Hersteller von Energiespeichern steigert die Produktion mit einem individuell gestaltbar MES

Ein führender Innovator im Bereich langlebiger Energiespeicherlösungen in Industriequalität hat die Produktion seiner Eisen-Flow-Batterietechnologie ausgeweitet, um die weltweite Dekarbonisierung und eine nachhaltige Zukunft zu unterstützen.

Um der steigenden Nachfrage nach ihrem Flaggschiffprodukt gerecht zu werden, suchte das Team proaktiv nach Möglichkeiten, die Betriebsabläufe zu verbessern und die Wachstumsdynamik aufrechtzuerhalten. Es erkannte die Notwendigkeit, die Infrastruktur ihres Manufacturing Execution Systems (MES) zu modernisieren, um eine nahtlose Skalierbarkeit zu gewährleisten. Angesichts sich schnell ändernder Variablen MES es mit MES bestehenden MES schwierig, die Produktgenealogie genau nachzuverfolgen. Um ihre Wachstumsziele zu erreichen, benötigten sie ein Fertigungssystem, das mit ihnen mitwachsen und ihnen helfen konnte, auch im großen Maßstab hohe Qualität und Effizienz aufrechtzuerhalten.

Der Hersteller entschied sich für Tulip sein bestehendes MES Tulip ergänzen – und letztendlich zu ersetzen –, da Tulip durch seinen offenen Aufbau, die Möglichkeiten zur schnellen Anwendungsentwicklung und seine Vielseitigkeit, die über MES hinausgeht, besticht. Für den Hersteller war eine individuell gestaltbar, modulare Plattform entscheidend für seine digitale Transformation , um sicherzustellen, dass sich seine Systeme an sich wandelnde Geschäftsanforderungen anpassen können.

Durch den Einsatz einer individuell gestaltbar wie Tulip ging der Hersteller die Herausforderungen in der Fertigung strategisch Schritt für Schritt an. Die Entwicklung begann mit der Optimierung des Qualitätsmanagement und ging nahtlos in die präzise Verwaltung von Genealogiedaten und Maschinenüberwachung über. Dieser schrittweise Ansatz ermöglichte gezielte Innovationen, die genau auf die betrieblichen Anforderungen zugeschnitten waren, trieb digitale Transformation voran digitale Transformation schuf eine solide Grundlage für eine effiziente Problemlösung.

Vor der Einführung Tulip war das Erkennen fehlerhafter Teile ein störender und zeitaufwändiger Prozess, bei dem die Bediener hinübergehen und sich manuell mit den Fachexperten beraten mussten – was den Produktionsfluss unterbrach. Jetzt Tulip die Abläufe, indem es den Bedienern ermöglicht, potenziell fehlerhafte Teile zu identifizieren und beiseite zu legen. Die Fachexperten können diese markierten Teile dann effizient bearbeiten, Probleme bestätigen und sie zur weiteren Analyse oder Nachbearbeitung weiterleiten.

Dieser neue Prozess hat die Reaktionszeiten bei Problemen wie Fehlausrichtungen, unsachgemäß versiegelten Teilen und Oberflächenfehlern drastisch verbessert. Noch wichtiger ist, dass Tulip KMU kontextbezogene Fehlerdaten in Echtzeit Tulip , sodass sie Trends erkennen und kontinuierlicher Verbesserungsprozess proaktiv priorisieren können. Die Tulip liefert relevante Kontextinformationen wie Chargennummern, Fehlercodes und Zeitstempel, wodurch Ingenieure eine gründliche und effiziente Ursachenanalyse durchführen können.

Um die Rückverfolgbarkeit zu verbessern und Montage zu optimieren, ersetzte der Hersteller sein umständliches, papierbasiertes System durch ein effizientes QR-Code-Scansystem zur Rückverfolgung der Produktgeschichte, was zu erheblichen Zeiteinsparungen und einer Verringerung der Fehlerquote führte.

