Trends in der Fertigungsindustrie 2025: 5 digitale Transformation , die den Erfolg der Branche vorantreiben

Das Jahr 2024 war für Hersteller ein Jahr des Wandels und der Widerstandsfähigkeit, geprägt von bedeutenden Fortschritten bei der Digitalisierung und kreativen Lösungen für anhaltende Lieferkette . Mit Blick auf das Jahr 2025 erfordert es einen klaren Fokus auf Anpassungsfähigkeit und Innovation, um weiterhin die Nase vorn zu behalten. Der Erfolg wird davon abhängen, dass zukunftssichere Strategien und Technologien umgesetzt werden, die Effizienz und Agilität fördern – nicht nur kurzfristig, sondern auch in den kommenden Jahren.

Wie es bereits Tradition ist, haben wir kürzlich unser Webinar zu Trends und Prognosen für die Fertigungsindustrie bis zum Jahr 2025 veröffentlicht. Zu den Themen dieses Jahres gehören:

1. Kontinuierliche Transformation als Strategie zur Stärkung der Widerstandsfähigkeit: Hersteller verlagern ihren Fokus von einmaligen Umstrukturierungen hin zu einer Denkweise des kontinuierlicher Verbesserungsprozess, wodurch sie in dynamischen Umgebungen wettbewerbsfähig bleiben können.

2. Die Überholtheit von Einzellösungen: Standardisierte Einheitslösungen weichen zunehmend flexibleren und anpassbaren Ansätzen, die auf spezifische betriebliche Anforderungen zugeschnitten sind.

3. Offene Ökosysteme als technologische Voraussetzung: Zukunftsfähige Hersteller setzen auf offene Ökosysteme und miteinander vernetzte Plattformen, um Silos abzubauen und die IT/OT-Integration zu verbessern.

4. ROI KI-Lösungen: Speziell entwickelte KI-Agenten sind längst mehr als nur ein Hype und liefern greifbare Ergebnisse, indem sie Prozesse optimieren und die Entscheidungsfindung verbessern.

5. Der Wandel hin zu individuell gestaltbar : Modulare, anpassungsfähige Systeme werden zum Rückgrat einer agilen Fertigung und ermöglichen schnelle Reaktionen auf Veränderungen und Innovationen.

In diesem Beitrag werden wir jeden Trend im Detail beleuchten und praktische Erkenntnisse liefern, die Herstellern helfen sollen, sich auf die Entwicklungen im Jahr 2025 vorzubereiten und die Weichen für den Erfolg in den kommenden Jahren zu stellen.

Anhaltende wirtschaftliche Unsicherheiten, Lieferkette und sich wandelnde Verbraucheranforderungen erfordern von den Herstellern einen dynamischen Ansatz bei der Betriebsführung. Gleichzeitig haben sich traditionelle digitale Transformation oft durch ehrgeizige einmalige Umstrukturierungen gekennzeichnet sind, im heutigen, zunehmend volatilen Geschäftsumfeld als unflexibel und nicht nachhaltig erwiesen.

Zwar geben mehr als 67 % der Hersteller an, eine laufende „Smart Factory“-Initiative zu verfolgen, doch wird nicht berichtet, wie viele Hersteller ihre digitale Transformation bereits abgeschlossen haben. Diese Kluft zwischen Ambitionen und Umsetzung verdeutlicht ein grundlegendes Problem: „Big-Bang“-Transformationen funktionieren in einer sich ständig verändernden Welt nicht.

Infolgedessen beobachten wir, dass immer mehr Unternehmen einen Ansatz der Ansatz der kontinuierlichen Transformation – eine Strategie, die auf schrittweisen, datengestützten Verbesserungen basiert und eine kontinuierliche Anpassungsfähigkeit sowie langfristige Widerstandsfähigkeit ermöglicht.

Diese auf kontinuierliche Transformation ausgerichtete Denkweise ist besonders wichtig in Biowissenschaften , wo traditionelle „Alles-oder-nichts“-Transformationsprojekte erhebliche Risiken hinsichtlich der Validierung und der Einhaltung von Vorschriften mit sich bringen können.

