Wie wir auf der Digital Factory 2023 in nur 40 Stunden eine Pop-up-Fabrik errichtet haben

In der heutigen, sich rasch wandelnden und zunehmend digitalisierten Welt treiben Hersteller jeder Größe ihre digitale Transformation voran, um agiler und widerstandsfähiger zu werden.

Die Turbulenzen der letzten Jahre in der Branche haben diese Notwendigkeit sonnenklar gemacht. Um in diesem neuen Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen in der Lage sein, sich schnell anzupassen. Dies erfordert, dass sie ihren Tech-Stack auf ein offenes Technologie-Ökosystem ausrichten, ohne Einschränkungen hinsichtlich der Art der Lösungen, die sie entwickeln können. Doch wie genau sollen Hersteller eine schlüssige Lösung für ihre Produktionsprobleme schaffen, wenn so viele unterschiedliche Software- und Hardwarekomponenten zur Verfügung stehen? Und wie können sie diese Technologien schnell implementieren und echte Veränderungen in ihren Betriebsabläufen vorantreiben, anstatt sich lediglich im Pilot-Fegefeuer zu verzetteln? Hier kommt Frontline Operations Tulipins Spiel.

Gemeinsam mit Formlabs Autodesk wir Autodesk wie schnell und einfach Tulip in jeden Prozess integrieren Tulip . In unserer Pop-up-Fabrik konnten die Teilnehmer der „The Digital Factory“-Konferenz in die Rolle eines Mitarbeiters an der Produktionslinie schlüpfen und die digitalen Werkzeuge und Prozesse hautnah erleben, die die Grundlage der digitale Transformation der Fertigung bilden. Mithilfe einer Tulip zur Steuerung des Arbeitsablaufs wurden die Teilnehmer von Anfang bis Ende durch den Prozess der Herstellung ihrer ganz persönlichen kabellosen Maus geführt, die sie am Ende des Tages mit nach Hause nehmen durften. Lesen Sie weiter, um zu erfahren, wie wir Tulip genutzt haben, Tulip eine Vielzahl unterschiedlicher Technologien nahtlos Tulip integrieren und den Produktionsprozess für die Teilnehmer unserer Pop-Up-Fabrik zu optimieren.

Da die Planungszeit begrenzt war, schlossen sich Teams von Tulip, Formlabs und Autodesk zusammen, um das herzustellende Produkt auszuwählen. Die Designvorgaben lauteten, dass das Produkt für die Bediener einfach zusammenzubauen sein, fortschrittliche Fertigungstechniken demonstrieren und im Bedarfsfall eine rasche Produktionssteigerung ermöglichen sollte. Da wir uns bei der Pop-Up Factory im letzten Jahr für ein kabelloses Ladegerät entschieden hatten, beschlossen wir, das Thema der kabellosen Unterhaltungselektronik fortzuführen.

Letztendlich entschieden wir uns für eine Bluetooth-Maus aus 3D-gedruckten Teilen mit Steckverbindung. Ausschlaggebend für diese Entscheidung waren der unkomplizierte Montage , die Verfügbarkeit der erforderlichen elektronischen Bauteile und die Möglichkeit, ein optisch ansprechendes und zugleich äußerst funktionales Produkt zu schaffen. Außerdem gingen wir davon aus, dass die Besucher es zu schätzen wissen würden, einen genaueren Blick auf die technische Konstruktion eines Gegenstands werfen zu können, mit dem sie täglich zu tun haben.

Die Entscheidung, welche Art von Geschenk die Teilnehmer mit nach Hause nehmen sollten, war jedoch nur der erste Schritt. Als Nächstes mussten wir den Produktionsprozess entwerfen, nach dem die Teilnehmer die Maus während der Veranstaltung zusammenbauen sollten. Wir mussten uns zusammensetzen und eine Reihe von produktionstechnischen Herausforderungen lösen, wie zum Beispiel:

• Wie werden wir das 3D-gedruckte Gehäuse konkret so gestalten, dass es kostengünstig und zugleich einfach zu montieren ist?

• Wie können wir in großem Maßstab genügend Teile drucken, damit wir für die Veranstaltung genug davon haben?

• Wie werden die Teilnehmer durch den Montage geführt?

• Wie können wir sicherstellen, dass Teilnehmer ohne praktische Erfahrung in der Fertigung ihre Maus fehlerfrei zusammenbauen?

• Und wie sollen wir das in den wenigen verbleibenden Tagen schaffen?

