Führender Werkzeughersteller verbessert die Qualität durch lückenlose Rückverfolgbarkeit

Seit Jahrzehnten steht ein führender Werkzeughersteller an der Spitze der Innovation und produziert hochwertige Werkzeuge sowohl für Profis als auch für Heimwerker. Im Zuge der Erweiterung seiner Produktpalette und der sich wandelnden Marktanforderungen erkannte das Unternehmen die Notwendigkeit, seine Fertigungsprozesse zu modernisieren, um seinen Wettbewerbsvorteil zu sichern.

„Uns wurde klar, dass wir unsere Betriebsabläufe umgestalten mussten, um mit dem rasanten Wachstum und den sich wandelnden Marktanforderungen Schritt zu halten“, erklärte der Leiter der Abteilung für Betriebstechnologie. „Unsere Prozesse waren unkoordiniert, und es fehlten uns die Echtzeitdaten, die für fundierte Entscheidungen erforderlich waren.“

Durch die Umsetzung digitale Transformation Frontline Operations Tulip hat das Team nicht nur seine aktuellen Abläufe verbessert, sondern sich auch für zukünftiges Wachstum und Innovation in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Markt positioniert.

Bevor der Werkzeughersteller seine digitale Transformation , sah er sich mit verschiedenen Hindernissen konfrontiert. Dazu gehörten uneinheitliche, standortübergreifende Prozesse, der fehlende direkte Zugriff auf Produktionsdaten in Echtzeit, Herausforderungen bei der Qualitätskontrolle sowie Schwierigkeiten bei der Rückverfolgung von Fehlern.

Zudem hatte das Unternehmen mit ineffizienten manuellen Verfahren zur Datenerfassung und Berichterstellung zu kämpfen, was die betrieblichen Herausforderungen noch weiter verschärfte.

„Vor der Einführung eines Manufacturing Execution Systems (MES) waren unsere Prozesse völlig unkoordiniert“, erklärte ein Fertigungsingenieur. „Wir hatten Schwierigkeiten, die Abläufe an unseren Standorten zu vereinheitlichen, und es fehlte uns an der nötigen Flexibilität, um schnell auf Probleme in der Produktion zu reagieren.“

„Daten sind das Wichtigste“, erklärte der Leiter der Datenanalyse. „Wir mussten Entscheidungen in Echtzeit treffen, während die Ereignisse abliefen, und nicht erst im Nachhinein.“

Nach sorgfältiger Prüfung und Bewertung verschiedener Optionen führte das Unternehmen Frontline Operations Tulip ein. Ausschlaggebend für diese Entscheidung waren die modularen Funktionen Tulip sowie die Möglichkeit der Integration in bestehende Systeme.

„Wir hatten ursprünglich einen größeren Umfang geplant, haben aber schnell erkannt, dass wir das Projekt in kleinere Teilbereiche aufteilen mussten“, erklärte der Projektleiter. „Dieser Ansatz ermöglichte es uns, uns auf Anwendungsfälle zu konzentrieren, die den größten Return on Investment versprachen.“

1. Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle

Eine der ersten entwickelten Anwendungen war ein Rückverfolgungssystem, mit dem das Unternehmen potenzielle Mängel schnell erkennen und verhindern konnte.

Im Vorfeld der Markteinführung eines neuen Premiumprodukts stellte das Team fest, dass eine Charge von Klingen aufgrund eines Problems mit der Haltevorrichtung fehlerhaft verschweißt worden war. Anstatt die gesamte Lieferung auszusondern, zurückzurufen und neu zu fertigen, gelang es dem Team, anhand der Schweißdaten und der Rückverfolgbarkeit die Ursache zu ermitteln und festzustellen, welche Klingen betroffen waren.

Früher hätte die Erkennung und Behebung eines solchen Problems Tage in Anspruch nehmen können. Mit Tulip gelang es dem Unternehmen, das Problem innerhalb weniger Stunden zu lokalisieren und zu verhindern, dass fehlerhafte Produkte das Werk verließen. Ohne diese Transparenz hätte der Hersteller die Markteinführung verschieben und mehr als 266.000 Dollar für die Nachbearbeitung des gesamten Produktbestands aufwenden müssen.

