Der Konfektionierungsprozess für Hersteller: Beispiele, Vorteile und mehr

Das Kitting ist eine wichtige Bestandsmanagement , die häufig eingesetzt wird, um die Komplexität zu verringern und die Effizienz der Montage einem bestimmten Fertigungsprozess zu steigern.

Dieses Verfahren ist besonders nützlich bei Baugruppen, bei denen eine Reihe kleiner Bauteile benötigt wird, um einen bestimmten Teil des Produkts fertigzustellen, und ist für auftragsgefertigte Produkte unerlässlich, die in hohem Maße auf den Endverbraucher zugeschnitten sind.

In diesem Beitrag werden wir untersuchen, wie der Kitting-Prozess in der Fertigung eingesetzt wird, und dabei die zahlreichen Vorteile hervorheben, die er für den Betriebsablauf eines Herstellers bieten kann.

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Unter „Kitting“ versteht man den Prozess der Kommissionierung und Bereitstellung aller für die Montage bestimmten Produkts erforderlichen Komponenten. Das Kitting kann häufig innerhalb einer Produktionsstätte, an einer von der Montage getrennten Zelle, erfolgen oder von externen Logistikpartnern des Herstellers übernommen werden.

Wie bereits erwähnt, empfiehlt sich das Kitting in der Fertigung insbesondere dann, wenn Produktionsbetriebe zur Herstellung eines Produkts zahlreiche Kleinteile benötigen. In anderen Fällen eignet sich das Verfahren gut für Hersteller, die nur über begrenzte Lagerfläche zum Stapeln der benötigten Teile verfügen.

Darüber hinaus erweist sich das Zusammenstellen von Bausätzen als nützlich, wenn ein Fertigungsunternehmen maßgeschneiderte Produkte für seine Kunden herstellt. So eignet sich das Zusammenstellen von Bausätzen beispielsweise ideal für die Herstellung eines maßgeschneiderten Produkts, das Teile in unterschiedlichen Farben oder Komponenten mit unterschiedlichen Spezifikationen erfordert.

In anderen Fällen würden die Mitarbeiter viel Zeit verschwenden, wenn sie die gesamte Anlage absuchen müssten, um alle Schrauben und Einzelteile zu finden, die für die Herstellung eines Geräts benötigt werden. Stattdessen werden die benötigten Teile in entsprechenden Bündeln bereitgestellt, sodass sie direkt für die Fertigungslinie bereitstehen.

Auch wenn die Begriffe „Kitting“ undMontage oft synonym verwendet werden, unterscheiden sich die beiden Prozesse doch erheblich voneinander. Das Kitting erfolgt in der Regel vorMontage : Dabei werden die verschiedenen Teile und Komponenten zu einem Bausatz zusammengestellt und anschließend an eine Fertigungszelle geliefert, wo dieMontage stattfindenMontage .

Sobald das Bausatz geliefert und dieMontage abgeschlossenMontage ,Montage dieMontage an den nächsten Schritt in der Fertigungslinie weitergeleitet werden, wo sie zum Endprodukt zusammengebaut wird.

Wie bereits erläutert, gibt es einige spezifische Anwendungsfälle, bei denen ein Kitting-Prozess als Teil des übergeordneten Montage von Vorteil wäre. Dabei handelt es sich häufig um Baugruppen, die viele kleine Bauteile erfordern, bei denen es für den Bediener von Vorteil wäre, wenn ihm alle Bauteile während der Ausführung seiner Aufgaben zur Verfügung stünden.

Darüber hinaus ist das Zusammenstellen von Bausätzen sinnvoll, wenn eine individuelle Anpassung des Endprodukts erforderlich ist und der Endverbraucher unterschiedliche Komponenten, Funktionen oder Farben wünscht. Zu den Produkten, bei denen das Zusammenstellen von Bausätzen im Produktionsprozess von Vorteil ist, gehören beispielsweise:

• Zahnimplantate – Hersteller von Zahnimplantaten wie Dentsply täglich Tausende von Sonderanfertigungen. Da jede einzelne Bestellung individuell auf den Patienten zugeschnitten ist, gleicht keine Bestellung der anderen, und es gibt Milliarden möglicher Konfigurationskombinationen.

