MES No-Code MES . MES: Warum individuell gestaltbar zum neuen Standard wird

Wenn Hersteller nach einem „ MES suchen, geht es ihnen in der Regel nicht um ein Entwicklungsmodell.

Sie reagieren auf Probleme: eine Prozessänderung, deren Umsetzung sechs Monate dauerte, ein maßgeschneidertes Softwareprojekt, das ein Jahr lang IT-Ressourcen beanspruchte, ein Altsystem, das so unflexibel ist, dass für die Aktualisierung einer Arbeitsanweisung ein Änderungsantrag und eine Warteschlange erforderlich sind.

Dieses Signal ist es wert, beachtet zu werden. Es gibt Aufschluss darüber, wo herkömmliche MES gescheitert sind.

Wir haben jedoch festgestellt, dass der Begriff „Low-Code“ als Lösungsansatz oft die falsche Frage beantwortet. Er konzentriert sich darauf, wie Software entwickelt wird, anstatt darauf, wer sie ändern kann, wie schnell dies geschieht und ob die Teams an vorderster Front tatsächlich Eigenverantwortung für das Ergebnis übernehmen.

Letztendlich geht es um operative Flexibilität in der Produktion: die Fähigkeit, neue Arbeitsabläufe einzuführen, sich an Produktänderungen anzupassen und auf Qualitätsprobleme zu reagieren, ohne jedes Mal ein neues Softwareprojekt starten zu müssen. Das ist ein grundlegend anderes Ziel als die geringfügige Reduzierung des Entwicklungsaufwands.

individuell gestaltbar – MES No-Code MES erfüllt genau diese Anforderung.

Anstatt Anpassungswerkzeuge auf eine starre Kernstruktur aufzubauen, bietet es Prozessingenieuren und Betriebsteams eine visuelle Umgebung, in der sie Produktionsanwendungen selbst erstellen, aktualisieren und skalieren können.

Eine individuell gestaltbar ist von Grund auf modular aufgebaut, was bedeutet, dass Sie sie schrittweise einführen, lokal anpassen und zentral steuern können, ohne dass das System Ihnen dabei ständig Steine in den Weg legt. Das ist eine ehrlichere Antwort auf die Frage, welche Probleme Hersteller tatsächlich zu lösen versuchen.

Ein Manufacturing Execution System ( MES ) steuert alle Abläufe zwischen einem Fertigungsauftrag und dem fertigen Produkt. In der Praxis bedeutet dies, dass Arbeitsaufträge durch die Fertigung verfolgt, an jedem Schritt Qualitätsdaten erfasst, Bediener durch die Arbeitsabläufe geführt, die Herkunft von Materialien und Komponenten dokumentiert und Vorgesetzten in Echtzeit Einblick darin gewährt wird, welche Prozesse laufen, welche angehalten wurden und welche die Prüfung nicht bestehen. MES zwischen Ihrem ERP Ihren Maschinen und verwandelt einen Plan in einen kontrollierten, dokumentierten Produktionsvorgang.

Ein No-Code MES denselben Anwendungsbereich, unterscheidet sich jedoch hinsichtlich der Personen, die es konfigurieren und warten dürfen.

Anstatt Softwareentwickler oder Berater von Anbietern mit der Anpassung von Arbeitsabläufen zu beauftragen, MES ein MES Prozessingenieuren, Qualitätsteams und Führungskräften im operativen Bereich visuelle Werkzeuge, mit denen sie Produktionsanwendungen direkt erstellen und aktualisieren können.

Drag-and-Drop-Oberflächen, konfigurierbare Logik und vorgefertigte Komponenten ersetzen Entwicklungstickets und Release-Zyklen.

Eine Grenze, die klar gezogen werden sollte: „No-Code“ bezieht sich auf die Ausführungsebene, insbesondere auf die Erstellung von Frontline-Anwendungen, die Konfiguration von Arbeitsabläufen, digitale Arbeitsanweisungen, Datenerfassung und Prozesslogik. Das bedeutet nicht, dass die gesamte Plattform ohne jegliche zugrunde liegende Softwarearchitektur läuft.

Unternehmensintegrationen, Edge-Konnektivität und Plattforminfrastruktur erfordern nach wie vor eine sorgfältige technische Konfiguration. Bei der No-Code-Fähigkeit geht es darum, wer für die täglichen Änderungen an den Arbeitsabläufen vor Ort verantwortlich ist.

Diese Unterscheidung ist von Bedeutung, da sie in direktem Zusammenhang mit MES tatsächlichen MES steht.

