Da jeder fünfte Kunde Interesse an personalisierten Produkten bekundet, ist es kein Wunder, dass der Aufstieg der Massenpersonalisierung die Arbeitsweise von Unternehmen verändert: Viele stellen auf eine Fertigung mit großer Produktvielfalt und geringen Stückzahlen um und konzentrieren sich als Reaktion auf die daraus resultierende Produktflut auf datengestützte Erkenntnisse und Kundenerlebnisse. Unternehmen sind gezwungen, ein differenziertes Angebot zu entwickeln, was zusätzlichen Druck mit sich bringt, qualitativ hochwertige Produkte schneller, effizienter und kostengünstiger als je zuvor zu produzieren.
Hersteller, die mit diesem Trend Schritt halten können, sind diejenigen, die es geschafft haben, Lean-Methoden mit digitalen Tools zu kombinieren, um Kosten zu senken und ihre Belegschaft zu stärken. Während traditionelle Lean-Methoden für sich genommen in der Regel eine Senkung der wichtigsten Betriebskosten um 15 % bewirken, ist es der Synergieeffekt aus Lean und digitalen Tools, der zu doppelten Einsparungen durch eine Kostensenkung von 30 % führt.
Der Aufstieg des vernetzten Arbeitnehmers: Die 8. Verschwendung
Traditionell umfasste Lean sieben Verschwendungsarten, doch seit den 90er Jahren wurde eine achte Verschwendungsart hinzugefügt: ungenutztes Talent. Der Faktor Mensch steht im Mittelpunkt aller anderen Verschwendungsarten und bildet die Grundlage, auf der alle anderen Verschwendungsarten bei der Planung einer erfolgreichen digitale Transformation berücksichtigt werden sollten.
Daher digitale Transformation die Umsetzung der digitale Transformation für viele Unternehmen, die vom Arbeitskräftemangel im verarbeitenden Gewerbe betroffen sind, eine große Herausforderung digitale Transformation , da die ohnehin schon schwierige Aufgabe, Mitarbeiter zur Rückkehr an den Arbeitsplatz zu bewegen, dadurch erschwert wird, dass die Suche nach qualifizierten Fachkräften mit den richtigen Kompetenzen heute um 36 Prozent schwieriger ist als noch im Jahr 2018.
Eine Möglichkeit, dem entgegenzuwirken, besteht darin, Maßnahmen zu ergreifen, um die Arbeit attraktiver zu gestalten und den Mitarbeitern die digitalen Werkzeuge an die Hand zu geben, die sie benötigen, um ihre Aufgaben hervorragend zu bewältigen. Wenn beispielsweise ein Tool eine zuvor manuell ausgeführte Aufgabe automatisiert, werden dem Mitarbeiter Aufmerksamkeit und Zeit freigesetzt, sodass er sich komplexeren Situationen widmen kann, die strategische Entscheidungen erfordern. Immer mehr Hersteller erkennen dies, wie aus der „Deloitte Global Resilience Study“ aus dem Jahr 2021 hervorgeht Deloitte Global Resilience Studywird deutlich: Dort gaben 57 % der befragten Unternehmen aus der Fertigungsbranche an, fortschrittliche Technologien zur Neugestaltung von Arbeitsaufgaben einzusetzen.
Doch nur weil etwas im Trend liegt, heißt das noch lange nicht, dass es narrensicher ist. Die fortschrittliche Fertigung ist nicht frei von Fallstricken, aber das liegt daran, dass der Versuch, Ihre Abläufe zu digitalisieren, ohne zuvor Lean-Prinzipien umgesetzt zu haben, gleichbedeutend damit ist, sich selbst zum Scheitern zu verurteilen.
Wo die Digitalisierung Ihrer Abläufe ohne Lean-Denkweise scheitern kann
Die Einbindung digitaler Tools in den Betriebsablauf ist kein garantiertes Erfolgsrezept. Ohne bereits etablierte Lean-Prinzipien verpufft die Technologie und erreicht nicht das gewünschte Leistungsniveau. Ebenso können ein schlecht ausgerichtetes Technologieprojekt oder ungeschickt konzipierte Prozessverbesserungen im Rahmen eines Pilotprojekts zu Programmmüdigkeit und sogar zu negativen Erträgen für ein Unternehmen führen. Hersteller können dies vermeiden, indem sie eine detaillierte Bewertung durchführen, um sicherzustellen, dass die Initiativen mit den Möglichkeiten zur Wertschöpfung im Einklang stehen, und anschließend fundierte Business Cases entwickeln, die während der Umsetzung nachverfolgt werden können.
