Die 5 wichtigsten Qualitätskennzahlen, die Hersteller im Blick behalten sollten

Wenn es darum geht, die Qualität Ihrer Ergebnisse zu verbessern, ist es wichtig, „mit Daten zu sprechen und anhand von Fakten zu handeln“. Der Schlüssel zur Verbesserung liegt darin, Maßstäbe zu setzen und verwertbare Daten zu erheben, die Ihnen aufzeigen, auf welche Probleme Sie sich konzentrieren müssen. Hier kommen Qualitätskennzahlen ins Spiel.

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Qualitätskennzahlen sind einfach Messgrößen, die Aufschluss darüber geben, inwieweit Ihre Prozesse und Produkte den von Ihnen festgelegten Standards entsprechen. Sie bieten Ingenieuren, Bedienern und Qualitätsteams eine gemeinsame Grundlage zur Leistungsbewertung, sodass alle denselben Maßstab anlegen.

Sie helfen dabei, grundlegende, aber wichtige Fragen zu beantworten:
Werden die Teile auf Anhieb richtig gefertigt?
Wo schleichen sich Fehler, Verschwendung oder Nacharbeit ein?
Bleiben die Ergebnisse von einer Schicht zur nächsten stabil?

Wenn man diese Zahlen über einen längeren Zeitraum hinweg verfolgt, zeichnen sich Muster ab. Man erkennt, was zuerst angegangen werden muss und ob sich die getroffenen Maßnahmen auszahlen. Deshalb stützt sich ein Großteil kontinuierlicher Verbesserungsprozess auf diese Daten. Unabhängig von der Art des Werks – ob mit hoher Produktvielfalt oder hohem Produktionsvolumen – benötigt man klare, aktuelle Daten zur Qualitätsleistung, um fundierte Entscheidungen treffen zu können.

Heutzutage verzichten viele Hersteller auf nachträgliche Berichte und Audits. Produktionsdaten nutzen sie Produktionsdaten , um Probleme früher zu erkennen und Anpassungen vorzunehmen, bevor es zu Ausschuss kommt. Wenn Qualitätsprüfungen Teil des digitalen Arbeitsablaufs sind und nicht als zusätzlicher Schritt erfolgen, werden Informationen schneller weitergeleitet und Teams können rascher reagieren. So lassen sich Überraschungen auf ein Minimum reduzieren und der Prozess wird im Laufe der Zeit immer effizienter.

Bei der Erfassung von Qualitätskennzahlen geht es nicht darum, Berichte auszufüllen. Es geht darum, den Prozess im Griff zu behalten. Wenn Sie die richtigen Kennzahlen während der Arbeit im Blick haben, müssen Sie Problemen nicht erst im Nachhinein hinterherlaufen. Sie erkennen sie frühzeitig, handeln schnell und verhindern so, dass sich Verschwendung ansammelt.

Verbesserung des Durchsatzes
Zuverlässige Prozesse laufen schneller ab. Jeder ungeplante Stillstand – sei es Nacharbeit, eine Prüfunterbrechung oder eine manuelle Kontrolle – schmälert den Durchsatz. Kennzahlen wie „Right-First-Time“ und Gesamtanlageneffektivität (OEE) genau auf, an welchen Stellen der Arbeitsfluss ins Stocken gerät. Durch die Behebung dieser Probleme kommt die Produktion ohne Rätselraten wieder in Gang.

Abfall reduzieren
Ausschuss und Nacharbeit verursachen mehr als nur Materialkosten. Sie kosten Zeit, Arbeitsaufwand und untergraben die Glaubwürdigkeit gegenüber den Kunden. Die Beobachtung der Ausbeute- und Ausschussquote zeigt, wo Verluste entstehen, und hilft dabei, Verbesserungsmaßnahmen dort zu konzentrieren, wo sie am dringendsten benötigt werden. Das Ergebnis sind gleichmäßigere Produktionserträge und weniger versteckte Kosten.