Mithilfe von Autodesk 360 Autodesk das Team von Autodesk unsere Maus entwickelt – von der Konzeptphase über die Konstruktionsprüfung bis hin zur Fertigung – und dabei CAD durchgängige CAD des Unternehmens genutzt.

Für unseren Anwendungsfall besonders relevant Anwendungsfall die umfangreiche Palette an Werkzeugen, die zur Unterstützung des Designs für additive Fertigung DfAM) sowie für das generative Design zur Verfügung standen. Dazu gehörten die Möglichkeit, Gitterstrukturen zu erstellen, um die Steifigkeit und Leichtigkeit gedruckter Teile zu erhöhen, die automatische Anordnung mehrerer Teile, damit diese in ein einziges Bauvolumen passen, sowie Simulationswerkzeuge zur Analyse der Leistungsfähigkeit des Designs unter verschiedenen Testbedingungen.

Darüber hinaus nutzten wir die Tool-Suite Autodesk, um den Mäusen eine individuelle Gestaltungsmöglichkeit zu verleihen, indem wir die Oberfläche jeder Maus mit einem Reliefmuster versahen. Diese reichten von einfachem Voronoi-Rauschen über ein volumetrisches Gitter bis hin zu Zebrastreifen.

Nachdem wir die Konstruktion unserer Mauskomponenten in Fusion 360 abgeschlossen hatten, konnten wir mit der Serienfertigung der Teile beginnen, die die Teilnehmer später zusammenbauen sollten.

Um die enorme Flexibilität des 3D-Drucks zu verdeutlichen, haben wir den Teilnehmern die Wahl zwischen drei Materialien angeboten, aus denen sie ihre Maus herstellen konnten. Die jeweiligen Eigenschaften der einzelnen Materialien bestimmten, wie wir bei der Herstellung der Teile vorgingen:

• Nylon-12, unbearbeitet (SLS): Ähnlich wie bei traditionelleren Verfahren der additive Fertigung ermöglicht das selektive Lasersintern (SLS) die Herstellung von Bauteilen mit komplexen inneren Geometrien, die mit herkömmlichen subtraktiven Verfahren nicht realisierbar sind. Die von Formlabs eingesetzte SLS-Technologie ermöglicht Formlabs die Herstellung fertiger Teile ohne Stützstrukturen und ohne die langen Aushärtungszeiten, die bei herkömmlichen FDM- oder SLA-Druckern erforderlich sind. Als Druckmaterial wählten wir Nylon-12, das sich durch hohe Zugfestigkeit, Duktilität und Umweltbeständigkeit auszeichnet.

• Nylon-12, getrommeltes SLS: Während die strapazierfähige Oberflächenbeschaffenheit eines SLS-Teils direkt aus dem Drucker für Prototypen gut geeignet ist, führen Hersteller häufig zusätzliche Schritte durch, um das Erscheinungsbild und die Haptik von Produkten zu verbessern, die tatsächlich in die Hände der Kunden gelangen. Die Teilnehmer hatten die Möglichkeit, einen SLS-Druck zu wählen, der einer Vibrationstrommelbehandlung unterzogen und anschließend gefärbt worden war, um ein verbraucherfreundlicheres Erscheinungsbild zu erzielen. Obwohl der Ausgangsstoff genau derselbe war wie bei den unbearbeiteten Nylon-12-Teilen, kann eine kostengünstige Nachbearbeitung wie das Trommeln die Oberflächenrauheit um bis zu 80 % reduzieren.

• BioMed Clear, SLA-Harz in medizinischer Qualität: Der Stereolithografie-Druck (SLA) ist eines der gängigsten Verfahren der additive Fertigung und wird in der Regel dann eingesetzt, wenn eine hohe Druckgenauigkeit im Vordergrund steht. Um diese Technologie zu veranschaulichen, stellten wir den Teilnehmern zudem Teile zur Verfügung, die mit BioMed Clear gedruckt wurden – einem transparenten, FDA Harz, das typischerweise in biomedizinischen Anwendungen zum Einsatz kommt. Die verwendeten Harze sind speziell formuliert, und die fertigen Teile werden in der Regel sterilisiert, damit sie sicher in allen Bereichen eingesetzt werden können, von Zahnspangen bis hin zu Gelenkersatz.