• Medizinprodukte – Hersteller von Medizinprodukten wie Laerdal benötigen Konfektionierungsprozesse in Situationen, in denen eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte und Geräte zusammengestellt und an den Endkunden ausgeliefert werden.

• Boots- und Automobilbau – Hersteller von Premium-Automobilen und -Booten setzen häufig auf die Konfektionierung von Baugruppen, um sicherzustellen, dass die verschiedenen Teile des Endprodukts den Erwartungen der Kunden entsprechen. Dies kann alles umfassen, von Radio- und Lautsprecherbaugruppen bis hin zu Polsterungen, Verkleidungen und vielem mehr.

Nachdem nun klar ist, wie das Zusammenstellen von Bausätzen in verschiedenen Fertigungsprozessen zum Einsatz kommt, ist es wichtig, auf den Nutzen einzugehen, den diese Vorgehensweise für Unternehmen bietet. Das Zusammenstellen von Bausätzen bietet eine Reihe von Vorteilen, darunter:

Optimierte Lagerung und Lagerhaltung

Fertigungsunternehmen, die nach dem Lean-Produktionsmodell arbeiten, sind bestrebt, Verschwendung so weit wie möglich zu vermeiden. In Fällen, in denen die Konfektionierung von externen Logistikpartnern übernommen wird, trägt die Konfektionierung dazu bei, Verschwendung zu reduzieren, indem der für die Lagerung der Artikel benötigte Platz minimiert wird.

Darüber hinaus benötigen Hersteller durch die Bündelung von Teilen weniger Verpackungsmaterial, sodass sie den frei gewordenen Platz für andere Lagerzwecke nutzen können.

Effizienter Produktionsprozess

Da durch die Kommissionierung dem für Montage zuständigen Mitarbeiter alle erforderlichen Teile bereitgestellt werden, lassen sich die Produktionsprozesse deutlich schneller und effizienter abwickeln. Denn so müssen die Mitarbeiter nicht mehr durch die gesamte Fabrik und das Lager laufen, um nach einzelnen Produktkomponenten zu suchen.

Stattdessen erhalten die Bediener alles, was sie benötigen, in einem einzigen Set an ihrem Arbeitsplatz, sodass sie mehr Zeit für die eigentliche Montage aufwenden können.

Verbesserte Rentabilität des Unternehmens

Höhere Produktionskosten schmälern die Gewinnspanne eines Herstellers. Eine optimierte Lagerhaltung und eine effizientere Produktion können jedoch wesentlich dazu beitragen, die Produktionskosten zu senken und die Rentabilität des Fertigungsunternehmens zu verbessern.

Besseres Bestandsmanagement

Produktionsbetriebe, die zur Herstellung ihrer Produkte mehrere Komponenten verwenden, profitieren erheblich vom Konfektionieren, da dies für ihr Bestandsmanagement.

Anstatt den langwierigen Prozess zu durchlaufen, bei dem für jede Komponente SKUs und andere Kennungen definiert und hinzugefügt werden müssen, können sie Elemente bündeln und eine einzige SKU für dieses Set vergeben. Bei der Suche nach den benötigten Teilen im Lager ist es schneller und bequemer, nach einem Set zu suchen, als jedes einzelne Teil nachzuschlagen.

Zudem stellt die Konfektionierung sicher, dass Hersteller über genügend Teile verfügen, um ein Produkt herzustellen. Das ist deutlich besser, als erst später festzustellen, dass einzelne Komponenten defekt sind oder nicht in ausreichender Menge vorhanden sind, um die Produktion fortzusetzen.

Auf dem Papier sieht die Konfektionierung ganz einfach aus: Man sucht die richtigen Teile heraus, bündelt sie und liefert sie an die Fertigungslinie. Aber jeder, der schon einmal in der Produktion gearbeitet hat, weiß, dass es in der Praxis selten so reibungslos abläuft. Bei diesem Prozess kommt es immer wieder zu kleinen Hindernissen, die zu Verzögerungen, Fehlern oder unerwarteten Kosten führen.

