Da jeder fünfte Kunde Interesse an personalisierten Produkten bekundet, ist es kein Wunder, dass der Aufstieg der Massenpersonalisierung die Arbeitsweise von Unternehmen verändert: Viele stellen auf eine Fertigung mit großer Produktvielfalt und geringen Stückzahlen um und konzentrieren sich als Reaktion auf die daraus resultierende Produktflut auf datengestützte Erkenntnisse und Kundenerlebnisse. Unternehmen sind gezwungen, ein differenziertes Angebot zu entwickeln, was zusätzlichen Druck mit sich bringt, qualitativ hochwertige Produkte schneller, effizienter und kostengünstiger als je zuvor zu produzieren.
Hersteller, die mit diesem Trend Schritt halten können, sind diejenigen, die es geschafft haben, Lean-Methoden mit digitalen Tools zu kombinieren, um Kosten zu senken und ihre Belegschaft zu entlasten. Während traditionelle Lean-Methoden für sich genommen in der Regel eine Senkung der wichtigsten Betriebskosten um 15 % bewirken, ist es die Synergie zwischen Lean und digitalen Tools, die zu doppelten Einsparungen durch eine Kostensenkung von 30 % führt.
Der Aufstieg des vernetzten Arbeitnehmers: Die 8. Verschwendung
Traditionell umfasste Lean sieben Verschwendungsarten, doch seit den 90er Jahren wurde die achte Verschwendungsart – ungenutztes Potenzial – hinzugefügt. Der Faktor Mensch steht im Mittelpunkt aller anderen Verschwendungsarten und bildet die Grundlage, auf der alle anderen Verschwendungsarten bei der Planung einer erfolgreichen digitale Transformation berücksichtigt werden sollten.
Daher digitale Transformation die Umsetzung der digitale Transformation für viele Unternehmen, die vom Arbeitskräftemangel im verarbeitenden Gewerbe betroffen sind, eine große Herausforderung digitale Transformation , da die ohnehin schon schwierige Aufgabe, Mitarbeiter zur Rückkehr an den Arbeitsplatz zu bewegen, dadurch erschwert wird, dass es heute um 36 Prozent schwieriger ist, qualifizierte Fachkräfte mit den richtigen Kompetenzen zu finden, als dies noch im Jahr 2018 der Fall war.
Eine Möglichkeit, diesem Problem zu begegnen, besteht darin, Maßnahmen zu ergreifen, die die Arbeit attraktiver machen, und den Mitarbeitern die digitalen Werkzeuge an die Hand zu geben, die sie benötigen, um ihre Aufgaben erfolgreich zu bewältigen. Wenn beispielsweise eine zuvor manuell ausgeführte Aufgabe durch ein Tool automatisiert wird, werden dem Mitarbeiter Zeit und Aufmerksamkeit freigesetzt, sodass er sich komplexeren Situationen widmen kann, die strategische Entscheidungen erfordern. Immer mehr Hersteller erkennen dies, wie aus der Deloitte Global Resilience Study 2021 hervorgeht Deloitte Global Resilience Studywird deutlich, in der 57 % der befragten Unternehmen aus der Fertigungsbranche angaben, fortschrittliche Technologien zur Neugestaltung von Arbeitsaufgaben einzusetzen.
Doch nur weil etwas im Trend liegt, heißt das noch lange nicht, dass es narrensicher ist. Die fortschrittliche Fertigung ist nicht frei von Fallstricken, aber das liegt daran, dass der Versuch, Ihre Abläufe zu digitalisieren, ohne zuvor Lean-Prinzipien eingeführt zu haben, einem Scheitern gleichkommt.
Wo die Digitalisierung Ihrer Betriebsabläufe ohne eine Lean-Mentalität scheitern kann
Die Einbindung digitaler Tools in den Betriebsablauf ist kein garantierter Erfolgsgarant. Ohne bereits etablierte Lean-Prinzipien verpufft die Technologie und erreicht nicht die gewünschten Leistungsniveaus. Ebenso können ein schlecht ausgerichtetes Technologieprojekt oder ungeschickt konzipierte Prozessverbesserungen im Rahmen eines Pilotprojekts zu Programmermüdung und sogar zu negativen Erträgen für ein Unternehmen führen. Hersteller können dies vermeiden, indem sie eine detaillierte Bewertung durchführen, um sicherzustellen, dass Initiativen mit Möglichkeiten zur Wertschöpfung im Einklang stehen, und anschließend fundierte Business Cases entwickeln, deren Umsetzung nachverfolgt werden kann.
