Seit Jahrzehnten steht ein führender Werkzeughersteller an der Spitze der Innovation und produziert hochwertige Werkzeuge sowohl für Profis als auch für Heimwerker. Als sich die Produktpalette erweiterte und sich die Marktanforderungen weiterentwickelten, erkannte das Unternehmen die Notwendigkeit, seine Fertigungsprozesse zu modernisieren, um seinen Wettbewerbsvorteil zu sichern.
„Uns wurde klar, dass wir unsere Betriebsabläufe umgestalten mussten, um mit dem rasanten Wachstum und den sich wandelnden Marktanforderungen Schritt zu halten“, erklärte der Leiter der Abteilung für Betriebstechnologie. „Unsere Prozesse waren zersplittert, und es fehlten uns die Echtzeitdaten, die für fundierte Entscheidungen notwendig waren.“
Durch die Umsetzung digitale Transformation Frontline Operations Tulip hat das Team nicht nur seine aktuellen Abläufe verbessert, sondern sich auch für zukünftiges Wachstum und Innovation in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Markt positioniert.
Die Herausforderung: Fragmentierte Prozesse und eingeschränkte Transparenz
Bevor der Werkzeughersteller seine digitale Transformation , sah er sich mit verschiedenen Hindernissen konfrontiert. Dazu gehörten uneinheitliche, standortübergreifende Prozesse, der fehlende sofortige Zugriff auf Produktionsdaten in Echtzeit, Herausforderungen bei der Qualitätskontrolle sowie Schwierigkeiten bei der Rückverfolgung von Fehlern.
Zudem hatte das Unternehmen mit ineffizienten manuellen Verfahren zur Datenerfassung und Berichterstellung zu kämpfen, was die betrieblichen Herausforderungen noch weiter verschärfte.
„Vor der Einführung eines Manufacturing Execution Systems (MES) waren unsere Prozesse völlig unkoordiniert“, erklärte ein Fertigungsingenieur. „Wir hatten Schwierigkeiten, die Abläufe an unseren Standorten zu vereinheitlichen, und es fehlte uns an der Flexibilität, schnell auf Probleme in der Produktion zu reagieren.“
„Daten sind das Wichtigste“, erklärte der Leiter der Datenanalyse. „Wir mussten Entscheidungen in Echtzeit treffen, während die Ereignisse abliefen, und nicht erst im Nachhinein.“
Die Lösung: Ein modularer Ansatz für digitale Transformation
Nach sorgfältiger Abwägung und Bewertung verschiedener Optionen führte das Unternehmen Frontline Operations Tulip ein. Ausschlaggebend für diese Entscheidung waren die modularen Funktionen Tulip und die Möglichkeit der Integration in bestehende Systeme.
„Wir hatten ursprünglich einen größeren Umfang geplant, haben aber schnell erkannt, dass wir das Projekt in kleinere Teile aufteilen mussten“, erklärte der Projektleiter. „Dieser Ansatz ermöglichte es uns, uns auf Anwendungsfälle zu konzentrieren, die den größten Return on Investment versprachen.“
1. Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle
Eine der ersten entwickelten Anwendungen war ein Rückverfolgungssystem, mit dem das Unternehmen potenzielle Mängel schnell erkennen und verhindern konnte.
Im Vorfeld der Markteinführung eines neuen Premiumprodukts stellte das Team fest, dass eine Charge von Klingen aufgrund eines Problems mit der Haltevorrichtung fehlerhaft verschweißt worden war. Anstatt die gesamte Lieferung auszusondern, zurückzurufen und neu zu fertigen, gelang es dem Team, anhand der Schweißdaten und der Rückverfolgbarkeit die Ursache zu ermitteln und festzustellen, welche Klingen betroffen waren.
Früher hätte es Tage dauern können, ein solches Problem zu erkennen und zu beheben. Mit Tulip gelang es dem Unternehmen, das Problem innerhalb weniger Stunden genau zu lokalisieren und zu verhindern, dass fehlerhafte Produkte das Werk verließen. Ohne diese Transparenz hätte der Hersteller die Markteinführung verschieben und mehr als 266.000 Dollar für die Nachbearbeitung des gesamten Produktbestands aufwenden müssen.