Da Hunderte von Besuchern die Produktionslinie der Pop-Up Factory durchlaufen sollten, mussten wir die Produktion erheblich ausweiten, um die erwartete Nachfrage bei der Veranstaltung zu decken. Um dies zu erreichen, wandten wir uns an Formlabs, das seine interne Druckfarm nutzte, um die benötigten Komponenten herzustellen. Während das Drucken von Hunderten dieser Teile normalerweise ein sehr mühsamer Prozess wäre, konnten wir dank der Automatisierungstools Formlabsalle benötigten Teile rechtzeitig drucken. Mit neuen Tools wie Form Auto, das einen Druckbetrieb rund um die Uhr ermöglicht, konnten sie die enorme Menge an benötigten Teilen schnell und mit minimalem personellem Aufwand drucken. Durch die Integration des Formlabs in Ihren Workflow mit Tulip Sie noch einen Schritt weiter gehen, indem Sie eine Verbindung zu deren API herstellen, um Dateien zu senden, Verbrauchsmaterialien zu überwachen und Druckaufträge von Anfang bis Ende über eine ganze Druckerflotte hinweg zu verfolgen.

Natürlich benötigten wir nach wie vor einen physischen Arbeitsbereich, in dem die Teilnehmer die Mäuse tatsächlich zusammenbauen konnten. Unsere Anforderungen waren klar: Jeder Arbeitsplatz musste über eine Fläche zum Zusammenbau des Geräts, Behälter für unser Teileinventar sowie Befestigungspunkte für einen Monitor, Bildverarbeitungskameras und andere im Produktionsprozess verwendete IIoT verfügen.

Unser fertiges Konzept für die Fertigungslinie umfasste vier identische Montage , jeweils mit einem eingebauten Bildschirm zur Anzeige von Arbeitsanweisungen, einem Tulip zur Unterstützung der Kommissionierung, zwei handelsüblichen Kameras für Computervision, einer Andon-Leuchte zur Anzeige des Stationsstatus, einem Fußschalter für die Bediener zur Interaktion mit der App sowie einem Tulip Edge IO-Gerät zur Gewährleistung der Konnektivität.

Nachdem die Arbeitsplätze vollständig eingerichtet waren, war unsere Produktionslinie für drahtlose Mäuse fast bereit, auf Hochtouren zu laufen.

Nun galt es nur noch, die verschiedenen Hardware- und Softwarekomponenten über eine intuitive Benutzeroberfläche miteinander zu verknüpfen, um die Teilnehmer durch den Produktionsprozess zu führen. Zu diesem Zweck nutzten wir TulipFrontline Operations Platform (sowie Edge IO) von Tulip, wodurch wir alles – von Andon-Leuchten über Etikettendrucker bis hin zu Bildverarbeitungskameras – nahtlos in unsere App integrieren konnten, um unsere Produktionslinie zum Leben zu erwecken.

Im Kern Tulip eine No-Code-Plattform, die es Laienentwicklern ermöglicht, leistungsstarke Lösungen wie diese zu erstellen, ohne auf begrenzte IT-Ressourcen zurückgreifen zu müssen, um eine maßgeschneiderte App von Grund auf zu programmieren. Dies beschleunigt den Entwicklungszyklus erheblich, sodass auf diese Weise umgesetzte Projekte eine deutlich kürzere Amortisationszeit erzielen können. Ein typisches Beispiel: Die Apps, die wir für den Betrieb unserer Pop-Up-Factory entwickelt haben, wurden in nur 40 Stunden erstellt!

Tulip die Integration in Ihre bestehende Infrastruktur dank seines Connector-Frameworks, das eine unkomplizierte Anbindung an jede offene API ermöglicht. Das bedeutet: Ganz gleich, ob Sie eine Verbindung zu Ihren Altgeräten herstellen oder die neuesten generativen KI-Tools implementieren möchten – in Tulip ist dies möglich, Tulip Sie wertvolle technische Ressourcen für die Entwicklung einer maßgeschneiderten Lösung von Grund auf aufwenden müssen.

Am Morgen der Konferenz strömten die Teilnehmer nach und nach ins Kongresszentrum, und wir verfügten nun über die Arbeitskräfte, die wir für unseren Produktionsprozess benötigten. Im Gegensatz zu einem typischen Anlagenbediener, der möglicherweise über jahrelange Erfahrung in seinem speziellen Bereich der Produktionslinie verfügt, würden unsere Mitarbeiter jedoch praktisch ohne Vorkenntnisse an die Arbeit gehen. Um sicherzustellen, dass die Mäuse weiterhin fehlerfrei zusammengebaut wurden, erstellten wir in Tulip eine App Tulip die Teilnehmer mit digitalen Arbeitsanweisungen durch den Prozess Tulip , während gleichzeitig Inline-Prüfungen durchgeführt wurden, um sicherzustellen, dass jede Maus gemäß den Spezifikationen gefertigt wurde.

