Gesamtanlageneffektivität (OEE) . OPE – Auf dem Weg zu einem ganzheitlichen Verständnis Ihrer Maschinendaten

Einige Kennzahlen aus der Fertigung haben sich bewährt. Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist eine davon.

In letzter Zeit haben jedoch viele der Hersteller, mit denen wir zusammenarbeiten, begonnen, ihren Fokus von Gesamtanlageneffektivität (OEE) auf die Gesamtprozess-Effektivität (OPE) zu verlagern . Während Gesamtanlageneffektivität (OEE) darauf ausgelegt Gesamtanlageneffektivität (OEE) , ein Bild der Maschinenleistung zu vermitteln, erweitert die OPE den Blickwinkel, um auch die Vorgänge rund um die Maschine zu berücksichtigen.

Entscheidend ist, dass dabei ein Faktor berücksichtigt wird, den Gesamtanlageneffektivität (OEE) : der Mensch.

In diesem Artikel werde ich Gesamtanlageneffektivität (OEE) die OPE definieren. Außerdem werde ich erläutern, warum das Verständnis der Maschinenleistung (Gesamtanlageneffektivität (OEE)) letztlich auch das Verständnis der menschlichen Leistung bedeutet.

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Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist ein Maß dafür, wie gut eine Maschine im Verhältnis zu ihrer Kapazität während geplanter Betriebszeiten arbeitet. Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch Multiplikation der Werte für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität berechnet. Diese Werte werden jeweils als Prozentsatz angegeben und wie folgt definiert.

Verfügbarkeit – Der Anteil der Maschinenbetriebszeit innerhalb eines geplanten Zeitraums (Verfügbarkeit = Betriebszeit / geplante Zeit)

Qualität – Die Anzahl der produzierten einwandfreien Einheiten (ohne Nacharbeit oder Mängel) geteilt durch die Gesamtzahl der während eines geplanten Durchlaufs produzierten Einheiten. (Qualität = einwandfreie Einheiten / Gesamtzahl der Einheiten)

Leistung – Ein Maß für den Durchsatz der Maschine im Verhältnis zu ihrer Auslegungskapazität

Die Formel zur Berechnung Gesamtanlageneffektivität (OEE) wie folgt:

Gesamtanlageneffektivität (OEE) Verfügbarkeit * Leistung * Qualität

Im digitalen Zeitalter Gesamtanlageneffektivität (OEE) die Messung Gesamtanlageneffektivität (OEE) einfacher denn je. Maschinenprotokolle erleichtern die Erfassung von Leistungsdaten der Maschinen sowie edge devices erweitern die Arten von Informationen, die Ingenieure aus ihren Maschinen gewinnen können, und Self-Service-Analyseplattformen haben die Interpretation dieser neuen Daten vereinfacht. Digitale Apps können sogar Gesamtanlageneffektivität (OEE) automatisieren.

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Das musst du entscheiden.

TEEP(Total Effective Equipment Performance) ist das Verhältnis zwischen der vollproduktiven Zeit und der Gesamtzeit.

Während Gesamtanlageneffektivität (OEE) das Geschehen während geplanter Produktionsläufe Gesamtanlageneffektivität (OEE) , betrachtet TEEP die Produktion im Kontext eines 24/7- und 365-Tage-Zeitrahmens – also der gesamten Zeit, in der Ihre Maschinen potenziell produktiv sein könnten.

TEEP eignet sich sowohl zur Ermittlung potenzieller Produktionssteigerungen als auch zum Vergleich Ihrer aktuellen Leistung mit der Konkurrenz.

Wichtig: OPE ist nicht TEEP. Es handelt sich um völlig unterschiedliche Kennzahlen.

Was sollten Sie also messen?

Zwar Gesamtanlageneffektivität (OEE) wichtig, Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu verstehen, doch kann das industrielle Internet der Dinge zu blinden Flecken führen. In vielen Fabriken lassen sich die häufigsten Ursachen für eine schlechte Maschineneffizienz nicht auf die Maschinen selbst zurückführen. Es handelt sich vielmehr um Probleme bei der Maschinennutzung.

Mit anderen Worten: Wenn Sie lediglich Gesamtanlageneffektivität (OEE) messen, erfassen Sie möglicherweise nicht die Faktoren, die zu einer geringen Effektivität beitragen – oder messen diese gar nicht erst.

OPE berücksichtigt die gesamte Bandbreite an Variablen und Schritten, die einen Fertigungsprozess beeinflussen. Es handelt sich um eine lückenlose Betrachtung des Wertstroms.

Entscheidend ist, dass OPE Maschinendaten mit Informationen darüber verknüpft, was sich im Umfeld der Maschinen abspielt. Es handelt sich um eine Darstellung sowohl des menschlichen Handelns als auch der Maschinenleistung.

Es ist hilfreich, sich ein Beispiel anzusehen.

Acme Tables stellt Küchentische her. Die Tische werden an vier Arbeitsstationen gefertigt. An der ersten Station wird das Holz nach Maß zugeschnitten. An der zweiten Station fügen die Mitarbeiter die Holzteile zu Tischplatten zusammen. An der dritten Station durchlaufen die Tischplatten eine Bearbeitungsstation, an der sie mit Lack und Versiegelung behandelt werden. Und an der letzten Station montiert ein Mitarbeiter die Tischbeine.

In der Fabrik von Acme beginnt der Durchsatz zu sinken. Eine Ingenieurin bemerkt, dass sich die Puffer vor und nach dem Auftragen der Oberflächenbehandlung auf eine montierte Tischplatte vergrößern. Ihr erster Verdacht ist, dass eine der Maschinen nicht optimal funktioniert.

Als sie jedoch die Maschinendaten überprüft, hat sich daran nichts geändert. Die unfertigen Erzeugnisse durchlaufen die Maschinen wie zuvor, doch am Ende gibt es weniger fertige Tische.

Was ist also die Ursache?

Um über Gesamtanlageneffektivität (OEE) hinauszugehen, stellt sie folgende Fragen: Werden die Teile so schnell wie möglich zwischen den Stationen transportiert? Werden Umrüstungen effizient und korrekt durchgeführt? Stehen die richtigen Werkzeuge bei Bedarf zur Verfügung? Gibt es einen bestimmten Schritt vor oder nach der Maschine, der die Produktion verlangsamt? Arbeiten die Mitarbeiter, die zwischen den Maschinenprozessen tätig sind, effizient? Werden Qualitätsprüfungen so schnell wie vorgeschrieben durchgeführt?

Dies sind nur einige der Gründe, warum sich die Produktion verlangsamt haben könnte, und es handelt sich dabei um Faktoren, die nicht durch Gesamtanlageneffektivität (OEE) erfasst werden können. Es sind allesamt Probleme, die sich nicht auf Maschinenverfügbarkeit, Qualität oder Leistung reduzieren lassen.

Um diese Fragen zu beantworten, müssen Sie also in jedem Produktionsschritt Daten erfassen. Der beste Weg, um Produktionslinien genau auszugleichen und den Arbeitsfluss im Wertschöpfungsprozess zu optimieren, besteht darin, zu verstehen, was in jeder Phase geschieht. Echte Prozesstransparenz setzt voraus, dass man sowohl die menschlichen als auch die maschinellen Faktoren eines Betriebs berücksichtigt.