Vermeiden Sie das Risiko, in einer Art „Pilot-Fegefeuer“ zu landen, indem Sie die potenziellen Fallstricke beachten, die mit dem Versuch einhergehen, digitale Lean-Maßnahmen ohne das richtige Rahmenwerk umzusetzen:
Der Nutzen steht an erster Stelle, die Technologie an zweiter Stelle
Fallstrick: Unternehmen verlieren sich in der Erforschung der Technologie eines digitalen Programms, anstatt die dringendsten geschäftlichen Probleme zu lösen.
Lösung: Bei der Umsetzung einzelner Initiativen sollten Kennzahlen erfasst und berichtet werden, um den Nutzen des Programms zu erfassen.
Den richtigen Ausgangspunkt ermitteln
Fallstrick: Die Wahl des richtigen Ausgangspunkts kann eine Herausforderung darstellen, da Sie innerhalb jedes Werks oder jeder Produktionslinie die Bereitschaft der Mitarbeiter, der Prozesse und der Technologie in jeder Situation bewerten müssen.
Lösung: Prüfen Sie, ob die Führungskräfte in der Lage sind, Veränderungen nachhaltig zu verankern, oder ob sie sich gegen Veränderungen sträuben, und beurteilen Sie zudem, ob kontinuierlicher Verbesserungsprozess oder ein Prozess für kontinuierlicher Verbesserungsprozess vorhanden ist.
Sicherstellen, dass die Beteiligten mitziehen
Fallstrick: Die Überwindung der Einstellung „So haben wir es schon immer gemacht“ kann eine Herausforderung darstellen und dazu führen, dass ein digitales Lean-Projekt gar nicht erst in Gang kommt.
Lösung: Beziehen Sie die Belegschaft frühzeitig und regelmäßig ein, um den Nutzen des Tools zu verdeutlichen, indem Sie für jeden Stakeholder Nutzerprofile entwickeln, die vermitteln, wie ein neues Tool einen Mehrwert für ihre tägliche Arbeit schaffen kann.
Vermeiden Sie eine kurzfristige Ausrichtung
Fallstrick: Es kann schwierig sein, die Geschäftsleitung davon zu überzeugen, Zeit, Energie und Geld in strategische Projekte zu investieren, die möglicherweise keinen unmittelbaren Nutzen bringen, zumal sich ROI von heute auf morgen einstellt.
Lösung: Eine digitale Lean-Transformation ist in der Regel auf schrittweise Verbesserungen ausgelegt und nicht auf Veränderungen von heute auf morgen. Daher sollten Sie zunächst Erwartungen hinsichtlich der Arbeitsweisen, des Verhaltens der Mitarbeiter und der Entscheidungsfindung in einem Werk festlegen.
Indem sie lernen, wie sie diese Probleme mindern können, können Hersteller die Vorteile von „Digital Lean“ voll ausschöpfen.
Chancen und Mehrwert durch digitale Lean-Konzepte
Digital Lean verlagert die Entscheidungsfindung weitaus effizienter von Erfahrungswerten hin zu Daten, als dies mit Lean-Prozessen allein jemals möglich wäre. Es ermöglicht einem Hersteller, auf seinem Lean-Fundament aufzubauen und neue Technologien zu nutzen, um bisher unlösbare geschäftliche Probleme zu bewältigen und neue Produktivitätsniveaus zu erreichen.
Hersteller können das volle Potenzial von „Digital Lean“ ausschöpfen, wenn sie sich darauf konzentrieren, ihre Mitarbeiter mit den richtigen digitalen Werkzeugen auszustatten, um bereits vorhandene Lean-Methoden zu nutzen und zu optimieren.
Möchten Sie sich mit „Digital Lean“ beschäftigen, wissen aber nicht, wo Sie anfangen sollen?
Geben Sie nicht auf, bevor Sie überhaupt angefangen haben. Die Umsetzung von „Digital Lean“ ist dann erfolgreich, wenn Sie die richtigen Werkzeuge finden, um bereits bestehende Lean-Prozesse zu optimieren und Ihre Belegschaft zu unterstützen.