2. Digitale Arbeitsanweisungen und automatisierte Arbeitsabläufe
Das Team erstellte individuell anpassbare, digitale Arbeitsanweisungen, um die Prozesse über alle Schichten und Produktionslinien hinweg zu standardisieren. Zudem wurden Automatisierungen im Arbeitsablauf eingeführt, beispielsweise ein angeschlossener Drucker, der Etiketten automatisch ausdruckt und so den Bedienern Zeit spart.
Diese Apps sorgten für mehr Einheitlichkeit und Effizienz und verkürzten die Einarbeitungszeit für neue Bediener und Leiharbeiter erheblich.
3. Echtzeit-Einblick in die Produktion
Durch den Einsatz der Analysefunktionen Tulip erhielt das Unternehmen Echtzeit-Einblicke in seine Produktionsprozesse.
„Wir verfügen nun über Dashboards, die uns einen sofortigen Überblick über unsere Betriebsabläufe verschaffen“, erklärte ein Ingenieur, der sich auf Qualität und Fertigungsabläufe spezialisiert hat. „Dadurch können wir datengestützte Entscheidungen treffen und auftretende Probleme schnell beheben.“
4. Bestandsverwaltung
Das Team hat Tulip sein ERP integriert, um Bestandsmanagement zu verbessern. Das Team kann nun Bestandsbewegungen automatisch auslösen und so Unstimmigkeiten vermeiden, die bei dem bisherigen manuellen System häufig auftraten.
„Wir entwickeln mit Blick auf Modularität“, betonte ein Ingenieur. „Bevor wir mit der Entwicklung beginnen, führen wir eine gründliche Prüfung der Dokumentation durch. Wir wollen sicherstellen, dass alle dieselbe Sprache sprechen und die Daten auf dieselbe Weise verstehen.“
Indem sie die Betreiber frühzeitig in den App-Entwicklungsprozess einbezogen und kontinuierlich Feedback eingeholt haben, ist es ihnen gelungen, Vertrauen aufzubauen und die Effektivität der Apps zu verbessern.
Skalierung von Lösungen auf weitere Produktionslinien und Standorte
Da das Unternehmen weiter wächst und innovativ bleibt, ist die Tulip zu einem festen Bestandteil seiner Geschäftsabläufe geworden.
Der Erfolg der ersten Umsetzungsphase hat die Begeisterung für weitere digitale Transformation geweckt. Das Team konzentriert sich nun auf:
1. Entwicklung standardisierter, modularer Anwendungen, die problemlos auf mehrere Standorte übertragen werden können.
2. Verbesserung der Qualitätskontrollprozesse durch die Erfassung von Fehlerursachen und die Steuerung von Nachbearbeitungen großer Chargen
3. Entwicklung detaillierterer Arbeitsanweisungen für Leiharbeitnehmer
4. Ausweitung der Nutzung der Analysefunktionen Tulip für detailliertere Berichte und Erkenntnisse
„Wir kratzen gerade erst an der Oberfläche dessen, was möglich ist“, erklärte der Projektleiter. „Die Modularität der Tulip-Plattform ermöglicht es uns, unsere Prozesse kontinuierlich zu verbessern und an unsere sich wandelnden Anforderungen anzupassen.“
Ergebnisse und Auswirkungen
Mit Tulip hat der Werkzeughersteller seine Abläufe in mehrfacher Hinsicht verbessert:
Verbesserte Produktkonsistenz und Produktionseffizienz durch die Standardisierung von Prozessen an mehreren Standorten
Schnellere Qualitätsuntersuchung mit lückenloser Rückverfolgbarkeit, wodurch sich die Zeit, die benötigt wird, um die Ursache von Mängeln zu ermitteln, von 5 Tagen auf nur 30 Minuten verkürzt.
Die Qualitätskontrolle wird durch die Echtzeit-Fehlerverfolgung unterstützt, wodurch ein höherer Qualitätsstandard der Produkte gewährleistet wird.
Schnellere Einarbeitung und Einbindung der Mitarbeiter sowie höhere Effizienz durch intuitive Apps
Bessere Entscheidungsfindung dank Echtzeit-Dateneinblicken
„Es geht nicht nur um die Technologie“, fasst der Projektleiter zusammen. „Es geht um die Gespräche, die dadurch ermöglicht werden. Wir diskutieren mehr über unsere Prozesse, tauschen uns direkt mit den Mitarbeitern in der Produktion aus und suchen ständig nach Verbesserungsmöglichkeiten. Das ist die wahre Stärke dieser digitale Transformation.“
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