Unterstützung von Compliance und Rückverfolgbarkeit
In regulierten Betriebsabläufen gehört der Nachweis der Qualität zum Tagesgeschäft. Durch die Echtzeit-Verfolgung entsteht eine digitale Aufzeichnung jedes einzelnen Schrittes, d. h. was wann und unter welchen Bedingungen ablief. Dies beschleunigt Audits, verringert Überraschungen und sorgt für klare Verantwortlichkeiten über alle Schichten hinweg.

Wenn Daten direkt am Arbeitsplatz und nicht erst nach der Schicht automatisch erfasst werden, entsteht ein Echtzeit-Rückkopplungskreislauf. Sie erfassen die Daten nicht nur um der Dokumentation willen, sondern nutzen sie, um jede Schicht noch reibungsloser zu gestalten als die vorherige.

Die Erstdurchlaufausbeute (FPY), auch als Durchsatzausbeute (TPY) bezeichnet, ist ein Indikator für die Produktions- und Qualitätsleistung einer Fertigungslinie. Die FPY wird berechnet, indem die Anzahl der „einwandfreien“ Einheiten, die einen Prozess ohne Nacharbeit oder Ausschussfehler verlassen, durch die Anzahl der Einheiten geteilt wird, die innerhalb eines festgelegten Zeitraums in denselben Prozess eingehen.

Erstrundenausbeute (FPY) = einwandfreie Einheiten / Gesamtzahl der produzierten Einheiten

Hersteller sollten eine hohe und konstante Erstausbeute (FPY) anstreben, da diese darauf hindeutet, dass die Prozesse und Anlagen zuverlässig sind und die Kosten für Ausschuss und Nacharbeit relativ gering sind. Die Erstausbeute kann manuell berechnet oder Produktionsdaten einer digitalen FPY-App anhand von Produktionsdaten erfasst werden.

Die Ausschussquote ist „der Prozentsatz der Materialien, die in die Produktion gelangen, aber nie in die Endprodukte einfließen“.

Im Allgemeinen lässt sich die Ausschussquote wie folgt berechnen:

Ausschussquote = Gesamtmenge an Ausschuss / Gesamtproduktionsmenge

Die in die Berechnung einbezogenen Schrottarten können je nach Unternehmen variieren.

Die Lieferantenfehlerquote ist der prozentuale Anteil der Materialien von Lieferanten, die die Qualitätsanforderungen nicht erfüllen. Die Qualität der Materialien von Lieferanten kann erhebliche Auswirkungen auf die Qualitätskosten haben. Ebenso wichtig ist es, die Qualität der eingehenden Lieferungen zu überwachen, d. h. den prozentualen Anteil der erhaltenen Materialien, die die erforderlichen Qualitätsanforderungen erfüllen. Darüber hinaus müssen auch Lieferantenrückbelastungen berücksichtigt werden, also die Gesamtkosten, die den Lieferanten für Materialien in Rechnung gestellt werden, die die Qualitätsstandards nicht erfüllen.

Fehlerquote der Lieferanten = % fehlerhafter Materialien
Eingehende Lieferantenqualität = % Materialien, die die Qualitätsanforderungen erfüllen
Lieferantenrückbuchungen = Gesamtkosten, die den Lieferanten für Materialien in Rechnung gestellt werden, die die Qualitätsstandards nicht erfüllen

Dieser Qualitätsindikator ist wichtig, um die Qualität über den gesamten Wertschöpfungsstrom hinweg zu verstehen.

Die Qualitätskosten sind eine Kennzahl, die die Gesamtkosten qualitätsbezogener Maßnahmen quantifiziert. Diese Qualitätskennzahl klassifiziert qualitätsbezogene Kosten und ermöglicht es dem Management und den Qualitätsfachleuten, Investitionen in die Qualität anhand verschiedener Kostenbereiche zu bewerten. Zu den Kostenbereichen gehören:

Kontrollkosten

• Präventionskosten, die durch Maßnahmen zur Vermeidung von Mängeln entstehen
• Bewertungskosten, die durch die Feststellung von Mängeln im Rahmen von Inspektionen, Prüfungen und Audits entstehen

Kosten bei mangelnder Kontrolle

• Interne Fehlerkosten, die durch intern festgestellte Mängel entstehen, die zur Aussortierung oder Reparatur führen
• Externe Ausfallkosten, die durch Mängel entstehen, die tatsächlich die Kunden erreichen.