Wo es meistens schiefgeht:

• Stücklisten, die sich ständig ändern, manchmal sogar noch während der Auftragsabwicklung

• Bestandsdaten, die nicht mit den aktuellen Aufgaben der Kommissionierteams übereinstimmen

• Manuelle Arbeitsschritte, bei denen ein einziger Fehler zu Beginn der Kette später zum Stillstand einer Produktionslinie führt

• Fertigung mit großer Produktvielfalt und geringen Stückzahlen, bei der eine Standardisierung nahezu unmöglich erscheint
  

Das Problem ist nicht, dass die Teams nicht wissen, wie man Trikots zusammenstellt – das wissen sie sehr wohl. Das Problem ist vielmehr, dass die Systeme um sie herum noch nicht auf dem neuesten Stand sind. In diesem Beitrag wird untersucht, woher die Reibungspunkte stammen, warum sie von Bedeutung sind und wie einige Hersteller sie mit besser vernetzten Tools angehen.

Ganz gleich, ob Sie zum ersten Mal eine Kommissionierung einrichten oder versuchen, eine zu korrigieren, die aus dem Ruder gelaufen ist – es gehört mehr dazu, als nur Teile in Behälter zu legen. Ein nachhaltiger Prozess wird Schritt für Schritt aufgebaut, wobei Menschen, Systeme und Feedback von Anfang an Hand in Hand zusammenwirken.

1. Beginnen Sie mit der richtigen Planung
Bevor Sie mit dem Entnehmen von Teilen beginnen, sollten Sie sich darüber im Klaren sein, warum Sie dies tun. Möchten Sie Umrüstzeiten verkürzen? Kommissionierfehler reduzieren? Oder die Bediener entlasten, damit sie sich auf die eigentliche Produktion konzentrieren können?

Sobald das „Warum“ klar ist, legen Sie die Grundlagen fest: Welche Teile werden zu Bausätzen zusammengestellt? Wo werden die Bausätze bereitgestellt? Wie oft werden sie ausgetauscht? Beziehen Sie die Mitarbeiter an der Produktionsfront in diesen Schritt mit ein – sie kennen die Engpässe und Abkürzungen besser als jeder andere.

2. Erst testen, dann ausweiten
Führen Sie die Kit-Bereitstellung nicht gleich am ersten Tag im gesamten Werk ein. Wählen Sie eine Produktfamilie aus – beispielsweise eine Schicht oder eine Produktionslinie – und führen Sie einen Testlauf durch. Beobachten Sie genau: Wie lange dauert die Zusammenstellung der Kits, wo treten Fehler auf, und wie nutzen die Mitarbeiter sie tatsächlich?

Das Ziel ist nicht Perfektion. Es geht darum, schnell zu lernen, Schwachstellen zu beheben und zu dokumentieren, was funktioniert, bevor man expandiert. Auf diese Weise vermeidet man, dass sich Probleme vergrößern.

3. Schulungen zur Akzeptanz, nicht nur zur Einhaltung der Vorschriften
Selbst das am besten konzipierte Kit wird scheitern, wenn die Mitarbeiter nicht mitziehen. In den Schulungen sollte erklärt werden, warum das Kit wichtig ist und wie ein „gutes“ Kit aussieht – und nicht nur, welche Schachtel wo hingehört.

Kombinieren Sie formelle Schulungen mit praktischer Unterstützung. Beauftragen Sie Prozessverantwortliche oder erfahrene Mitarbeiter damit, vor Ort präsent zu sein, Fragen zu beantworten und Feedback einzuholen, während das System eingeführt wird.

4. Anbindung an Ihre Kernsysteme
Damit die Kommissionierung erfolgreich umgesetzt werden kann, muss sie in die bereits im Werk eingesetzten Systeme eingebunden werden. Dazu gehören zumindest Ihr WMS und ERP.