2. Digitale Arbeitsanweisungen und automatisierte Arbeitsabläufe

Das Team erstellte anpassbare, digitale Arbeitsanweisungen, um die Prozesse über alle Schichten und Produktionslinien hinweg zu vereinheitlichen. Durch zusätzliche Workflow-Automatisierungen, wie beispielsweise einen vernetzten Drucker, der Etiketten automatisch ausdruckt, konnten die Bediener Zeit sparen.

Diese Apps haben die Konsistenz und Effizienz verbessert und die Einarbeitungszeit für neue Bediener und Leiharbeitskräfte erheblich verkürzt.

3. Echtzeit-Transparenz in der Produktion

Durch die Implementierung der Analysefunktionen Tulip erhielt das Unternehmen Echtzeit-Einblicke in seine Produktionsprozesse.

„Wir verfügen nun über Dashboards, die uns einen sofortigen Überblick über unsere Betriebsabläufe verschaffen“, erklärte ein Ingenieur, der sich auf Qualitätssicherung und Fertigungsabläufe spezialisiert hat. „Dadurch können wir datengestützte Entscheidungen treffen und auftretende Probleme umgehend beheben.“

4. Bestandsverwaltung

Das Team hat Tulip sein ERP integriert, um Bestandsmanagement zu verbessern. Das Team kann nun Bestandsbewegungen automatisch auslösen und Unstimmigkeiten vermeiden, die bei dem bisherigen manuellen System häufig auftraten.

„Wir entwickeln mit Blick auf Modularität“, betonte ein Ingenieur. „Bevor wir mit der Entwicklung beginnen, führen wir eine gründliche Prüfung der Dokumentation durch. Wir möchten sicherstellen, dass alle dieselbe Sprache sprechen und die Daten auf dieselbe Weise verstehen.“

Indem sie die Betreiber frühzeitig in den App-Entwicklungsprozess einbezogen und kontinuierlich um Feedback gebeten haben, ist es ihnen gelungen, Vertrauen aufzubauen und die Wirksamkeit der Apps zu verbessern.

Da das Unternehmen weiter wächst und innovativ bleibt, ist die Tulip zu einem festen Bestandteil seiner Geschäftsabläufe geworden.

Der Erfolg der ersten Implementierungsphase hat die Begeisterung für weitere digitale Transformation geweckt. Das Team konzentriert sich nun auf:

1. Entwicklung standardisierter, modularer Anwendungen, die problemlos auf mehrere Standorte übertragen werden können.

2. Verbesserung der Qualitätskontrollprozesse durch die Erfassung von Fehlerursachen und die Steuerung von Nachbearbeitungen großer Chargen

3. Erstellung detaillierterer Arbeitsanweisungen für Leiharbeitnehmer

4. Ausweitung der Nutzung der Analysefunktionen Tulip für detailliertere Berichte und Erkenntnisse

„Wir kratzen gerade erst an der Oberfläche dessen, was möglich ist“, erklärte der Projektleiter. „Die Modularität der Tulip-Plattform ermöglicht es uns, unsere Prozesse kontinuierlich zu verbessern und anzupassen, wenn sich unsere Anforderungen weiterentwickeln.“

Mit Tulip hat der Werkzeughersteller seine Betriebsabläufe in mehrfacher Hinsicht verbessert:

• Verbesserte Produktkonsistenz und Produktionseffizienz durch die Standardisierung von Prozessen an mehreren Standorten

• Schnellere Qualitätsuntersuchungen mit lückenloser Rückverfolgbarkeit, wodurch sich die Zeit für die Ermittlung der Fehlerursache von 5 Tagen auf nur 30 Minuten verkürzt.

• Die Qualitätskontrolle wird durch die Echtzeit-Fehlerverfolgung verbessert, wodurch ein höherer Qualitätsstandard der Produkte gewährleistet wird.

• Schnellere Einarbeitung und Einbindung der Mitarbeiter sowie höhere Effizienz durch intuitive Apps

• Bessere Entscheidungsfindung dank Echtzeit-Datenanalysen

„Es geht nicht nur um die Technologie“, fasst der Projektleiter zusammen. „Es geht um die Gespräche, die dadurch ermöglicht werden. Wir führen mehr Gespräche über unsere Prozesse, tauschen uns direkt mit den Mitarbeitern in der Produktion aus und suchen ständig nach Verbesserungsmöglichkeiten. Darin liegt die wahre Stärke dieser digitale Transformation.“