Führende Hersteller von Arzneimitteln und Medizinprodukten sind erfolgreich, indem sie einen iterativen Ansatz verfolgen – sie führen gezielte Verbesserungen ein, die sich schnell validieren lassen, und gewährleisten dabei gleichzeitig die Einhaltung der GMP-Vorschriften. Auf diese Weise können sie schneller Mehrwert schaffen und gleichzeitig Risiken effektiv steuern.

Bei der kontinuierlichen Transformation geht es vor allem darum, eine Kultur der Agilität und Innovation zu fördern. Indem sie kleinen, überschaubaren Veränderungen Vorrang einräumen, die in ihrer Gesamtheit eine erhebliche Wirkung erzielen, können Hersteller ihre Widerstandsfähigkeit stärken und sich besser für den Erfolg im Jahr 2025 und darüber hinaus positionieren.

In der gesamten Fertigungsindustrie treten Herausforderungen wie Probleme bei der Produktionstransparenz, Bestandsmanagement und Maschinenstillstände selten isoliert auf. Jedes Problem ist mit den anderen verknüpft und bildet ein komplexes Geflecht von Anwendungsfällen, die ganzheitliche Lösungen erfordern.

Starre, vorgefertigte Einzellösungen sind oft nicht in der Lage, diese sich überschneidenden Herausforderungen effektiv zu bewältigen. Obwohl sie als schnelle Lösungen vermarktet werden, zementieren diese Systeme Datensilos und verfügen nicht über die nötige Flexibilität, um sich an sich wandelnde betriebliche Anforderungen anzupassen.

Das eigentliche Problem liegt darin, wie Probleme traditionell angegangen werden: in Silos. Hersteller investieren möglicherweise in eine Lösung zur Bestandsverfolgung, ohne deren Auswirkungen auf die Qualitätskontrolle oder die Produktionsabläufe zu berücksichtigen.

Dieser fragmentierte Ansatz erschwert nicht nur die Systemintegration, sondern schränkt auch den Überblick über den Gesamtbetrieb ein.

Diese Probleme verschärfen sich in regulierten Bereichen wie Arzneimittelherstellung, wo Einzellösungen zusätzliche Herausforderungen hinsichtlich Datenintegrität und Compliance mit sich bringen. Wenn Qualitäts-, Produktions- und Compliance-Daten in getrennten Systemen gespeichert sind, wird es schwierig, die von den Aufsichtsbehörden geforderten lückenlosen Prüfpfade und die Rückverfolgbarkeit der Daten zu gewährleisten.

Ein besserer Weg in die Zukunft: Integrierte, modulare Plattformen

Um diese Silos zu überwinden, setzen Hersteller zunehmend auf Plattformen, die vernetzte und modulare Funktionen unterstützen. Anstatt die Transparenz in der Produktion oder die Qualitätskontrolle als isolierte Themen zu betrachten, individuell gestaltbar – Plattformen, die aus austauschbaren, integrierbaren Modulen bestehen – ermöglichen es Teams, Echtzeitdaten aus dem gesamten Fertigungsbereich zu bündeln. Diese einheitliche Übersicht versetzt Betriebsleiter in die Lage, Ursachen schneller zu identifizieren, Prozesse zu optimieren und wirkungsvollere Verbesserungen voranzutreiben.

Der Ausstieg aus Einzellösungen ist nicht so einfach wie das Umlegen eines Schalters. Er erfordert ein Umdenken in der Herangehensweise an die Problemlösung. Beginnen Sie damit, betriebliche Schwachstellen zu identifizieren, die sich über mehrere Bereiche erstrecken – wie beispielsweise Transparenz, Qualität und Wartung – und suchen Sie nach Plattformen, die darauf ausgelegt sind, diese miteinander verknüpften Herausforderungen ganzheitlich zu bewältigen.

Indem sie starre Systeme hinter sich lassen und flexible Plattformen einführen, können Hersteller betriebliche Hindernisse beseitigen, die teamübergreifende Zusammenarbeit fördern und sinnvolle Verbesserungen vorantreiben, ohne durch veraltete Technologie eingeschränkt zu sein.

