Test Devices steigert das Testvolumen durch standardisierte Arbeitsabläufe um 50 %

Test Devices by SCHENCK ist ein spezialisierter Hersteller von Prüf- und Inspektionsanlagen für Kunden aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Energieerzeugung, Medizin und Automobilindustrie. Jedes Jahr führt das Team Drehprüfungen, Auswuchtungen, maschinelle Fertigung und Inspektionen an 10.000 bis 12.000 hochwertigen, serialisierten Bauteilen durch, wobei jeder Schritt in der richtigen Reihenfolge ausgeführt und im Hinblick auf eine langfristige Rückverfolgbarkeit dokumentiert werden muss.

Früher wurden diese Unterlagen in Papierform in Begleitpapieren und Ordnern aufbewahrt. Nach der Genehmigung wurden die Prozesse festgeschrieben, was vollständige Aufzeichnungen für jedes Teil erforderte – einschließlich Materialzertifikaten, Kalibrierungsdaten und detaillierten Schleudertestergebnissen –, die bei Bedarf abgerufen werden konnten. Jeder Auftrag führte zu umfangreichen Papierunterlagen mit Messwerten, Checklisten und manuellen Abzeichnungen.

Der Ansatz funktionierte zwar, stieß jedoch bei steigendem Arbeitsaufkommen an seine Grenzen. Die Vorbereitung der Transportbehälter nahm Zeit in Anspruch, das Abrufen von Unterlagen erforderte das Durchsuchen von Archiven, und Probleme, die erst spät im Prozess entdeckt wurden, hatten schwerwiegende Folgen. Ein einzelnes Bauteil kann einen Wert von 20.000 bis 80.000 Dollar haben, und Verfahrensfehler bei den Schleudertests bergen das Risiko, dass Bauteile verschrottet werden, Geräte beschädigt werden und Prüfstände für Wochen außer Betrieb gesetzt werden müssen.

Angesichts steigender Volumina und zunehmender Risiken benötigte das Team eine strengere Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit – ohne die Bediener zu behindern oder den Verwaltungsaufwand zu erhöhen. Dieser Wendepunkt veranlasste Test Devices dazu, einen flexibleren, digitalen Ansatz zu verfolgen.

Anstatt eine groß angelegte Umstellung auf einen Schlag anzustreben, verfolgte Test Devices einen pragmatischen, individuell gestaltbar . Das Unternehmen begann mit der Digitalisierung von Arbeitsanweisungen und Arbeitsblättern – der Grundlage für die tägliche Arbeit – und erweiterte diesen Ansatz anschließend auf vernetzte, individuell gestaltbar , die sich an veränderte Anforderungen anpassen lassen.

Erhalten Sie weitere Einblicke dieser Art von führenden Vertretern der Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie zur Anpassung der Produktion an technische Änderungen und zur Rückverfolgbarkeit von Fertigungsprozessen →

Jedes mit einer Seriennummer versehene Teil durchläuft nun einen festgelegten digitalen Ablauf, der in Tabellen gesteuert wird. Die Techniker scannen den Barcode eines Teils, und das System teilt ihnen genau mit, was als Nächstes zu tun ist, wodurch der Arbeitsablauf durch alle Arbeitsschritte hindurch sichergestellt wird. Die Bediener scannen das Teil oder den Begleitzettel und sehen sofort den richtigen nächsten Schritt, wodurch Spekulationen vermieden und das Überspringen von Schritten verhindert werden.

Die Weiterleitungslogik sorgt für eine festgelegte Abfolge, lässt aber bei Bedarf dennoch Flexibilität zu. Muss ein Teil umgeleitet oder erneut geprüft werden, erfasst das System diese Entscheidung im Kontext und bewahrt so eine lückenlose Aufzeichnung darüber, was geschehen ist und warum.

Validierungsregeln stellen sicher, dass die erforderlichen Daten eingegeben werden und innerhalb der Toleranzen liegen, bevor die Arbeit fortgesetzt werden kann. Zwischenkontrollen dürfen nicht übersehen werden: Messungen werden in Echtzeit validiert, Berechnungen werden automatisch anhand der Zeichnungstoleranzen durchgeführt, und Ergebnisse außerhalb der Toleranzen blockieren sofort die weitere Verarbeitung. Liegt eine Messung außerhalb der Spezifikation, kennzeichnet das System dies sofort, anstatt zuzulassen, dass das Problem unbemerkt weiterverarbeitet wird.

Wichtig ist, dass Test Devices diese Steuerungsfunktionen so konzipiert hat, dass sie den Gegebenheiten in der Produktion gerecht werden. In einigen Fällen maschinelle Fertigung fortgesetzt werden, während parallel dazu automatisch eine Nichtkonformität erfasst wird, sodass die Arbeit voranschreiten kann, ohne dass die Transparenz oder die Nachvollziehbarkeit verloren geht.

Workflows für Abweichungen sind nun direkt in den Produktionsprozess integriert. Jedes Ergebnis außerhalb der Toleranzgrenzen löst automatisch eine Abweichung aus und führt dazu, dass das Teil in Qualitätssperre gesetzt wird, bis es geprüft und freigegeben wurde. Tritt ein Problem auf, erhalten Bediener und Qualitätsverantwortliche umgehend eine Benachrichtigung und können die Details in Echtzeit einsehen.

Was früher Papierformulare, manuelle Weiterleitung und physische Übergaben erforderte, erfolgt nun digital – wodurch die Triage beschleunigt und die Wartezeit der Teile bis zur weiteren Bearbeitung verkürzt wird.

