VEKA senkt die Ausschussquote um 88 % durch einen einheitlichen, digitalen Ansatz

VEKA, ein weltweit tätiger Hersteller von PVC-Fenster- und Türprofilen, hat sich seinen Ruf durch Zuverlässigkeit und Beständigkeit erarbeitet. Als die Nachfrage stieg und die Produktionsmengen in den US-Werken zunahmen, sah sich das Unternehmen zunehmendem Druck auf sein veraltetes, selbst entwickeltes MES ausgesetzt. Papierformulare, isolierte Tabellenkalkulationen und manuelle Dokumentation bestimmten den Arbeitsalltag. Die Zahl der Vorfälle durch falsche Etikettierung stieg innerhalb eines Jahres auf über 540 an.

Die Mitarbeiter hatten nur begrenzten Einblick darin, ob das von ihnen produzierte Material mit den Systemaufzeichnungen übereinstimmte, was zu täglichen Reibungsverlusten führte und die Fähigkeit des Teams einschränkte, bei Qualitätsproblemen schnell zu reagieren

Die Situation stellte einen entscheidenden Wendepunkt dar. VEKA benötigte einen flexibleren, transparenteren und einheitlicheren Ansatz für das Qualitätsmanagement – einen Ansatz, der die Mitarbeiter an vorderster Front unterstützt, Daten systemübergreifend abstimmt und den Aufwand für manuelle Prozesse reduziert. Die Herausforderung bestand nicht lediglich in der Digitalisierung von Formularen, sondern erforderte einen Wandel hin zu integrierten Abläufen in Echtzeit.

VEKA benötigte moderne Lösungen, um Produktion und Qualitätssicherung zu vereinheitlichen, ohne den täglichen Betrieb wesentlich zu beeinträchtigen. Eine individuell gestaltbar ermöglichte es dem Team, die Arbeitsabläufe an der Produktionslinie mit minimalen Unterbrechungen zu digitalisieren und dynamische Anweisungen, Prüfungen sowie ERPDaten in bestehende Prozesse zu integrieren. Da die Teams den Nutzen an der Produktionslinie unter Beweis stellten, erweiterten sie ihre Lösungen und schufen so ein anpassungsfähiges, vollständig integriertes System. Das Team konnte Lösungen im Tempo des Betriebs entwickeln und verfeinern – und so die Anforderungen an der Produktionslinie erfüllen und gleichzeitig den Grundstein für eine langfristige Transformation legen.

Ein erheblicher Teil der Fehlkennzeichnungen war auf eine Diskrepanz zwischen der physischen Produktion und dem digitalen Fortschritt in ihrem ERP, SAP S/4HANA, zurückzuführen. In der Vergangenheit kam es vor, dass Mitarbeiter die Produktion eines Materials um einige weitere Stückzahlen fortsetzten, während die Vorgesetzten den Auftrag im System bereits als abgeschlossen markierten – was zu nicht übereinstimmenden Etiketten und Fehlern gegenüber den Kunden führte. Durch die direkte Anbindung der Anwendungen an der Produktionsfront an das ERP machte VEKA den aktuellen Auftrag und dessen Anforderungen für die Mitarbeiter jederzeit sichtbar.

Das System sorgte für eine lückenlose Abstimmung: Jedes Etikett, jede Qualitätsprüfung und jeder Datenpunkt entsprach dem aktuellen Auftrag. Wenn Material die Prüfung nicht bestand, kennzeichnete das System es automatisch, sodass nicht konforme Produkte behoben wurden, bevor sie in den weiteren Produktionsprozess gelangten. Eine KI-gestützte Barcode-Überprüfung wurde eingeführt, um Fehler zu erkennen, bevor sie die Produktionslinie verließen, und die bedienerorientierten Apps Tulipboten geführte Arbeitsabläufe mit integrierten Qualitätsprüfungen.

Durch diese Änderungen konnte VEKA die Anzahl der auf Fehlkennzeichnungen zurückzuführenden Mängel um das Zehnfache reduzieren.

Um sicherzustellen, dass jeder Produktionslauf korrekt gestartet wird, hat VEKA Papierdiagramme und allgemeine Checklisten durch dynamische, auftragsbezogene Arbeitsabläufe ersetzt. Wenn sich die Bediener anmelden, erhalten sie die genauen Einrichtungsschritte und Prüfkriterien für den aktuellen Auftrag – abgestimmt auf Produktspezifikationen, Kundenanforderungen und ERP .