Das Ergebnis?

Ein Produktionsbetrieb, der bereit ist, im neuen Jahr zu wachsen, sich anzupassen und erfolgreich zu sein.

Die Zukunft der Fertigung hängt von der Interoperabilität ab. Da Hersteller immer komplexere Technologien einsetzen – von IoT bis hin zu KI-gestützten Analysen –, ist die Schaffung einer nahtlosen Kommunikation zwischen unterschiedlichen Systemen zu einer unverzichtbaren Voraussetzung geworden. Hier kommen offene Ökosysteme ins Spiel.

Ein offenes Ökosystem in der Fertigung bezeichnet ein Netzwerk von Technologien, die nahtlos miteinander integriert werden können und so einen Echtzeit-Datenfluss über den gesamten Betriebsablauf hinweg ermöglichen. Dabei geht es nicht nur um APIs – vielmehr geht es darum, ein System zu schaffen, in dem Daten zugänglich, übertragbar und kontextbezogen sind, um eine durchgängige Transparenz zu gewährleisten.

Dieser Ansatz trägt dazu bei, Datensilos zu beseitigen, die Konvergenz von IT und OT zu fördern und ermöglicht es Herstellern, schneller auf Marktanforderungen, regulatorische Änderungen und Betriebsstörungen zu reagieren.

Die Rolle des Unified Namespace (UNS)

Das Herzstück vieler offener Ökosysteme ist der Unified Namespace (UNS)– eine zentralisierte Datenarchitektur, die als zentrale Datenquelle für alle Betriebsdaten dient.

Stellen Sie sich UNS als eine Art digitales Whiteboard vor, das Daten aus verschiedenen Quellen – Maschinen, IoT , ERP und mehr – zusammenführt und in einer einheitlichen, übersichtlichen Struktur anordnet. Dadurch können Teams:

• Greifen Sie auf Echtzeitdaten zu, ohne zwischen verschiedenen Systemen hin- und herwechseln zu müssen

• Neue Technologien in die bestehende Infrastruktur integrieren, ohne großen Aufwand

• Funktionsübergreifenden Teams die Zusammenarbeit auf der Grundlage derselben Datensätze ermöglichen

UNS ist zwar kein Allheilmittel, bietet jedoch erhebliche Vorteile in Bezug auf Skalierbarkeit, Flexibilität und Datenintegrität, was es zu einem wesentlichen Bestandteil eines modernen offenen Ökosystems macht.

Integrationsanforderungen für die moderne Fertigung

Der Aufbau eines erfolgreichen offenen Ökosystems ist nicht so einfach wie das Verknüpfen einiger weniger APIs. Dazu sind folgende Voraussetzungen erforderlich:

1. Standardisierte Datenstrukturen: Um einen nahtlosen Datenaustausch zwischen den Systemen zu gewährleisten.

2. Modulare, individuell gestaltbar : Ermöglichen es Herstellern, Werkzeuge zu integrieren oder auszutauschen, ohne die Arbeitsabläufe zu unterbrechen.

3. Sicherheits- und Compliance-Rahmenwerke: Insbesondere in regulierten Branchen muss sichergestellt werden, dass die Datenintegrität und Rückverfolgbarkeit gewahrt bleiben.

4. Skalierbare Konnektivität: Von der Fertigung bis zur Cloud – für einen reibungslosen und zuverlässigen Datenfluss im gesamten Betrieb.

Da die Hersteller in den kommenden Jahren auf Modernisierung setzen, wird die Einführung eines offenen Ökosystems immer weniger eine Option und immer mehr zu einer Voraussetzung. Es bildet die Grundlage für kontinuierliche Transformation, Entscheidungsfindung in Echtzeit und zukunftssichere Betriebsabläufe.

Zwar birgt generative KI nach wie vor großes Potenzial, doch verläuft die Integration in der Fertigung deutlich langsamer, als viele nach den ersten Schlagzeilen und dem Hype um ChatGPT erwartet hatten. Die Einführung von KI in Produktionsprozesse verläuft aus drei wesentlichen Gründen langsamer als erwartet:

1. Die Vielfalt und Komplexität der Abläufe in der Fertigung machen die Einführung von KI zu einer Herausforderung. Im Gegensatz zu Standardgeschäftsprozessen erfordern Fertigungsabläufe oft maßgeschneiderte Lösungen.

