode Verschwendung im Produktionssystem, da sie ein Pull-System innerhalb des Unternehmens fördert. Das bedeutet, dass der Produktionsprozess auf der Zusammenarbeit der Mitarbeiter beruht, wobei der nachfolgende Mitarbeiter das Produkt in die nächste Produktionsstufe „zieht“.

Das Pull-System reduziert von Natur aus den Ausschuss, da die Produkte kontinuierlich weiterbefördert werden, anstatt in der Warteschlange darauf zu warten, dass der nachfolgende Mitarbeiter mit der Bearbeitung seines Produktionsschritts beginnt. Dadurch wird sichergestellt, dass Hersteller nicht mit Überbeständen und nicht abgeholten unfertigen Erzeugnissen belastet werden.

Damit all dies funktioniert, müssen sich die Hersteller bei ihrem Handeln von einigen Grundsätzen leiten lassen.

Dazu gehören:

• den derzeitigen Produktionsprozess fortsetzen

• Beibehaltung des Status quo hinsichtlich der jeweiligen Rollen und Zuständigkeiten

• das Streben nach kontinuierlicher Verbesserungsprozess

• Förderung einer Führungskultur auf allen Ebenen der Organisation

Ein Einblick in Arbeitsprozesse und Informationsflüsse bietet zahlreiche Vorteile.

Sorgt dafür, dass alle auf dem gleichen Stand sind

Da jederzeit Echtzeitinformationen verfügbar sind, reduziert Kanban unnötigen Kommunikationsaufwand im Zusammenhang mit der Fortschrittskontrolle und der Dokumentation. Es kann als zentrale Informationsdrehscheibe für das Team dienen.

Kurze Zykluszeiten

Indem transparent gemacht wird, wer für welche Aufgabe zuständig ist und wer Unterstützung benötigt, kann ein Team seine Kompetenzen bündeln und so seine Aufgaben noch schneller erledigen. Durch die optimale Nutzung der unterschiedlichen Kompetenzen innerhalb eines Teams lässt sich die Durchlaufzeit (vom Beginn der Arbeit bis zu deren Abschluss) erheblich verkürzen.

Engpässe erkennen

Anhand eines Kanban-Boards lässt sich erkennen, welche Aufgaben länger als gewöhnlich dauern oder welche Aufgaben andere daran hindern, voranzukommen. Durch die Visualisierung können Engpässe in Prozessen früher erkannt werden, wodurch sich die Durchlaufzeit noch weiter verkürzt.

Einfach einzurichten

Da das Kanban-Board lediglich eine visuelle Darstellung der Aufgaben und Prozesse ist, die ohnehin bereits in einem Team ablaufen, ist die Einführung dieser Methode relativ einfach. Es handelt sich lediglich um eine neue Art, die Informationen zu organisieren, über die ein Team ohnehin bereits verfügt.

Für eine effektive Umsetzung müssen Hersteller einige zentrale Kanban-Prinzipien anwenden, um kontinuierlicher Verbesserungsprozess Produktionsablauf sicherzustellen. Zu diesen Prinzipien gehören:

Visualisieren Sie Ihren Arbeitsablauf: Mit Kanban-Tafeln können Hersteller den Produktionsprozess visualisieren. Darüber hinaus bieten digitale Tools eine papierlose Alternative zu Kanban-Tafeln, die eine ähnliche Benutzerfreundlichkeit aufweisen.

Anhand dieser Tafeln können Hersteller den genauen Ablauf des Fertigungsprozesses sowie den Status jedes einzelnen hergestellten Artikels einsehen. Die zuvor erwähnten Spalten eignen sich hierfür ideal. Es ist wichtig, dass Kanban-Tafeln für alle Mitarbeiter sichtbar sind, unabhängig von ihrer Position im Unternehmen. Dies sorgt folglich für Transparenz im Prozess.