Vermeiden Sie das Risiko eines „Pilot-Fegefeuers“, indem Sie die potenziellen Fallstricke beachten, die bei der Umsetzung digitaler Lean-Maßnahmen ohne das richtige Rahmenwerk auftreten können:
Der Nutzen steht an erster Stelle, die Technologie an zweiter Stelle
Fallstrick: Unternehmen verlieren sich in der Erforschung der Technologie eines digitalen Programms, anstatt die dringendsten geschäftlichen Probleme zu lösen.
Lösung: Bei der Umsetzung einzelner Initiativen sollten Kennzahlen erfasst und ausgewiesen werden, um den Nutzen des Programms zu erfassen.
Den richtigen Ausgangspunkt finden
Fallstrick: Die Wahl des richtigen Ausgangspunkts kann eine Herausforderung darstellen, da Sie innerhalb jedes Werks oder jeder Produktionslinie die Bereitschaft der Mitarbeiter, der Prozesse und der Technologie in jeder einzelnen Situation bewerten müssen.
Lösung: Prüfen Sie, ob die Führungskräfte in der Lage sind, Veränderungen nachhaltig durchzusetzen, oder ob sie sich gegen Veränderungen sträuben, und beurteilen Sie zudem, ob es kontinuierlicher Verbesserungsprozess oder einen Prozess für kontinuierlicher Verbesserungsprozess gibt.
Die Zustimmung der Interessengruppen sichern
Fallstrick: Die Überwindung der Einstellung „So haben wir es schon immer gemacht“ kann eine Herausforderung darstellen und dazu führen, dass ein digitales Lean-Projekt gar nicht erst in Gang kommt.
Lösung: Beziehen Sie die Mitarbeiter frühzeitig und regelmäßig ein, um den Nutzen des Tools zu verdeutlichen, indem Sie für jede Interessengruppe Nutzerprofile entwickeln, die verdeutlichen, wie ein neues Tool einen Mehrwert für ihre tägliche Arbeit schaffen kann.
Vermeiden Sie eine kurzfristige Ausrichtung
Fallstrick: Es kann schwierig sein, die Unternehmensleitung davon zu überzeugen, Zeit, Energie und Geld in strategische Projekte zu investieren, die möglicherweise keinen unmittelbaren Nutzen bringen, zumal sich ROI von heute auf morgen einstellt.
Lösung: Eine digitale Lean-Transformation ist in der Regel auf schrittweise Verbesserungen ausgerichtet und nicht auf Veränderungen von heute auf morgen. Daher sollten Sie zunächst Erwartungen hinsichtlich der Arbeitsweisen, des Verhaltens der Mitarbeiter und der Entscheidungsfindung im Werk festlegen.
Indem sie lernen, wie sie diese Probleme mindern können, können Hersteller die Vorteile von „Digital Lean“ voll ausschöpfen.
Chancen und Mehrwert durch „Digital Lean“
„Digital Lean“ verlagert die Entscheidungsfindung weitaus effizienter von Erfahrungswerten hin zu Daten, als dies mit Lean-Prozessen allein jemals möglich wäre. Es ermöglicht einem Hersteller, auf seinem Lean-Fundament aufzubauen und neue Technologien zu nutzen, um bisher unlösbare geschäftliche Probleme zu bewältigen und neue Produktivitätsniveaus zu erreichen.
Hersteller können das volle Potenzial von „Digital Lean“ ausschöpfen, wenn sie sich darauf konzentrieren, ihre Mitarbeiter mit den richtigen digitalen Werkzeugen auszustatten, um bereits vorhandene Lean-Methoden zu nutzen und weiterzuentwickeln.
Möchten Sie sich mit „Digital Lean“ beschäftigen, wissen aber nicht, wo Sie anfangen sollen?
Scheitern Sie nicht, bevor Sie überhaupt angefangen haben. Die Umsetzung von „Digital Lean“ funktioniert, wenn Sie die richtigen Werkzeuge finden, um bereits bestehende Lean-Prozesse zu optimieren und Ihre Belegschaft zu unterstützen.