Sie möchten, dass BOM automatisch übertragen werden, die Bestandszahlen bei der Kommissionierung der Bausätze aktualisiert werden und Sie in Echtzeit sehen können, welche Bausätze fertig sind. Ohne diese Anbindung landen Sie wieder bei Tabellenkalkulationen und manuellen Abgleichen – und genau dort entstehen in der Regel die ersten Fehler.

Das Zusammenstellen von Baugruppen mag wie ein Prozess hinter den Kulissen wirken, doch seine Auswirkungen zeigen sich überall: schnellere Rüstzeiten, weniger Produktionsstillstände, weniger Ausschuss. Wenn es richtig gemacht wird, ist es eine jener seltenen Maßnahmen, die die Effizienz steigern und Ausschuss reduzieren.

Wie misst man also die Rendite?

Hier ist ein einfaches Beispiel:

Nehmen wir einmal an, Sie betreiben eine Fertigungslinie mit 20 Umrüstungen pro Tag.
Ohne Kitting verbringen die Bediener jedes Mal durchschnittlich 8 Minuten damit, Teile zusammenzusuchen. Das sind 160 Minuten pro Tag, die durch Suchen und Sortieren verloren gehen – über 13 Stunden pro Woche.

Führen Sie nun das Kitting ein. Die Rüstzeit sinkt auf 3 Minuten. Sie gewinnen 5 Minuten pro Rüstvorgang oder 100 Minuten pro Tag zurück. Das sind über 400 Stunden Zeitersparnis pro Jahr – allein an einer Produktionslinie. Multiplizieren Sie das nun mit mehreren Schichten, Produktfamilien oder Standorten. Doch die Zeitersparnis ist erst der Anfang.

Weitere Kennzahlen, die Aufschluss geben

• Fehlerquote: Wie viele Fertigungsläufe verzögern sich oder müssen aufgrund fehlender oder falscher Teile nachbearbeitet werden? Durch die Konfektionierung lassen sich Fehler oft um 30–50 % reduzieren.

• Durchsatz: Wie viele Einheiten mehr können Sie pro Tag produzieren, wenn die Umrüstzeiten kürzer sind?

• Auslastung der Bediener: Verbringen Fachkräfte ihre Zeit mit wertschöpfenden Aufgaben oder mit der Suche nach Bauteilen?

• Bestandsgenauigkeit: Verbessert die Konfektionierung die Echtzeit-Transparenz darüber, was verbraucht wurde und was noch vorhanden ist?
  

Das Zusammenstellen von Bausätzen ist nicht mehr nur eine bewährte Lean-Praxis, sondern entwickelt sich zu einem Schlüsselbereich der digitalen Innovation. Da Hersteller immer mehr Wert auf Geschwindigkeit, Rückverfolgbarkeit und Flexibilität legen, verändert sich die Art und Weise, wie Bausätze zusammengestellt, ausgeliefert und überprüft werden.

Hier sind drei wichtige Trends, die die Zukunft des Kitting prägen:

1. KI-gestützte Bildverarbeitung wird die Genauigkeit und Nachvollziehbarkeit verbessern

KI-Bildverarbeitungssysteme werden selbst für mittelständische Fertigungsunternehmen immer erschwinglicher und leichter zugänglich. Diese Tools können den Inhalt von Bausätzen in Echtzeit überprüfen, indem sie Behälter, Tabletts oder fertige Bausätze scannen, bevor diese den Bereitstellungsbereich verlassen. In Umgebungen mit großer Produktvielfalt bedeutet dies weniger Verpackungsfehler, eine bessere Rückverfolgbarkeit und eine automatische Bilderfassung für die Qualitätsdokumentation.

Die „Vision“-Funktion Tulipermöglicht es Bedienern beispielsweise, Arbeitsabläufe anhand visueller Eingaben auszulösen, ohne jedes Teil manuell abhaken zu müssen. Dies eröffnet die Möglichkeit einer skalierbaren Kit-Prüfung, ohne den Prozess zu verlangsamen.

