Warum nutzen Hersteller immer noch Excel?

Die Fertigungsindustrie erzeugt mehr Daten als jede andere Branche.

Da Industriesensoren, Cloud-Lösungen und andere auf Konnektivität ausgerichtete Technologien immer erschwinglicher werden, haben Hersteller mehr Möglichkeiten denn je, ihre Betriebsdaten in einen Wettbewerbsvorteil umzuwandeln. Doch in vielen Fertigungsbetrieben entspricht die Realität nicht dem Potenzial.

Viele Unternehmen erfassen ihre Daten nach wie vor auf Whiteboards und Klemmbrettern. Sie verarbeiten ihre Daten weiterhin in Microsoft .

Wir haben bereits über die historischen und branchenspezifischen Hindernisse berichtet, die zu einer langsamen Einführung neuer Technologien beitragen. Doch die Frage bleibt: Warum nutzen Unternehmen immer noch Excel?

Hier werden wir zeigen, dass es einen besseren Weg gibt.

Viele Unternehmen nutzen nach wie vor Excel, da es sozusagen die universelle Sprache der Datenanalyse ist.

Excel ist bereits auf den allermeisten Geschäftscomputern installiert. Die zellenbasierte Benutzeroberfläche ist leicht zu erlernen, einfach zu bedienen und erleichtert die Visualisierung von Mustern in Daten. Von einfachen Rechenoperationen bis hin zu leistungsstärkeren Formeln oder Makros – Excel kann eine Menge leisten. Als Benutzeroberfläche ist Excel intuitiv und leicht verständlich.

Es wäre unaufrichtig, Excel zu kritisieren. Es gibt einen Grund, warum es branchenübergreifend auf der ganzen Welt eingesetzt wird.

Was jedoch die Verarbeitung von Betriebsdaten angeht, ist Excel alles andere als ideal.

Zum einen kann Excel keine Echtzeit-Einblicke liefern.

Überlegen Sie, wie Informationen zu einer Operation in Excel gelangen.

Zunächst muss ein Ingenieur die Daten erfassen. Oft geschieht dies mithilfe einer Kombination aus manuellen Methoden. Ebenso häufig sind Notizblöcke oder Whiteboards der erste Schritt. Ein Ingenieur geht durch die Halle oder setzt sich an eine relevante Arbeitszelle und erfasst die Daten von Hand.

Anschließend müssen die Informationen in Excel eingegeben werden. Wenn alles gut organisiert ist, kann man eine CSV-Datei hochladen, die Daten ein wenig bereinigen und schon kann es losgehen. Meistens bedeutet dies jedoch eine manuelle Dateneingabe. Die manuelle Eingabe von Daten ist alles andere als die beste Nutzung wertvoller Zeit und zudem fehleranfällig.

Sobald die Daten eingegeben sind, sind Sie vielleicht bereit, Erkenntnisse zu gewinnen. Vielleicht.

Es ist jedoch wahrscheinlich, dass die Betriebsabläufe zu unterschiedlich und die Daten zu unvollständig sind, um Erkenntnisse zu gewinnen, die Aufschluss über die eigentlichen Ursachen und die tatsächliche Leistungsfähigkeit geben. Wie berücksichtigt man Prozesse, die eine individuelle Anpassung erfordern? Oder Produkte und Prozesse, die in mehreren Varianten vorliegen?

Wenn Sie versuchen, die Leistung verschiedener Abteilungen oder Maschinen zu vergleichen, müssen Sie wahrscheinlich Informationen aus verschiedenen Silos zusammenführen, was den Zeitaufwand bis hin zu den für Sie wichtigen Erkenntnissen erhöht.

Letztendlich muss die Datenerfassung schnell, fehlerfrei und flexibel genug sein, um Schwankungen in den Fertigungsprozessen zu bewältigen.

Mit den richtigen Werkzeugen können Hersteller die Datenkette aufbereiten, um aus der Ausführung von Prozessen nützliche Informationen zu gewinnen.

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Mit der Frontline Operations Platform Tulipkönnen Sie Routineprozesse in Daten umwandeln. Während die Bediener die einzelnen Prozessschritte durchlaufen, erfasst die Plattform automatisch Leistungsdaten. Mit Edge-Computing und Maschinenüberwachungwerden die von den Maschinen generierten Daten auf natürliche Weise automatisch in wertvolle Informationen umgewandelt.

Und da die Plattform Leistungsdaten automatisch erfasst, ist sie flexibel genug, um Schwankungen und individuelle Anpassungen zu berücksichtigen.

Anstatt also Daten zu sammeln und einzugeben, können Ingenieure ihre Zeit dafür nutzen, Verbesserungen vorzunehmen, die einen echten Mehrwert schaffen.

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