Begrenzung der unfertigen Erzeugnisse: Angesichts der Vorteile bei der Abfallreduzierung sollten Hersteller bestrebt sein, auf einen Pull-Betrieb umzustellen, bei dem die Produktion von der Nachfrage gesteuert wird. Führungskräfte und Vorgesetzte sollten ihre Teams nicht dazu drängen, mehr Arbeit anzunehmen, als sie vernünftigerweise bewältigen können.

Dies kann leicht zu Engpässen führen, da die Mitarbeiter ihre Aufgaben auf einer einzelnen Karte nicht abschließen dürfen, bevor diese in die nächste Spalte verschoben werden kann.

Den Fluss in den Vordergrund stellen: Da dieses lean manufacturing darauf abzielt, einen effizienten Prozess zu schaffen, ist es von entscheidender Bedeutung, einen reibungslosen Arbeitsablauf zu gewährleisten. Daher sollten sich Hersteller darauf konzentrieren, bessere Wege zu finden, um Aufgaben leichter durch die verschiedenen Phasen zu leiten.

Der Schwerpunkt liegt hier auf den Aufgaben selbst und weniger auf dem Personal. Daher lassen sich Arbeitsabläufe effizienter gestalten, wenn der Prozess selbst optimiert wird.

Legen Sie Arbeitsrichtlinien klar fest und kommunizieren Sie diese: Die Mitarbeiter wissen nicht, was von ihnen erwartet wird, wenn sie nicht darüber informiert wurden. Ebenso verstehen sie die verschiedenen Symbole auf den Kanban-Tafeln möglicherweise nicht, wenn die Informationen nicht erläutert wurden.

Daher müssen Hersteller festlegen, was sie umsetzen wollen. Darüber hinaus müssen sie diese Informationen an die Mitarbeiter weitergeben und die Gründe für die neue Arbeitsweise klar erläutern.

So bleiben alle auf dem Laufenden, was Transparenz und Zusammenarbeit fördert.

Nutzen Sie Rückkopplungsmechanismen: Die Unternehmensleitung und die Vorgesetzten sollten regelmäßig mit den Mitarbeitern in der Produktion ins Gespräch kommen, um Feedback zu den umgesetzten Produktionsabläufen einzuholen.

Regelmäßige Teambesprechungen liefern Informationen aus erster Hand direkt von der Arbeitsfront. Darüber hinaus sollte die Geschäftsleitung ernsthaft in Erwägung ziehen, dieses Feedback aufzunehmen und gegebenenfalls Änderungen vorzunehmen.

Dies fördert die Mitwirkung der Mitarbeiter, da sie erkennen, dass ihr Feedback im Entscheidungsprozess berücksichtigt wird.

Streben nach kontinuierlicher Verbesserungsprozess: Fertigungsprozesse lassen sich stets optimieren. Dank der unschätzbaren Beiträge und der Zusammenarbeit der Mitarbeiter können Führungskräfte bessere Arbeitsabläufe in der Produktion entwickeln.

Diese Zusammenarbeit stellt sicher, dass alle an einem Strang ziehen, was kontinuierlicher Verbesserungsprozess den Fertigungsabläufen ermöglicht.

Angesichts des heutigen, von hohem Tempo geprägten Produktionsumfelds sind herkömmliche Kanban-Tafeln möglicherweise nicht mehr optimal für moderne Lean-Produktionsverfahren geeignet. Daher ist es sinnvoll, auf das digitale Äquivalent zurückzugreifen.

Digitale Kanban-Systeme bieten folgende Vorteile:

• Fernzugriff auf das System, der eine umfassendere Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Teams ermöglicht

• Echtzeit-Zusammenarbeit zur Verbesserung des Feedbacks für eine zeitnahe Umsetzung

• Rich-Media-Anhänge, um weitere Informationen zum Produktionsprozess bereitzustellen

• Genauere Nachverfolgung bei verteilten Teams

• Einfachere Erfassung und Auswertung von Arbeitsablaufdaten

• Detaillierte Prozessanalysen für bessere Einblicke in die Abläufe

• Integration mit anderen digitalen Tools wie Customer-Relationship-Management-Systemen (CRM)