Pick-to-Light-Systeme für Hersteller: Fehlerfreie manuelle Montage

Pick-to-Light-Systeme haben in den letzten Jahren zunehmend an Beliebtheit gewonnen; ihr Marktwert wird bis 2023 voraussichtlich 538,2 Millionen US-Dollar erreichen. Dieses Wachstum ist darauf zurückzuführen, dass Hersteller bestrebt sind, die Effizienz ihrer gesamten Betriebsabläufe zu steigern.

In vielen Betrieben richten Hersteller ihre Fertigungshallen mit verschiedenen Montage ein, um die einzelnen Phasen des Produktionsprozesses abzuwickeln. An diesen Stationen werden Bauteile und Materialien zusammengeführt, um das Endprodukt herzustellen, das schließlich an den Verbraucher ausgeliefert wird.

Bei manuellen Montageprozessen müssen Mitarbeiter häufig die benötigten Teile oder Produkt-Kits aus dem Lager holen und an die nächste Station oder den Versandbereich weiterleiten. Die derzeit üblichen manuellen Systeme sind jedoch ineffizient und können zu erheblichen Verschwendungen führen, was wiederum einen Rückgang der Produktivität und Effizienz zur Folge hat.

Daher setzen versierte Fertigungsunternehmen mittlerweile auf modernere Methoden zur Zusammenstellung von Bausätzen, zur Reihenfolgeplanung und zur Kommissionierung von Teilen für Montage Fließband. „Pick-to-Light“-Systeme sind eine wesentlich schnellere und effizientere Methode zur Produktionsabwicklung, von der Lean-Fertiger mit manuellen Montageprozessen profitieren.

Lesen Sie weiter, um mehr über „Pick-to-Light“-Systeme zu erfahren und zu erfahren, warum Hersteller diese Tools einsetzen, um die Produktionseffizienz in ihren Betrieben zu steigern.

Ein „Pick-to-Light“-System ist ein LED-basiertes Verfahren zur Kommissionierung und Auftragsabwicklung, bei dem Lichtzeichen das Personal zum richtigen Lagerort leiten. Das System nutzt eine Kombination aus Leuchten und digitalen Anzeigen, um den Mitarbeitern anzuzeigen, wo sie die für die Konfektionierung, Montage oder Auftragsabwicklung benötigten Artikel finden.

Bei früheren Versionen von Kommissioniersystemen wurden Papierlisten verwendet, um die benötigten Artikel zu identifizieren. Dies war besonders ineffizient, da die Mitarbeiter durch das Lager laufen und die Komponenten sowie andere benötigte Artikel manuell identifizieren mussten.

Pick-to-Light-Systeme beseitigen die eher manuellen und ineffizienten Aspekte der Kommissionierung, senken die Fehlerquote und verbessern die Bestandsgenauigkeit. In der Fertigung wird diese Methode zur Fehlervermeidung als „Poka-Yoke“ bezeichnet.

Diese Systeme nutzen Leuchten, alphanumerische Digitalanzeigen und Tasten, um Lagerarbeiter bei der Kommissionierung, Sortierung und Gruppierung von Artikeln zu unterstützen, die für Montage Fließband benötigt werden. Innerhalb der Lager unterteilen Unternehmen ihre Anlagen in der Regel in Zonen und weisen den Mitarbeitern bestimmte Bereiche zu, um unnötige Wege bei der Suche nach Artikeln zu vermeiden.

Hier ein Beispiel dafür, wie der Ablauf in einer modernen Lagerumgebung aussieht, wenn ein „Pick-to-Light“-System zur Kommissionierung von Komponenten für eine Montage eingesetzt wird:

1. Ein Mitarbeiter an einem Arbeitsplatz lädt die Informationen und Spezifikationen zum Bausatz aus dem Stammdatensystemdes Unternehmens herunter – in der Regel handelt es sich dabei um ein Manufacturing-Execution-System (MES) oder ein Enterprise-Resource-Planning-System (ERP).

2. Der Bediener scannt mithilfe eines Peripheriegeräts einen Barcode auf einem Karton oder Transportbehälter. Dieser Barcode entspricht den verschiedenen Bestellpositionen in den Regalen.

3. Das System schaltet die Beleuchtung am Lagerplatz oder Regal der gewünschten Artikel ein und führt den Mitarbeiter so zu diesem Bereich. Modernere Systeme schalten diese Beleuchtung auf die effizienteste Weise ein und vermeiden so unnötige Schritte des Mitarbeiters.

4. Das alphanumerische Display zeigt dem Bediener die erforderliche Anzahl bestimmter Artikel an. Der Mitarbeiter kommissioniert diese, legt sie in den Transportbehälter oder die Kiste und schaltet das Licht aus.

5. Das System schaltet dann die nächste Leuchte ein und leitet den Mitarbeiter zum nächsten Fach mit dem benötigten Artikel. Der Mitarbeiter wiederholt diesen Vorgang, bis die Bestellung des Sets vollständig zusammengestellt ist.

6. Die Box mit den Komponenten wird dann an die Station weitergeleitet, an der sie benötigt wird. In manchen Systemen muss der Mitarbeiter eine weitere Taste betätigen, die aufleuchtet, sobald alle vorherigen Anzeigen erloschen sind. Diese letzte Taste signalisiert dem System, dass der Auftrag ausgeführt und weitergeleitet wurde.