Eine vorgeschriebene Erststückprüfung fungiert als Kontrollschritt. Die Bediener müssen das erste Teil validieren, bevor die Produktion fortgesetzt werden kann. Dadurch wird verhindert, dass fehlerhafte Einstellungen weiterverarbeitet werden, und es werden Fehler in der Anfangsphase der Produktion reduziert. Was früher 10 bis 20 Minuten in Anspruch nahm, dauert nun etwa fünf Minuten, und jeder Produktionslauf beginnt mit einer präzisen, auftragsbezogenen Einstellung.

Auf der Grundlage einer skalierbaren digitalen Infrastruktur investiert VEKA weiterhin in eine umfassendere Rückverfolgbarkeit und change management schnelleres change management. Das Team führt RFID Lagereinheiten ein, um die letzten Bereiche manueller Barcode-Verarbeitung zu beseitigen und eine lückenlose Transparenz zu schaffen, während das Material durch die Fertigung fließt. Zudem prüft man den Einsatz von KI-generierten Qualitätstabellen, die Spezifikationen direkt aus Konstruktionszeichnungen extrahieren, was schnellere Aktualisierungen ermöglicht und das Risiko veralteter Dokumentation verringert.

Auf der Grundlage einer skalierbaren digitalen Infrastruktur investiert VEKA weiterhin in eine umfassendere Rückverfolgbarkeit und change management schnelleres change management. Das Team führt RFID Lagereinheiten ein, um die letzten Bereiche manueller Barcode-Verarbeitung zu beseitigen und eine lückenlose Transparenz zu schaffen, während das Material durch die Fertigung fließt. Zudem prüft man den Einsatz von KI-generierten Qualitätstabellen, die Spezifikationen direkt aus Konstruktionszeichnungen extrahieren, was schnellere Aktualisierungen ermöglicht und das Risiko veralteter Dokumentation verringert.

Auf der Grundlage einer skalierbaren digitalen Infrastruktur investiert VEKA weiterhin in eine umfassendere Rückverfolgbarkeit und change management schnelleres change management. Das Team führt RFID Lagereinheiten ein, um die letzten Bereiche manueller Barcode-Verarbeitung zu beseitigen und eine lückenlose Transparenz zu schaffen, während das Material durch die Fertigung fließt. Zudem prüft man den Einsatz von KI-generierten Qualitätstabellen, die Spezifikationen direkt aus Konstruktionszeichnungen extrahieren, was schnellere Aktualisierungen ermöglicht und das Risiko veralteter Dokumentation verringert.

Sobald das erste Teil die Prüfung bestanden hat, wechseln die Bediener in den Produktionsmodus, wobei ihnen klar ist, was zu produzieren ist und wie die Qualität während des gesamten Durchlaufs gewährleistet wird. Auf der Fertigungslinie werden in Echtzeit auftragsspezifische Anweisungen angezeigt, wodurch sichergestellt wird, dass die Bediener die richtigen Schritte und Kriterien befolgen.

Zwischenkontrollen werden in festgelegten Intervallen automatisch ausgelöst und passen sich dynamisch an das Profil und den Auftrag an. Diese Kontrollen sichern die Qualitätsanforderungen und gewährleisten im Laufe der Produktion die Übereinstimmung mit ERP . Die Bediener erfassen einwandfreie und fehlerhafte Teile direkt im System und wählen die Ausschussgründe direkt an der Fertigungslinie aus, wodurch eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet wird.

Integrierte Waagen und digitale Messschieber erfassten die Messwerte sofort, wodurch Inspektionen, die früher mehrere Minuten dauerten, zu schnellen, angeleiteten Arbeitsschritten wurden. Die Bediener mussten keine handschriftlichen Notizen mehr anfertigen, und die Vorgesetzten konnten die Ergebnisse in Echtzeit einsehen.

Auftragsänderungen – in der Vergangenheit die Hauptursache für Fehlbeschriftungen – werden nun durch proaktive Anleitungen unterstützt. Das System zeigt anstehende Übergänge an, kennzeichnet erforderliche Material- oder Werkzeugwechsel und leitet die Bediener durch die korrekte Abfolge der Schritte. Dies verringert Verwirrung, verhindert eine vorzeitige Auftragsweiterleitung und minimiert Ausschuss bei Farb- oder Materialwechseln.

Das VEKA-Team lernte schnell, zunächst jede Qualitätsanforderung eingehend zu prüfen. Die Ingenieure erfassten jede einzelne Prüfung, legten die erforderlichen Datenfelder fest und bestimmten, wie die Ergebnisse durch den gesamten Prozess weitergeleitet werden sollten. Auf der Grundlage einer gemeinsamen Definition entwickelte das Team vernetzte Anwendungen, die die zeitaufwändigsten Aufgaben automatisierten.