Wenn sich eine Qualitätsprüfung ändert, aktualisiert ein Prozessingenieur diese direkt.

Wenn ein neues Produkt auf den Markt kommt, erhalten die Mitarbeiter noch am selben Tag aktualisierte Arbeitsanweisungen.

Auftragsverfolgung, Komponentenrückverfolgung, Maschinenüberwachung und Prüfprotokolle werden nach wie vor durchgeführt, doch die Gestaltung und Anpassung dieser Arbeitsabläufe obliegt dem Produktionsteam und nicht einem Softwareteam, das nach einem separaten Zeitplan arbeitet.

Ältere MES wurden auf Stabilität und nicht auf Geschwindigkeit ausgelegt. Einmal konfiguriert und validiert, sollten sie über Jahre hinweg dieselben Prozesse ausführen.

Das funktionierte gut, als die Produktpaletten stabil waren und Veränderungen die Ausnahme darstellten. Heute ist Wandel die Regel, und die Starrheit, die einst als Zuverlässigkeit galt, erscheint heute als Nachteil.

Diese grundlegende Frustration ist jedem bekannt, der schon einmal versucht hat, einen Arbeitsablauf in einem herkömmlichen MES zu aktualisieren.

Es kommt eine neue Produktvariante hinzu, eine Qualitätsprüfung muss angepasst werden oder eine behördliche Änderung erfordert einen neuen Datenerfassung .

Was eigentlich ein einfacher operativer Update sein sollte, wird zu einem Änderungsantrag, zu Gesprächen über den Umfang mit einem Anbieter oder dem internen IT-Team, zu einem Entwicklungszyklus und zu einem Validierungsprozess.

Wochen vergehen. Manchmal sogar Monate. In der Zwischenzeit umgehen die Mitarbeiter das System auf Papier oder in Tabellenkalkulationen.

Low-Code kam als Ausweg aus diesem Teufelskreis ins Spiel. Das Versprechen klang überzeugend: Geben Sie Ihrem Team Werkzeuge an die Hand, mit denen es das System konfigurieren und erweitern kann, ohne Code von Grund auf neu schreiben zu müssen. So erhalten Sie maßgeschneiderte Lösungen, ohne die volle Last eines individuellen Entwicklungsprojekts tragen zu müssen.

Führende MES haben dies schnell erkannt. Siemens beispielsweise positioniert Mendix als Low-Code-Ebene, die mit Opcenter zusammenarbeitet und es Teams ermöglicht, benutzerdefinierte Benutzeroberflächen zu erstellen, Arbeitsabläufe zu erweitern und Anwendungen zu entwickeln, die sich in den übergeordneten MES einbinden lassen. Dies ist eine echte Chance, und in bestimmten Anwendungsfällen entlastet es die zentrale IT-Abteilung.

Doch es gibt einen Haken. Die Low-Code-Anpassung unterliegt, selbst wenn sie in eine MES eingebettet ist, nach wie vor den Regeln der Softwareentwicklung.

Jemand muss das Datenmodell, die logische Struktur der Plattform und die Wechselwirkungen von Änderungen mit dem zugrunde liegenden System verstehen. Diese Person ist in der Regel ein Entwickler oder ein Plattformspezialist, nicht ein Prozessingenieur oder ein CI-Leiter.

Die Tools mögen zwar schlanker sein als bei der herkömmlichen Entwicklung, doch das Verantwortungsmodell hat sich nicht grundlegend geändert. Die Betriebsteams warten nach wie vor darauf, dass jemand anderes das System so anpasst, dass es die tatsächlichen Arbeitsabläufe vor Ort widerspiegelt.

Low-Code-Plattformen haben einen Teil des Problems gelöst. Sie haben den Aufwand für die manuelle Programmierung bei der Anpassung eines MES verringert MES den IT-Teams mehr Flexibilität geboten als ein festgefahrenes Altsystem. Doch sie haben nichts daran geändert, wer letztlich für den Veränderungsprozess in der Fertigung verantwortlich ist.

In den meisten Low-Code-Umgebungen ist für eine sinnvolle Aktualisierung nach wie vor jemand mit Entwicklerkompetenz erforderlich. Die Änderung eines Workflows, die Anpassung einer Qualitätsprüfung oder das Hinzufügen eines neuen Datenerfassung bedeutet in der Regel, dass ein Plattformspezialist hinzugezogen, ein Änderungsantrag gestellt und der festgelegte Release-Zyklus abgewartet werden muss.

Das ist zwar eine echte Verbesserung gegenüber dem Anruf beim Support-Team eines Anbieters, aber es ist immer noch nichts, was ein Verfahrenstechniker oder ein CI-Leiter an einem Dienstagmorgen eigenständig erledigen kann, wenn eine Produktänderung eintrifft.