2. Roboter übernehmen repetitive Kommissionieraufgaben

Früher war die robotergestützte Kommissionierung auf großvolumige Distributionszentren mit großem Kapitalaufwand beschränkt. Doch das ändert sich derzeit rasant. Fortschritte in den Bereichen Bildverarbeitung, Greifertechnologie und KI-basierte Wegplanung erleichtern den Einsatz von Robotern in kleineren, variableren Kommissionierumgebungen. Es ist zu erwarten, dass künftig mehr Cobots Seite an Seite mit menschlichen Kommissionierern arbeiten werden – insbesondere in Umgebungen, in denen Sicherheit, Geschwindigkeit oder Arbeitskräftemangel im Vordergrund stehen.

Laut dem MHI-Branchenjahresbericht 2024 geben über 74 % der Lieferkette an, dass sie in Robotik und Automatisierung investieren, um die Kommissioniergenauigkeit und den Durchsatz zu verbessern.

3. MES digitale Rückverfolgbarkeit werden alles miteinander verknüpfen

Je weiter die Baugruppen den Produktionsprozess durchlaufen, desto größer wird der Bedarf an Echtzeit-Transparenz und Rückverfolgbarkeit.

Moderne MES ermöglichen die Nachverfolgung von Bausätzen vom Zusammenbau bis zum Verbrauch, d. h. die Erfassung von Teilenummern, Zeitstempeln und sogar Bedieneraktionen in jedem Schritt. In Kombination mit elektronischen Signaturen, visuellen Aufzeichnungen und IoT erhalten Sie vollständige Nachvollziehbarkeit ohne den Aufwand papierbasierter Protokolle.

Plattformen wie Tulip diese Rückverfolgbarkeit zu einem integrierten Bestandteil des Systems. Sie können die Zusammenstellung von Sets protokollieren, diese einem bestimmten Auftrag oder einer bestimmten Schicht zuordnen und bei Bedarf von jedem angeschlossenen Gerät aus den vollständigen digitalen Verlauf abrufen.

Zusammengenommen deuten diese Trends auf einen stärker vernetzten, fehlerfreien Kommissionierungsprozess hin, bei dem Mensch und Technik Seite an Seite arbeiten und jedes Set ohne Spekulationen zusammengestellt, überprüft und nachverfolgt werden kann.

Obwohl die Konfektionierung einem Fertigungsunternehmen zahlreiche Vorteile bietet, bringt sie bei manueller Durchführung einige Herausforderungen mit sich.

Bei der manuellen Kommissionierung müssen die zuständigen Mitarbeiter die verschiedenen Kartons durchsuchen, um die einzelnen Komponenten für die Herstellung eines Produkts herauszusuchen. Da es sich jedoch um einen manuellen Prozess handelt, birgt diese Art der Kommissionierung mehrere Fehlerquellen. Daher kann es vorkommen, dass Mitarbeiter an der Fertigungslinie mit nicht kompatiblen Teilen arbeiten müssen.

Andererseits sorgt eine Kitting-Software für eine stärkere Automatisierung des Prozesses. Darüber hinaus automatisiert sie die Datenerfassung und hilft dabei, alle in der Produktion verwendeten Artikel nachzuverfolgen, was sie für Hersteller unverzichtbar macht, die aus Compliance-Gründen einen Nachweis der Rückverfolgbarkeit benötigen.

Wenn die Konfektionierung richtig eingerichtet ist, ist sie keine reine Hintergrundaufgabe mehr, sondern sorgt für echte Effizienzsteigerungen. Die Umrüstungen erfolgen schneller. Die Fehlerquote sinkt. Die Mitarbeiter verbringen mehr Zeit mit der Montage und weniger Zeit mit der Suche nach Teilen. Und wenn Sie über die richtige digitale Unterstützung verfügen, beschränken sich diese Verbesserungen nicht nur auf eine Produktionslinie, sondern wirken sich auf alle Schichten und Standorte aus.

Sie müssen nicht gleich das gesamte Werk auf einen Schlag umstellen. Die meisten Teams beginnen mit einem einzigen Bausatz, einem einzigen Produkt und einem kleinen Pilotprojekt. Von da an häufen sich die Erfolge. Die Daten belegen es: Sobald die Engpässe bei der Teileversorgung beseitigt sind, läuft die Produktion in der Regel durchgehend reibungsloser.