In einem entscheidenden Schritt ihres Prozesses müssen die Bediener durch eine Druckprüfung sicherstellen, dass ein Bauteil ordnungsgemäß abgedichtet ist, und die Ergebnisse sorgfältig protokollieren. Bislang verbrachten Ingenieure viel Zeit damit, Hunderte von handschriftlichen Druckprüfergebnissen zu entziffern, was das Fehlerrisiko erhöhte und die Analyse verlangsamte. Nun werden die Ergebnisse der Druckprüfung automatisch direkt in Tulip erfasst Tulip mit einem serialisierten QR-Code verknüpft, wodurch sofortiger Zugriff auf die vollständige Produkthistorie möglich ist. So wird sichergestellt, dass nur zugelassene Teile reibungslos durch die automatisierte Fertigungslinie laufen, während aussortierte Teile sofort gekennzeichnet und nachverfolgt werden, was die Abläufe erheblich rationalisiert und Fehler minimiert.

Darüber hinaus sind die Tulip mit den Abläufen an der Produktionsfront und dem Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) synchronisiert, um Produktionsverzögerungen aufgrund unzureichender Lagerbestände zu vermeiden. Bevor ein Mitarbeiter einen neuen Arbeitsauftrag beginnt, kommuniziert die App mit dem ERP , um zu überprüfen, ob ausreichend Lagerbestand vorhanden ist, und beugt so potenziellen Engpässen proaktiv vor.

Der Hersteller nutzt Tulip Maschinenüberwachung Echtzeit Maschinenüberwachung und versorgt die Vorgesetzten damit mit täglichen Einblicken in die Produktion sowie sofortigen Warnmeldungen, um Ausfallzeiten zu minimieren und den Produktionsfluss zu optimieren.

Wenn ein kritisches Ereignis an der Produktionslinie auftritt, wird ein Automatisierungsprozess ausgelöst, der sofort eine Nachricht an einen speziellen gemeinsamen Microsoft -Kanal sendet. Dieses gemeinsame Forum ermöglicht es den Teammitgliedern, schnell zu reagieren und das Problem gemeinsam zu diagnostizieren und zu beheben. Dieser proaktive Ansatz stellt sicher, dass die Teams Probleme innerhalb von beeindruckenden 20 Minuten beheben können, wodurch Ausfallzeiten erheblich minimiert und die Gesamtproduktionseffizienz maximiert werden. Vorgesetzte können nun ihre Betriebsabläufe genau im Blick behalten und erhalten in Echtzeit Einblick in potenzielle Probleme.

Durch die Einführung dieser maßgeschneiderten Tulip hat der Hersteller erhebliche und messbare Verbesserungen in seinen Fertigungsprozessen erzielt:

• Deutliche Verkürzung der Zeit bis zur Fehlerbehebung: Dazu gehören eine schnellere Identifizierung, Analyse und Ermittlung der Ursache.

• Gesteigerte Produktivität der Bediener: Durch die optimierte Fehlererkennung und Rückverfolgung der Fehlerursachen gewinnen die Bediener Zeit für wertschöpfende Aufgaben.

• Weniger Maschinenstillstandszeiten: Proaktive Warnmeldungen und schnelle Reaktionszeiten (innerhalb von 20 Minuten) minimieren Produktionsunterbrechungen.

Der Hersteller untersucht derzeit aktiv weitere Anwendungsmöglichkeiten Tulip vielseitigen Tulip, um seine Fertigungsabläufe weiter zu verbessern und kontinuierlicher Verbesserungsprozess voranzutreiben. Zu den laufenden Maßnahmen zählen die Automatisierung weiterer Qualitätskontrollprozesse, die Ausweitung der Maschinenüberwachung auf weitere Anlagen sowie die Entwicklung fortschrittlicher Analysemethoden für die vorausschauende Instandhaltung, mit dem Ziel, die Effizienz weiter zu optimieren und Kosten zu senken.

Durch die Umsetzung eines individuell gestaltbar für sein Manufacturing Execution System mit Tulip hat sich dieser führende Anbieter von Energiespeichersystemen nicht nur in die Lage versetzt, die weltweit steigende Nachfrage nach Langzeit-Energiespeicherlösungen zu decken, sondern auch die Flexibilität und Effizienz zu bewahren, die erforderlich sind, um im sich rasch wandelnden Energiesektor von heute erfolgreich zu sein.