Durch die Digitalisierung der grundlegenden Kontrollen gelang es VEKA zudem, eine engere Verbindung zwischen den Prozessen an der Produktionsfront und den Qualitätsanforderungen herzustellen. Jede Prüfung wurde zu einem wiederholbaren, nachvollziehbaren Schritt, wodurch Unstimmigkeiten beseitigt wurden, die sich über Schichten und Standorte hinweg gebildet hatten.

VEKA begann mit einer einzigen Pilotlinie, auf der dynamische Anweisungen, gesteuert durchgeführte Prüfungen und Produktionsüberwachung vernetzte Produktionsüberwachung einem Standort getestet wurden. Nachdem das Team den Ansatz verfeinert hatte, wurde die Produktion im Werk in Pennsylvania auf den Vollbetrieb ausgeweitet; anschließend wurde das Modell auf Standorte in Texas, Nevada und North Carolina übertragen.

Während der gesamten Expansion blieben die Kernlogik und die Qualitätsanforderungen unverändert, während jeder Standort oberflächliche Elemente – wie beispielsweise das Layout der Benutzeroberfläche oder die angezeigten Kennzahlen – an die lokalen Arbeitsabläufe anpasste. Diese Balance zwischen Standardisierung und Flexibilität ermöglichte es VEKA, schnell zu skalieren, ohne dabei die Akzeptanz, das Engagement oder die Prozesssicherheit zu beeinträchtigen.

Die Ergebnisse des ganzheitlichen Ansatzes von VEKA wirkten sich auf alle Ebenen des Unternehmens aus. Infolgedessen konnten messbare Verbesserungen in nahezu allen Bereichen des Qualitätsmanagements verzeichnet werden:

• Eine Reduzierung der Qualitätsmängel aufgrund von Barcode-Fehlern um 88 %, wodurch die häufigste Ursache für Kundenbeschwerden praktisch beseitigt wird.

• Eine Reduzierung des Ausschusses aufgrund falscher Stanzwerkzeuge und Materialien um 96 %, wodurch sowohl Abfall als auch Ausfallzeiten verringert werden.

• Ein Rückgang der Kundenrücksendungen um 60 % deutet auf eine bessere Abstimmung zwischen Produktion und Kundenerwartungen hin.

• Die Zeit für die Erststückprüfung wurde um 50 % verkürzt, wodurch sich ein Vorgang, der mit Papier 10 bis 20 Minuten dauerte, auf 5 Minuten reduzierte.

• Verkürzen Sie die Untersuchungsdauer von Tagen auf Minuten – dank Echtzeit-Ursachenanalyse und lückenloser Rückverfolgbarkeit.

Über die messbaren Verbesserungen hinaus entwickelte das Unternehmen eine stärkere Kultur der Zusammenarbeit und Verantwortlichkeit. Die Mitarbeiter profitierten von klareren Arbeitsabläufen und Echtzeit-Feedback. Die Ingenieure erhielten die Möglichkeit, Probleme sofort zu erkennen und innerhalb von Minuten statt Tagen zu untersuchen. Die Führungskräfte erhielten einen Überblick über die Qualität an allen Standorten, was proaktive Anpassungen anstelle von reaktivem „Feuerwehreinsatz“ ermöglichte.

Zusammen führten diese Veränderungen zu einem besser planbaren, vernetzten und bedienerorientierten Fertigungssystem.

Auf der Grundlage einer skalierbaren digitalen Infrastruktur investiert VEKA weiterhin in eine umfassendere Rückverfolgbarkeit und change management schnelleres change management. Das Team führt RFID Lagereinheiten ein, um die letzten Bereiche manueller Barcode-Verarbeitung zu beseitigen und eine lückenlose Transparenz zu schaffen, während das Material durch die Fertigung fließt. Zudem prüft man den Einsatz von KI-generierten Qualitätstabellen, die Spezifikationen direkt aus Konstruktionszeichnungen extrahieren, was schnellere Aktualisierungen ermöglicht und das Risiko veralteter Dokumentation verringert.

Diese Initiativen spiegeln die langfristige Vision des Unternehmens wider: kontinuierlicher Verbesserungsprozess , das auf Echtzeitdaten, standardisierten Arbeitsabläufen und Tools basiert, die auf die Komplexität und das Tempo der modernen Fertigung zugeschnitten sind. Der Weg von VEKA unterstreicht, wie wirkungsvoll es ist, Mitarbeiter an vorderster Front mit modernen Systemen auszustatten, die sich mit ihren Bedürfnissen weiterentwickeln und so sowohl die Qualität als auch die Agilität im gesamten Unternehmen stärken.