Dieser Engpass spielt heute eine größere Rolle als früher. Hersteller sehen sich heutzutage mit häufigen Produktänderungen, sich wandelnden gesetzlichen Anforderungen und Qualitätsproblemen konfrontiert, die mitten in der Produktion auftreten. Wenn die Mitarbeiter, die am nächsten am Prozess sind, die von ihnen verwendeten Werkzeuge nicht aktualisieren können, vergrößert sich die Kluft zwischen den Systemangaben und dem tatsächlichen Geschehen in der Fertigung rasch.

Zudem kommt ein Governance-Paradoxon zum Tragen. Dieselben Genehmigungsabläufe und Änderungskontrollen, die Low-Code-Plattformen für die IT akzeptabel machen, können die Iterationsgeschwindigkeit verlangsamen, die die Betriebsteams ursprünglich wiederherstellen wollten. Das Ergebnis ist ein flexibleres System, das für das Tempo in der Produktion dennoch zu langsam ist.

Die Kernfrage ist nicht, ob eine Plattform angepasst werden kann. Die meisten modernen Plattformen lassen sich anpassen. Die eigentliche Frage ist, wer Änderungen auf der Ausführungsebene kontrolliert und wie schnell diese umgesetzt werden können. Genau hier kommt der Unterschied zwischen Low-Code und No-Code in der Praxis zum Tragen.

Ein individuell gestaltbar MES ein System aus modularen Anwendungen und wiederverwendbaren Bausteinen, bei dem Sie genau das einsetzen, was Sie brauchen, wann Sie es brauchen, und einzelne Komponenten anpassen können, ohne den Rest des Systems zu beeinträchtigen.

Anstelle einer monolithischen Plattform, die nach einer langwierigen Implementierung auf einmal in Betrieb genommen wird, arbeiten Sie mit einzelnen Anwendungen, die auf einer gemeinsamen Basis beruhen und schrittweise an einem oder mehreren Standorten eingeführt werden können.

Der praktische Ausgangspunkt ist eine Bibliothek mit vorgefertigten Anwendungsinhalten. Anstatt Arbeitsanweisungen, Qualitätsprüfungen, Workflows zur Materialverfolgung oder Produktions-Dashboards von Grund auf neu zu erstellen, konfigurieren und kombinieren die Teams vorhandene Vorlagen. Dadurch verlagert sich der Arbeitsschwerpunkt von der Entwicklung hin zur Konfiguration – ein entscheidender Unterschied, wenn ein Prozessingenieur vor der Produkteinführung in der kommenden Woche einen neuen Prüfschritt einrichten muss.

Was dieses System zu mehr als nur einer Sammlung von Apps macht, ist das zugrunde liegende gemeinsame Datenmodell. Wenn Ihre Arbeitsanweisungen, Qualitätsaufzeichnungen und Produktionsüberwachung in dieselben zugrunde liegenden Tabellen schreiben, ergeben sich Rückverfolgbarkeit und Transparenz ganz von selbst. Sie müssen die Integrationen nicht jedes Mal neu aufbauen, wenn Sie ein Modul hinzufügen oder einen neuen Standort anbinden. Die Datenbeziehungen sind bereits vorhanden.

Offene Integrationen erweitern diese Logik auf Ihr ERP, Ihr PLM, Ihre Maschinen und Ihre Geräte. Dank der schrittweisen Einführung kann ein Standort in Deutschland im ersten Quartal mit digitalen Arbeitsanweisungen an den Start gehen, Qualitätsmanagement zweiten Quartal Qualitätsmanagement hinzufügen und im dritten Quartal Maschinendaten einbinden – und das alles, ohne auf eine weltweite Einführung oder ein zentrales IT-Projekt warten zu müssen.

Die zentrale Verwaltung bleibt weiterhin bestehen: Gemeinsame Ressourcen, Genehmigungsworkflows und Berechtigungen werden auf Plattformebene verwaltet, während lokale Teams weiterhin flexibel Apps für ihre spezifischen Prozesse konfigurieren können.

Gerade in diesem letzten Punkt wirkt sich individuell gestaltbar am unmittelbarsten auf den täglichen Betrieb aus.

Wenn sich ein Prozess ändert, eine Qualitätsprüfung aktualisiert werden muss oder eine neue Produktvariante eine andere Bedienungsanleitung erfordert, nimmt das Betriebsteam diese Änderung vor. Es wird kein Service-Ticket eröffnet und es wird nicht auf einen Entwickler gewartet. Die Verantwortung für Änderungen auf der Ausführungsebene verbleibt stets bei denjenigen, die den Prozess verstehen.