Die Ermittlung der Qualitätskosten hilft einem Unternehmen dabei, die potenziellen Einsparungen durch die Umsetzung von Prozessverbesserungen zu ermitteln.

Eine Rücksendegenehmigung (RMA), auch bekannt als Rücksendegenehmigung (RA) oder Rücksendegenehmigung für Waren (RGA), ist Teil des Prozesses, bei dem ein Produkt zurückgesandt wird, um eine Rückerstattung, einen Ersatz oder eine Reparatur zu erhalten. RMAs können aus den unterschiedlichsten Gründen ausgestellt werden und sind ein direktes Maß für die Qualität eines Produkts und dessen Nichtübereinstimmung mit den Anforderungen der Verbraucher.

Es ist ratsam, die Gründe für die Rücksendungen von Kunden zu analysieren. Eine Pareto-Analyse der wichtigsten 20 % der Faktoren, die für 80 % der Rücksendungen verantwortlich sind, kann dabei helfen, die eigentlichen Ursachen der Qualitätsprobleme zu ermitteln.

Die Zahlen zu kennen, ist eine Sache. In der Lage zu sein, noch während der Produktion darauf zu reagieren, ist eine andere. Tulip Herstellern die Möglichkeit, beides zu tun.

Mit Tulip werden hochwertige Daten erfasst, analysiert und direkt in der Fertigung genutzt. Anstatt Notizblöcke herumzureichen oder auf die Aktualisierung von Tabellen zu warten, geben die Bediener die Daten während des laufenden Arbeitsvorgangs über interaktive Apps ein.

Datenerfassung Arbeitsablauf
Die Mitarbeiter nutzen Tulip an ihren Arbeitsplätzen, um Prüfergebnisse zu erfassen, Barcodes zu scannen oder Messwerte zu protokollieren. Jeder Eintrag wird automatisch dem richtigen Teil, Auftrag und der richtigen Schicht zugeordnet.

Tritt ein Fehler auf, kann der Bediener diesen sofort erfassen, indem er die Fehlerart auswählt oder ein Foto macht. Die Daten erscheinen innerhalb von Sekunden in den Dashboards. Kein Papierkram, keine Verzögerungen und keine Übertragungsfehler.

Dashboards, die Probleme sichtbar machen
Tulipden AnalysetoolsTulipkönnen Teams ohne Programmierkenntnisse ihre eigenen Dashboards erstellen. Sie können die „Right-First-Time“-Quote pro Produktionslinie verfolgen, die Ausbeute pro Charge überwachen oder Gesamtanlageneffektivität (OEE) des Produktionslaufs im Blick behalten. Die Zahlen werden in Echtzeit aktualisiert, sodass Vorgesetzte aufkommende Trends erkennen können, anstatt sie erst im Nachhinein zu analysieren.

Wenn Informationen in Echtzeit verfügbar sind, lassen sich Entscheidungen schneller treffen. So können Sie rechtzeitig gegensteuern, bevor sich Ausschuss ansammelt oder ein Prozess außer Kontrolle gerät.

Integrierte Warnmeldungen und Rückverfolgbarkeit
Tulip Warnmeldungen auslösen, wenn Qualitätsgrenzwerte überschritten werden, beispielsweise bei einem plötzlichen Anstieg der Ausschussquote oder einem ausgelassenen Prüfschritt. Die zuständigen Personen werden umgehend benachrichtigt, wodurch verhindert wird, dass aus kleinen Problemen große werden.

Jede Interaktion wird automatisch protokolliert, wodurch ein lückenloser Nachweis über Teile, Prozesse und Maßnahmen entsteht. Diese Aufzeichnungen erleichtern Audits und beschleunigen die Ursachenanalyse.

Qualitätskennzahlen sind nur dann von Bedeutung, wenn man entsprechend darauf reagiert. Verfolgen Sie die richtigen Kennzahlen, stellen Sie sie in Echtzeit bereit und nutzen Sie sie, um bei jeder Schicht und jeden Tag sinnvolle Verbesserungen voranzutreiben.