Der Andon-Leitfaden für Lean-Produzenten – Andon-Leuchten, Anzeigetafeln und digitale Systeme

Hersteller haben eine Vielzahl von Betriebsmodellen eingeführt, um ihre Produktionsprozesse zu steuern und so ihre Fähigkeit zu verbessern, die Produktivität zu steigern und das Wachstum im gesamten Unternehmen voranzutreiben. Eine der gängigsten Methoden zur Produktionssteuerung ist lean manufacturing.

Hier legen produzierende Unternehmen großen Wert darauf, die Produktionsleistung und die Produktqualität zu maximieren und gleichzeitig den Ausschuss zu minimieren. Andon-Systeme gehören zu den wichtigsten Instrumenten, die in lean manufacturing zum Einsatz kommen.

Andon ist ein Instrument, das von Herstellern eingesetzt wird, um Vorgesetzte auf Qualitäts- und Prozessprobleme aufmerksam zu machen und so sicherzustellen, dass die Produktionslinie weiterläuft, ohne dass fehlerhafte Produkte hergestellt werden.

Das System, das häufig aus Leuchten oder digitalen Anzeigen besteht, ermöglicht es den Vorgesetzten, Probleme an einer bestimmten Station der Produktionslinie schnell zu erkennen und rechtzeitig einzugreifen, bevor sich das Problem auf den gesamten Produktionslauf auswirken kann.

Das aus dem Toyota-Produktionssystem stammende Andon-System bedeutet im Japanischen so viel wie „Licht“ oder „Lampe“ – es handelt sich um ein Signal, das von der Fertigungsebene an den Vorgesetzten gesendet wird.

Lesen Sie weiter, um sich ein genaueres Bild vom Andon-System, seiner Anwendung und seinen Vorteilen in der Fertigung zu machen.

Wie bereits erwähnt, lean manufacturing alles um Effizienz in der Fertigung. Das Ziel besteht darin, Verschwendung so weit wie möglich zu minimieren. Andon erreicht dies, indem es Probleme, sobald sie an der Produktionslinie auftreten, umgehend aufzeigt.

Bei der herkömmlichen Methode wurde im Andon-System eine physische Schnur verwendet, an der die Mitarbeiter zogen, wenn während des Produktionsprozesses ein Problem auftrat. Das Ziehen an der Schnur löste ein Lichtsignal aus, das die Aufmerksamkeit des Vorgesetzten auf sich zog und ihn zum Ort des Problems führte.

Die Produktionslinie wurde angehalten, bis das Problem behoben war. Dadurch wurde verhindert, dass sich das Problem weiter ausbreitete, was den Umfang der Reparaturarbeiten und die damit verbundenen Kosten reduzierte.

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Eine weitere Möglichkeit, Andon in einer Produktionsstätte zu implementieren, Produktionsstätte Andon-Leuchten oder Andon-Tafeln.

Andon-Leuchten

Bei einem Andon-Lichtsignalsystem wird durch Ziehen an der Schnur eine Leuchte aktiviert. Die Farbe der Leuchte gibt Aufschluss über die Art des Problems, das an der Produktionslinie aufgetreten ist.

Andon-Tafeln

Andon-Tafeln, die an gut sichtbarer Stelle in der Fertigungshalle angebracht sind und manchmal in Verbindung mit einzelnen Andon-Leuchten verwendet werden, zeigen eine entsprechende Farbe an und informieren so die übrigen Mitarbeiter über das Problem an der Produktionslinie.

Ein grünes Licht zeigt an, dass der Produktionsprozess reibungslos verläuft. Die Farbe Orange hingegen bedeutet, dass ein Mitarbeiter auf ein Problem oder einen Fehler gestoßen ist und einen Vorgesetzten hinzugezogen hat, um die Angelegenheit zu untersuchen.

Rot signalisiert, dass die Produktion unterbrochen wurde, während das Problem oder der Defekt behoben wird, um sicherzustellen, dass es sich nicht auf den Rest der Produktionslinie ausbreitet.