2. Viele Hersteller haben mit unvollständigen oder schlecht in einen Kontext eingebetteten Daten zu kämpfen, was die Fähigkeit der KI einschränkt, verlässliche Erkenntnisse zu gewinnen.

3. Unternehmen zögern, KI vollständig zu integrieren, solange keine eindeutigen Belege für die Rentabilität sowie keine Garantien für Prozesssicherheit und Datensicherheit vorliegen.

Trotz dieser Hürden wenden sich die Hersteller von breit angelegten, experimentellen KI-Initiativen ab und konzentrieren sich stattdessen auf praktische, maßgeschneiderte KI-Lösungen, die einen messbaren Mehrwert bieten.

Von der allgemeinen KI zu zweckgebundenen Agenten

Die Entwicklung der KI in der Fertigungsindustrie hat sich von breit gefassten, allgemeinen Tools hin zu spezialisierten KI-Agenten verlagert, die auf spezifische betriebliche Anforderungen zugeschnitten sind. Mithilfe von Tulip„Frontline Copilot“ beobachten wir, dass Hersteller gezielte Lösungen für unterschiedliche Anwendungsfälle implementieren, darunter:

1. Beschleunigung der Datenanalyse – Durch die Kombination von generativer KI mit vollständig kontextbezogenen Betriebsdaten lassen sich Mitarbeiter an vorderster Front noch effektiver unterstützen. KI kann riesige Datensätze durchforsten, Muster und Anomalien in Echtzeit erkennen und so Bedienern und Ingenieuren helfen, schnellere, datengestützte Entscheidungen zu treffen. Durch die Integration von KI in Qualitätsprüfungsprozesse können Hersteller beispielsweise die Fehlererkennung beschleunigen, den Zeitaufwand für manuelle Prüfungen reduzieren und die Erstausbeuteverbessern.

2. Vereinfachung der Entwicklung – Generative KI erleichtert zudem die Konzeption und Entwicklung von Anwendungen für den Fertigungsbereich. Über herkömmliche No-Code-Plattformen hinaus unterstützt KI nun die App-Erstellung, indem sie Vorschläge unterbreitet, sich wiederholende Programmieraufgaben automatisiert und schnellere Iterationszyklen ermöglicht. So können Prozessingenieure und Bediener – auch ohne formale Programmiererfahrung – Anwendungen entwickeln und anpassen, die spezifische Herausforderungen in der Produktion lösen.

3. Unterstützung des Bedieners – KI-gestützte Tools konzentrieren sich zunehmend darauf, die Arbeitserfahrung des Bedieners zu verbessern. Durch intelligente Suchfunktionen, Diagnosemöglichkeiten und Empfehlungen in Echtzeit hilft KI den Bedienern, komplexe Prozesse besser zu verstehen und zu steuern. So können KI-Assistenten beispielsweise Mitarbeitern an vorderster Front bei der Fehlerbehebung helfen, indem sie relevante Dokumentationen abrufen, Korrekturmaßnahmen vorschlagen und sogar nicht wertschöpfende Aufgaben automatisieren, wodurch Zeit für Aufgaben mit höherer Priorität frei wird.

Dieser maßgeschneiderte Ansatz stellt sicher, dass KI-Lösungen praxisorientiert und zuverlässig sind und auf die individuellen Anforderungen der jeweiligen Fertigungsumgebung abgestimmt sind.

Der Fokus liegt auf ROI messbaren ROI konkreten Anwendungsfällen

Der Wandel hin zu praxisorientierter, ROI KI bedeutet, dass Hersteller nicht mehr nur experimentieren – sie erwarten messbare Ergebnisse. Die erfolgreichsten Implementierungen konzentrieren sich auf:

• Quantifizierbare Vorteile: Erfassung von Verbesserungen wie reduzierte Ausfallzeiten, höherer Durchsatz und geringere Fehlerquoten.