Über MES Konzept zu sprechen, ist eine Sache. Zu verstehen, was dies auf Plattformebene tatsächlich erfordert, ist eine andere. Für Hersteller, die prüfen, ob ein „No-Code“-Ansatz in einem Unternehmen tatsächlich tragfähig ist, sollte das Leistungsspektrum wie folgt aussehen.

App-Erstellung ohne Programmierkenntnisse für Prozessingenieure und Betriebsteams

Das Herzstück der TulipPlattform ist ein webbasierter App-Editor mit Drag-and-Drop-Funktion, mit dem Prozessingenieure und CI-Verantwortliche Frontend-Anwendungen erstellen, anpassen und bereitstellen können, ohne Code schreiben oder auf einen Software-Release-Zyklus warten zu müssen.

Wenn sich ein Verfahren ändert, eine neue Qualitätsprüfung hinzugefügt wird oder sich eine Produktlinie ändert, kann das für diesen Prozess zuständige Team die App direkt aktualisieren. Dies stellt eine bedeutende Veränderung dar, wer Änderungen auf der Ausführungsebene steuert und wie schnell diese Änderungen an die Mitarbeiter vor Ort weitergegeben werden.

Native Konnektivität über die Fertigungsebene und die gesamte Unternehmensinfrastruktur hinweg

Die Entwicklung von Apps ohne Programmieraufwand bringt Sie nur bis zu einem gewissen Punkt weiter, wenn die Plattform keine Verbindung zu den Systemen und Maschinen herstellen kann, auf denen Ihr Betrieb bereits läuft.

Tulip OPC UA, MQTT, HTTP-APIs und SQL-Datenbanken sowie Konnektoren für ERP PLM-Systeme. Tulip Edge Devices übernehmen Maschinen-Konnektivität lokale Maschinen-Konnektivität, und die Plattform unterstützt mehr als 700 Geräte.

Diese Vielseitigkeit ist wichtig, da Produktionsstätten selten ein unbeschriebenes Blatt sind. Sie benötigen eine Plattform, die mit den bereits vorhandenen Anlagen und Systemen kompatibel ist, und keine, für die Sie Ihre bestehenden Strukturen komplett umgestalten müssen.

Integrierte Analysen, Echtzeit-Dashboards und kontextbezogene Betriebsdaten

Die Analysefunktionen und Dashboards in Tulip Zusatzmodule, die Sie separat lizenzieren oder über ein Tool eines Drittanbieters konfigurieren müssen. Sie sind in die Plattform integriert.

Betreiber und Führungskräfte erhalten über Dashboards, die auf denselben Daten basieren, die Ihre Anwendungen erfassen, einen Echtzeit-Überblick über den Produktionsstatus, Qualitätstrends und die Prozessleistung. Diese Kontextualisierung ist es, die die Daten nicht nur verfügbar, sondern auch verwertbar macht.

In die Betriebsabläufe integrierte KI

Tulip KI plattformweit so integriert, dass sich dies unmittelbar darauf auswirkt, wie schnell Teams entwickeln und wie gut sie arbeiten.

Die Unterstützung App beschleunigt die Erstellung von Arbeitsabläufen. Dank der Dokumentenabfrage können Bediener und Ingenieure Antworten aus technischen Dokumenten abrufen, ohne den Arbeitsablauf verlassen zu müssen. Die Übersetzungsunterstützung trägt dazu bei, dass mehrsprachige Umgebungen einheitlicher funktionieren. Computervision und machine learning für Inspektions- und Qualitätsanwendungen konfiguriert werden.

Es handelt sich hierbei nicht um experimentelle Funktionen, die außerhalb der Kernplattform angesiedelt sind. Sie sind integraler Bestandteil der Arbeitsabläufe.

Governance, Compliance und kontrollierte Skalierung

Unternehmensbereitstellungen erfordern Kontrolle. Tulip Genehmigungsworkflows, rollenbasierte Berechtigungen und auditfähige Protokollierung als Standardkomponenten der Plattform.

Für regulierte Hersteller unterstützt die Plattform GxP und Validierungsprozesse.

Die standortübergreifende Verwaltung erfolgt über Workspaces, die es großen Unternehmen ermöglichen, mehrere Werksstandorte innerhalb einer einzigen Tulip zu verwalten und dabei auf lokaler Ebene eine angemessene Trennung von Anwendungen, Daten und Berechtigungen zu gewährleisten.