Mit dem Aufkommen von Industrie 4.0 haben viele lean manufacturing , die lean manufacturing , in eine digitale Variante des Andon-Systems investiert.

Um die weitreichende Vernetzung zwischen den Maschinen in der Fertigung und den Fernsystemen zu nutzen, erkennt ein digitalisiertes Andon-System bzw. eine entsprechende Software automatisch Probleme während des Produktionsprozesses. Es sendet Benachrichtigungen direkt an Bediener, Vorgesetzte und die zuständigen Reparatur- oder Wartungsteams.

Die moderne Andon-Tafel bietet zudem eine genaue Echtzeit-Darstellung des aktuellen Produktionsstatus. Bediener und Vorgesetzte können Produktionsziele, Zahlen und Ausfallzeiten einsehen, sodass jeder jederzeit weiß, was gerade in der Fertigung vor sich geht.

Das Andon-System bietet in einer lean manufacturing eine Vielzahl von Vorteilen. Dazu gehören:

Verbesserte Produktionseffizienz: Durch das Ziehen des Notschalters oder die automatische Benachrichtigung der Vorgesetzten können Probleme frühzeitig erkannt werden. Dadurch wird verhindert, dass sie sich weiter die Produktionslinie hinunter ausbreiten und zu größeren Problemen führen.

Und wenn das Problem an der Quelle behoben wird, wird sichergestellt, dass der Produktionsprozess nicht durch langwierige Ausfallzeiten unterbrochen wird, die zur Behebung weitreichender Probleme erforderlich wären.

Geringere Produktionskosten: Ebenso erspart die rechtzeitige Erkennung und Behebung von Problemen an der Produktionslinie dem Hersteller hohe Reparaturkosten.

Schließlich ermöglicht das Andon-System den Bedienern und Vorgesetzten, ein Problem zu beheben, bevor es sich auf den Rest der Produktionslinie auswirkt. Dadurch können Aufträge weiterhin erfüllt werden, ohne dass die gesamte Produktionslinie neu aufgerüstet werden muss, was die Fertigungskosten senkt.

Höhere Kundenzufriedenheit: Dieses System erkennt Fehler während der Produktion zuverlässig. Die Vorgesetzten können dann schnell Lösungen finden, um den Kundenauftrag fehlerfrei auszuführen.

Auf diese Weise erhalten die Kunden hochwertige Produkte, mit denen sie zufrieden sind, was sie dazu veranlasst, das produzierende Unternehmen verstärkt zu unterstützen.

Kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse: Das Andon-System legt den Schwerpunkt auf die Erkennung eines Problems und die Ermittlung seiner Ursache. Sobald die zuständigen Mitarbeiter das Problem identifiziert und behoben haben, schlagen sie Maßnahmen vor, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.

Wenn diese Lösungen umgesetzt werden, verbessert sich der Fertigungsprozess kontinuierlich, um sicherzustellen, dass das jeweilige Problem die Produktion nicht unterbricht. Mit anderen Worten: Indem die Bediener Probleme erkennen und lösen, verbessert sich der Produktionsprozess im Laufe der Zeit.

Verbesserte Teamarbeit und Stärkung der Eigenverantwortung der Mitarbeiter: Damit dieses System funktioniert, müssen die Bediener selbstbewusst und offen genug sein, um die Notbremse zu ziehen und so auf Probleme an der Produktionslinie aufmerksam zu machen. Die Vorgesetzten müssen eng mit den Bedienern und dem Wartungs- und Reparaturpersonal zusammenarbeiten, um Probleme zu beheben.

Nach und nach verbessern sich die Zusammenarbeit und die Kommunikation zwischen den verschiedenen Gruppen, sodass Probleme effizienter gelöst werden können – eine verbesserte Zusammenarbeit führt zu einer optimierten Produktionseffizienz und Kosteneinsparungen und letztlich zu einer höheren Kundenzufriedenheit.

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