• Datenbereitschaft: Sicherstellung, dass hochwertige, kontextbezogene Daten zur Verfügung stehen, um KI-Modelle zu versorgen – häufig durch die Integration von IoT und Echtzeit-Datenströmen.

• Zielgerichtete Anwendungsfälle: Priorisierung von Bereichen, in denen KI die unmittelbarsten Auswirkungen erzielen kann, wie beispielsweise vorausschauende Instandhaltung, Qualitätskontrolle und Produktionsplanung.

Hersteller, die diese praktischen KI-Anwendungen nutzen, gehen über den Hype-Zyklus hinaus und setzen KI als strategisches Instrument für Effizienz, Agilität und langfristige Wettbewerbsfähigkeit ein.

Da Hersteller einem zunehmenden Druck ausgesetzt sind, sich an rasante Marktveränderungen anzupassen, werden traditionelle monolithische Systeme zunehmend zum Engpass. Der Bedarf an Flexibilität, Skalierbarkeit und schnelleren Innovationszyklen treibt den Wandel hin zu individuell gestaltbar voran.

Was versteht man unter „Kombinierbarkeit“?

Unter „Kombinierbarkeit“ in der Fertigung versteht man die Fähigkeit, modulare Systemkomponenten zusammenzusetzen und neu zu konfigurieren, um spezifische geschäftliche Herausforderungen zu bewältigen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen, die starr und schwer anzupassen sind, sind individuell gestaltbar modular, offen und flexibel, sodass sich Hersteller schnell an veränderte Anforderungen anpassen können, ohne ihren gesamten Tech-Stack komplett umgestalten zu müssen.

Laut Gartner werden bis 2025 25 % der Anwendungen in der Fertigungsindustrie auf individuell gestaltbar basieren – gegenüber nur 2 % im Jahr 2022. Dies spiegelt die zunehmende Erkenntnis wider, dass Agilität und Anpassungsfähigkeit für den langfristigen Erfolg unerlässlich sind.

Vorteile für Frontline Operations

individuell gestaltbar bieten erhebliche Vorteile für Teams mit Kundenkontakt und ermöglichen ihnen:

• Schnelle Anpassung: Modulare Anwendungen lassen sich zusammenstellen oder anpassen, um sich ändernden Arbeitsabläufen, Änderungen an der Ausrüstung oder gesetzlichen Anforderungen gerecht zu werden.

• Frontline Workers stärken: Mit No-Code-/Low-Code-Tools können Anlagenbetreiber und Prozessingenieure Anwendungen selbst erstellen oder anpassen, wodurch die Abhängigkeit von der IT verringert und Innovationen beschleunigt werden.

• Mehr Flexibilität und Agilität: individuell gestaltbar ermöglichen es Teams, Daten aus verschiedenen Quellen zu integrieren, wodurch ein umfassender Überblick über die Betriebsabläufe gewährleistet und die Entscheidungsfindung in Echtzeit verbessert wird.

• Validierungs- und Compliance-Risiken reduzieren: In regulierten Bereichen wie Biowissenschaften ermöglichen individuell gestaltbar eine schrittweise Validierung, sodass Hersteller bestimmte Komponenten oder Änderungen validieren können, anstatt das gesamte System​.

Dieser menschenorientierte, flexible Ansatz ermöglicht es den Teams an vorderster Front, komplexe Probleme schneller und effektiver zu lösen.

Überlegungen zur Umsetzung und Governance

Die Einführung einer individuell gestaltbar ist nicht ohne Herausforderungen. Eine erfolgreiche Umsetzung erfordert:

1. Klare Governance-Rahmenbedingungen: Um Konsistenz und Datenintegrität zu gewährleisten, müssen Hersteller Governance-Regelungen festlegen, die regeln, wie Komponenten erstellt, integriert und validiert werden.

2. Standardisierte Datenstrukturen: Ein nahtloser Datenaustausch zwischen Modulen hängt von klar definierten Datenschemata und Schnittstellen ab.