Durch das Scannen der Werkzeuge wird sichergestellt, dass in jedem Arbeitsschritt ausschließlich kalibrierte Geräte zum Einsatz kommen. Die Techniker scannen die Werkzeuge während des Gebrauchs, um den Kalibrierungsstatus zu überprüfen, und die Qualitätsteams erhalten automatische Benachrichtigungen, falls ein Werkzeug nicht mehr kalibriert ist. Dies sorgt für eine zusätzliche Ebene der Compliance und verringert gleichzeitig die Abhängigkeit von manuellen Kontrollen und handschriftlichen Protokollen.

Alle Unterlagen – Anweisungen, Messwerte, Genehmigungen, Prüfergebnisse und Konformitätsbescheinigungen – sind in einem System zusammengefasst, wodurch Audits schneller und mit geringeren Beeinträchtigungen durchgeführt werden können.

In weniger als einem Jahr hat Test Devices die Art und Weise, wie Arbeiten in seinen Kernproduktionslinien ausgeführt und dokumentiert werden, grundlegend verändert. Papierbasierte Arbeitsabläufe wurden abgeschafft und durch vernetzte digitale Workflows sowie ein zentrales System ersetzt, das jede Aktion, jede Messung und jede Freigabe protokolliert.

Durch einen individuell gestaltbar, schrittweisen Ansatz gelang es dem Team, die Prozesse zügig zu digitalisieren, ohne die Produktion zu beeinträchtigen. So konnte Test Devices frühzeitig einen Mehrwert erzielen und gleichzeitig den Betrieb mit voller Kapazität aufrechterhalten.

Das Team für Testgeräte steigerte sein Volumen um 50 % von ca. 8.000 Teilen pro Jahr auf ca. 12.000 Teile pro Jahr. Der Verwaltungsaufwand im Zusammenhang mit der Dokumentation und der Aktenverwaltung sank um 79 %, wodurch viele durch Papierkram bedingte Nachbesserungen entfallen konnten. OCR und automatische Überprüfung reduzierten den manuellen Dateneingabeaufwand während der Tests und Prüfungen zusätzlich.

Risiken treten nun bereits in einer früheren Phase des Prozesses zutage. Bei den Zwischenkontrollen werden die Messwerte automatisch anhand der Toleranzen überprüft, während die festgelegte Abfolge sicherstellt, dass die Teile die richtige Abfolge von Arbeitsschritten durchlaufen. Treten Probleme auf, werden die Teile automatisch zurückgestellt, bis sie geprüft und freigegeben wurden.

Diese Kontrollmaßnahmen tragen zum Schutz hochwertiger Kundenteile und kritischer Zentrifugentestgeräte bei und ermöglichen es Test Devices, seine Kapazitäten mit größerer Sicherheit und Kontrolle zu erweitern.

Durch die Einführung der digitalen Abwicklung hat Test Devices die Art und Weise verändert, wie das Team Audits vorbereitet und begleitet. Anstatt Ordner und archivierte Unterlagen hervorzuholen, kann das Team nun sofort auf die Unterlagen zugreifen, wobei jede Maßnahme, jede Messung, jede Genehmigung und jede Abweichung direkt mit dem jeweiligen serialisierten Teil verknüpft ist.

Bei Audits nach AS9100 kann das Team die Einhaltung der Prozesse, die Rückverfolgbarkeit und die Kalibrierungskontrolle nachweisen, ohne die Produktion zu unterbrechen. Anstatt sich reaktiv auf Audits vorzubereiten, ist Test Devices stets einsatzbereit, was den Druck auf das Team verringert und das Vertrauen während der Audit-Prüfungen stärkt.

Da viele Kunden von Test Devices in der Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie tätig sind, sind strenge Sicherheits- und Compliance-Anforderungen unerlässlich. Test Devices hat Tulip AWS GovCloud implementiert, um die Einhaltung der ITAR-Vorschriften sicherzustellen und die Standards des Federal Risk and Authorization Management Program (FedRAMP) für Cloud-Sicherheit zu erfüllen.

Mit Tulip kann Test Devices die Abläufe für seine regulierten Kunden sicher digitalisieren, da das Unternehmen weiß, dass die Daten durch die erforderlichen Zugriffskontrollen und Prüfpfade geschützt sind.

Nachdem die digitale Infrastruktur nun eingerichtet ist, baut Test Devices die Nutzung der Plattform weiter aus. Zu den nächsten Schritten gehört eine tiefere Integration mit Prüfgeräten und HMIs, wobei Parameter und Ergebnisse automatisch übertragen werden, um den manuellen Eingabeaufwand und Abweichungen weiter zu reduzieren.

Auch Test Devices nutzt nun Tulip , um seine Betriebsabläufe weiter zu optimieren. Mithilfe der auf AWS Textract basierenden Funktionen in Tulip ist das Unternehmen in der Lage, ältere Dokumente zu scannen und zu digitalisieren sowie die Datenextraktion zu automatisieren, wodurch ein einheitlicher digitaler Bestand an Aufzeichnungen über vergangene und aktuelle Vorgänge entsteht.

Durch die kontinuierliche Vernetzung von Daten, Arbeitsabläufen und Entscheidungsprozessen baut Test Devices eine Betriebsstruktur auf, die sich an neue Anforderungen anpassen kann, ohne auf Papier oder Behelfslösungen zurückgreifen zu müssen – und sorgt so dafür, dass serialisierte Arbeiten in der Luft- und Raumfahrt kontrolliert und effizient ablaufen und für alle künftigen Entwicklungen gerüstet sind.