Während „Pick-to-Light“-Systeme üblicherweise in Lagerhallen zum Einsatz kommen, um die Mitarbeiter zu bestimmten Stellen innerhalb einer großen Anlage zu leiten, können sie auch direkt an den Montage selbst verwendet werden.

Dazu werden die Behälter an den Arbeitsplätzen mit Lichtleisten ausgestattet, die in Verbindung mit digitalen Arbeitsanweisungen aufleuchten, um anzuzeigen, welches Teil für die jeweilige Phase des Montage benötigt wird.

Erfahren Sie im Folgenden, wie sich Tulip vollständig in die „Pick-to-Light“-Technologie und Ihr bestehendes Lagerverwaltungssystem integrieren Tulip :

„Pick-to-Light“- und „Put-to-Light“-Systeme nutzen dieselbe Technologie, führen jedoch zu gegensätzlichen Abläufen.

Beim „Pick-to-Light“-Verfahren werden die Mitarbeiter dazu aufgefordert, Artikel aus den entsprechenden Regalen oder Behältern zu entnehmen. Dies ist in der Regel die Strategie der Wahl bei der Konfektionierung und Montage digitale Arbeitsanweisungen die Mitarbeiter durch den Montage führen.

Umgekehrt würde ein „Put-to-Light“-System die Bediener dazu anhalten, die Artikel in die entsprechende Zone zu legen. Dies wäre die bevorzugte Option bei der Einlagerung von Waren in die jeweiligen Lagerbereiche.

Zu den Vorteilen, die mit der Einführung von „Pick-to-Light“-Systemen in der Fertigung verbunden sind, gehören:

Verbesserte Kommissioniereffizienz: „Pick-to-Light“-Systeme machen manuelle Kommissionierprozesse überschaubarer und ersparen es den Mitarbeitern, ziellos auf der Suche nach Teilen und Komponenten umherzulaufen. Stattdessen begeben sich die Mitarbeiter direkt zu den beleuchteten Regalen oder Behältern, in denen sich die benötigten Artikel befinden.

Mehr Komfort: Durch diese Systeme werden papierbasierte Auftragsabwicklungslisten überflüssig. Bei dieser alten Methode mussten die Mitarbeiter Listen und Stücklisten durchblättern, um die für die Bearbeitung der Bausatzbestellung erforderlichen Komponenten zu finden.

Der Mitarbeiter muss lediglich den individuellen Barcode der Bestellung scannen, und das System ruft automatisch eine Liste der benötigten Artikel auf.

Einfachere Schulung der Mitarbeiter: Die Mitarbeiter müssen die Art und die Nummern der Teile kennen, die zur Zusammenstellung eines Bausatzes in einem papierbasierten Umfeld erforderlich sind. Daher führen Arbeitgeber umfangreichere Schulungen durch, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter wissen, was jeder Bausatz enthalten soll.

Die Mitarbeiter müssen jedoch lediglich wissen, wie das vergleichsweise einfache „Pick-to-Light“-System bedient wird.

Gesteigerte Produktivität: Die Einfachheit dieser Fulfillment-Strategie schont die Mitarbeiter körperlich und verringert Ermüdung und Burnout, da keine langen Wege durch das Lager zurückgelegt werden müssen.

Dadurch sind die Mitarbeiter produktiver, da sie zur Erledigung ihrer Aufgaben ein einfaches und effektives System nutzen.

Zudem arbeiten die Mitarbeiter in Zonen, wodurch sich der Bereich, den sie bei der Suche nach Artikeln abdecken müssen, einschränkt. Stattdessen geben sie den Behälter an den Mitarbeiter in der nächsten Zone weiter, falls dieser Artikel aus diesem Bereich benötigt.

Höhere Kundenzufriedenheit: Durch den Einsatz von „Pick-to-Light“-Systemen können Hersteller Arbeitsaufträge schneller abwickeln. Dadurch erhalten Kunden ihre Bestellungen schneller, was die Frustration über lange Wartezeiten bei der Lieferung von Produkten verringert.

Zudem ist dieses System deutlich genauer als papierbasierte Verfahren. Dadurch wird das Risiko von Qualitätsmängeln verringert und sichergestellt, dass die Kunden genau das erhalten, was sie bestellt haben.

Integration mit MES ERP: Das Auftragsabwicklungssystem lässt sich in übergeordnete Produktions- und Lagerverwaltungssysteme einbinden. Dies bietet eine Vielzahl von Vorteilen, darunter Bestandsmanagement effizientes Bestandsmanagement.

Letztendlich sind Hersteller stets auf der Suche nach kleinen Veränderungen, die einen überproportional großen Einfluss auf die Produktivität in ihrem Unternehmen haben können.

Für Unternehmen, die sich auf Montage diskrete Montage konzentrieren, können „Pick-to-Light“-Systeme zu erheblichen Verbesserungen der Produktionseffizienz führen, indem sie die kognitive Belastung der Bediener verringern und sicherstellen, dass diese je nach der jeweiligen Produktionsphase das richtige Teil zum richtigen Zeitpunkt entnehmen.

In Kombination mit einem System wie Tulip ist „Pick-to-Light“ ein ergänzendes Werkzeug, das digitale, interaktive Arbeitsanweisungen nutzt, um die Mitarbeiter nahtlos durch ihre täglichen Aufgaben zu führen, wodurch menschliche Fehler vermieden und Produktfehler reduziert werden.

Wenn Sie erfahren möchten, wie Tulip Ihnen helfen Tulip , die Produktivität in Ihrem Betrieb zu steigern, wenden Sie sich noch heute an ein Mitglied unseres Teams!