3. Befähigung von Citizen Developers“: Bereitstellung der richtigen Tools und Schulungen für Teams an vorderster Front, damit diese Anwendungen erstellen oder anpassen können, bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Kontrolle, um Risiken durch „Schatten-IT“ zu vermeiden.

4. Skalierbare Infrastruktur: Eine robuste Infrastruktur, die die schnelle Bereitstellung und Skalierung modularer Anwendungen unterstützt, ist für den langfristigen Erfolg unerlässlich.

Die Zukunft der individuell gestaltbar

individuell gestaltbar geht es nicht nur um Flexibilität – es geht darum, die Teams an vorderster Front zu stärken, kontinuierlicher Verbesserungsprozess zu ermöglichen und eine agile Grundlage für zukünftige Innovationen zu schaffen.

Hersteller, die auf Kombinierbarkeit setzen, sind besser in der Lage, schnell auf Marktveränderungen und Kundenanforderungen zu reagieren, ihre Abläufe ohne umfangreiche Umstrukturierungen zu skalieren und eine Kultur der Innovation und Anpassungsfähigkeit in der Produktion zu fördern.

Da sich die Fertigungslandschaft ständig weiterentwickelt, werden individuell gestaltbar zu einem Eckpfeiler zukunftssicherer Betriebsabläufe werden und die Agilität und Widerstandsfähigkeit bieten, die erforderlich sind, um in einem zunehmend komplexen Umfeld erfolgreich zu sein.

Die Fertigungsindustrie befindet sich an einem Wendepunkt, an dem Anpassungsfähigkeit und Innovation wichtiger denn je sind. Von kontinuierlicher Transformation über maßgeschneiderte KI-Agenten bis hin zu individuell gestaltbar – die Trends, die das Jahr 2025 prägen, lassen eine klare Erkenntnis erkennen: Der Erfolg hängt von der Fähigkeit eines Herstellers ab, Innovationen zu nutzen und gleichzeitig agil zu bleiben.

Branchenführer verfügen über die notwendigen Instrumente und Strategien, um erfolgreich zu sein – doch entscheidend ist, dass sie noch heute konkrete Maßnahmen ergreifen.

Unabhängig davon, ob Sie aktiv nach neuen Lösungen suchen oder nicht: Die Kernthemen Anpassungsfähigkeit und kontinuierlicher Verbesserungsprozess Konzepte, die jeder Hersteller im Jahr 2025 und darüber hinaus verinnerlichen sollte. Beginnen Sie damit, in Ihrem Team eine Mentalität der kontinuierlichen Transformation zu fördern.

Nehmen Sie etwas Abstand, um Ineffizienzen in Ihren aktuellen Prozessen zu erkennen, und überlegen Sie, wie kleine, überschaubare Veränderungen im Laufe der Zeit eine erhebliche Wirkung entfalten können.

Konzentrieren Sie sich auf Herausforderungen mit hoher Priorität, die mit Ihren langfristigen Zielen im Einklang stehen, und fördern Sie die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit, um sinnvolle Lösungen voranzutreiben.

Diese Grundsätze – sei es durch eine neue Plattform oder einfach durch die Einführung einer Innovationskultur – werden Ihnen helfen, wettbewerbsfähig zu bleiben und für die Zukunft gerüstet zu sein.

Wenn Sie auf der Suche nach neuen Lösungen sind, die Sie auf Ihrem Weg zur Digitalisierung unterstützen können, Tulip Plattformen wie Tulip die Umsetzung dieser Strategien einfacher denn je.

Dank einer individuell gestaltbar und offener Ökosysteme Tulip Teams, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die ihre Effizienz steigern, Ausfallzeiten reduzieren und die Zusammenarbeit über alle Betriebsbereiche hinweg verbessern. Durch den Einsatz dieser Technologien können Hersteller sicher skalieren und sich als Vorreiter in der nächsten Ära der Fertigungsexzellenz positionieren.

In einer sich rasant entwickelnden Branche werden diejenigen, die auf Innovation und Skalierbarkeit setzen, nicht nur die Herausforderungen von heute meistern, sondern auch Maßstäbe für die Zukunft der Fertigung setzen.