Dies ist wahrscheinlich der häufigste Einwand, dem Tulip auf Unternehmensebene Tulip , und es lohnt sich, direkt darauf einzugehen.

Die Fertigung an mehreren Standorten wirft ein spezifisches Problem hinsichtlich der Steuerung auf: Sie benötigen standortübergreifend einheitliche Prozesse und Datenstandards, doch jeder Standort verfügt zudem über eigene Anlagen, gesetzliche Auflagen und Betriebsrhythmen.

Bei den meisten Plattformen muss man sich zwischen zentraler Steuerung und lokaler Flexibilität entscheiden. Tulip Workspaces sind so konzipiert, dass sie beides in einer einzigen Instanz vereinen. Sie bieten Unternehmensteams gemeinsame Verwaltung, zentralisierte App-Bibliotheken und rollenbasierte Kontrollen, während einzelne Standorte ihre eigenen Apps und Daten unabhängig verwalten können.

Die hier angeführten Belege sind konkret.

Ein multinationales Biowissenschaften hat innerhalb von weniger als drei Monaten an 15 Standorten eine digitale Logbuchlösung eingeführt. Das ist eine unternehmensweite Einführung in einem Tempo, das herkömmliche MES selten erreichen.

Ein führender Werkzeughersteller hat seine Prozesse standortübergreifend standardisiert und die Zeit für die Ursachenermittlung bei Fehlern von fünf Tagen auf 30 Minuten verkürzt. Eine solche betriebliche Verbesserung ist ohne eine echte Prozessstandardisierung in großem Maßstab nicht möglich.

In der Biopharmabranche, wo Umrüstung ein echtes betriebliches Hindernis darstellt, gelang es einem globalen Hersteller, Umrüstung von vierzehn auf drei Tage zu verkürzen. Speziell in regulierten Umgebungen wurden zwei neue Produktionslinien in weniger als sechs Monaten in Betrieb genommen – was direkt die Befürchtung widerlegt, dass No-Code-Plattformen die Validierungs- und Compliance-Anforderungen nicht erfüllen können, die in regulierten Branchen gestellt werden.

Diese Beispiele stehen für die Arten von Umgebungen, in denen MES typischerweise ins Stocken geraten: die Koordination mehrerer Standorte, regulierte Produktion und komplexe Umrüstung .

Die Geschwindigkeit der Bereitstellung in all diesen Bereichen verdeutlicht, welche Möglichkeiten individuell gestaltbar tatsächlich bietet, wenn Governance und lokale Flexibilität bereits in die Plattformstruktur integriert sind, anstatt erst nachträglich hinzugefügt zu werden.

Der Unterschied zwischen No-Code- und MES wirklich in den technischen Möglichkeiten. Es geht vielmehr darum, wer das Tempo der Veränderungen bestimmt und wo diese Entscheidungsgewalt in Ihrem Unternehmen liegt.

In der Praxis bedeutet dies Folgendes: Wenn sich ein Produkt ändert, eine Qualitätsprüfung hinzugefügt wird oder sich eine gesetzliche Anforderung ändert, wird diese Änderung bei MES in der Regel MES an jemanden weitergeleitet, der über eine Entwicklermentalität verfügt. Bei MES die Verantwortung für diese Änderung hingegen bei der Person, die tatsächlich für den Prozess verantwortlich ist.

Dieser strukturelle Unterschied kommt vor allem auf der Ausführungsebene zum Tragen, wo Änderungen häufig vorkommen und sich die Kosten von Verzögerungen in Form von Fehlern, Ausfallzeiten und Compliance-Risiken niederschlagen.

Tulip eine individuell gestaltbar Plattform individuell gestaltbar operativen individuell gestaltbar , die das gesamte Spektrum der Fertigungssteuerung abdeckt: Produktionssteuerung, Rückverfolgbarkeit, Qualitätsmanagement, Transparenz der Betriebsabläufe und Compliance.

Das ist kein Marketingversprechen, das einem gewöhnlichen App-Builder übergestülpt wurde. So ist unsere Plattform tatsächlich aufgebaut: mit modularen Apps, die ein gemeinsames Datenmodell nutzen, nativer Anbindung an Maschinen und Unternehmenssysteme, integrierten Analysemöglichkeiten sowie Governance-Kontrollen, die speziell für regulierte Umgebungen konzipiert sind.

Wenn Sie bereit sind, zu erfahren, was ein individuell gestaltbar, no-code-basiertes MES für Ihre Betriebsabläufe leisten MES , wenden Sie sich noch heute an einen unserer Mitarbeiter!