Mithilfe einer oben am Arbeitsplatz angebrachten Kamera und der integrierten Bildverarbeitungsfunktionen Tulipwartete die auf jedem Arbeitsplatz laufende App, bis sich ein Teilnehmer näherte und seinen Messebadge einscannte, bevor sie mit der Anzeige der Anweisungen auf dem Bildschirm begann. Während der folgenden Schritte des Bauprozesses wurden die Benutzer durch interaktive Arbeitsanweisungen geführt, während die Qualität ihrer Arbeit durch die Bildverarbeitung überprüft wurde:

• Der Prozess begann damit, dass die Mitarbeiter zunächst die Grundplatte der Maus Montage entnahmen, dann die Leiterplatte, auf der sich die gesamte Elektronik der Maus befand, und schließlich die optische Linse. Um unseren Mitarbeitern das Auffinden der einzelnen Komponenten in den zahlreichen Teilebehältern zu erleichtern, haben wir ein Pick-to-Light integriert, das für jede Komponente einen LED-Streifen über dem entsprechenden Behälter aufleuchten ließ. Unsere Bildverarbeitungskameras überwachten den Prozess, um sicherzustellen, dass tatsächlich die richtigen Teile entnommen wurden.

• Nachdem diese drei Komponenten am Arbeitsplatz bereitstanden, konnten die Teilnehmer zum nächsten Schritt übergehen und mit der eigentlichen Montage Maus beginnen. Dank der umfangreichen, visuell gestalteten Arbeitsanleitungen in der Tulip wurden sie durch den Prozess des Zusammenfügens von Linse und Mausbasis geführt, gefolgt vom Einrasten der Leiterplatte und dem Einpressen der Batteriekontakte. Jedes Mal, wenn sie bereit waren, zum nächsten Schritt überzugehen, konnten die Teilnehmer die Anweisungen mithilfe eines Fußpedals weiterblättern, das über ein Edge-IO-Gerät mit der Tulip verbunden war.

• Nachdem die Basis der Maus fertiggestellt war, bot die App den Teilnehmern die Wahl zwischen drei Materialien an, aus denen sie die obere Hälfte ihrer Maus auswählen konnten. Dazu gehörten das unbehandelte SLS, getrommeltes und gefärbtes SLS sowie BioMed Clear-Harz mit verschiedenen Oberflächenstrukturen. Dieser Schritt der App war wiederum mit dem Bildverarbeitungssystem und Pick-to-Light verknüpft, um auf Grundlage der aktuellen Lagerbestände anzuzeigen, welche Behälter mit Teilen zur Auswahl standen. Die App zeichnete zudem auf, für welches Material sich der Bediener letztendlich entschieden hatte.

• Sobald die App erkannte, dass der Bediener eine Mausoberseite entnommen hatte, forderte sie ihn auf, das ausgewählte Muster zu identifizieren, indem er das Teil unter eine mit Bildverarbeitungstechnologie ausgestattete Prüfkamera hielt. Dem Teilnehmer wurden die Analyseergebnisse angezeigt, aus denen hervorging, welches Muster das Modell identifiziert hatte, sowie der entsprechende Konfidenzgrad. Diese Informationen wurden wiederum im Produktionsprotokoll für diese Maus gespeichert.

• Nachdem das Muster überprüft worden war, sprang die App automatisch zum nächsten Schritt in der Arbeitsanleitung, der den Teilnehmer mithilfe von Grafiken durch den Vorgang des Zusammensteckens der ausgewählten Mausoberseite mit dem bereits montierten Sockel führte. Auch hier bedienten die Mitarbeiter das mit der App verbundene Fußpedal, um nach Abschluss des Schritts zum nächsten fortzufahren.

• Nachdem die Maus nun endlich fertiggestellt war, stand nur noch ein Schritt der Qualitätskontrolle aus. Erneut kam das Pick-to-Light wies die App die Teilnehmer an, eine Batterie aus den Lagerbehältern zu entnehmen und diese einzulegen, um die Maus einzuschalten, sowie einen Bluetooth-USB-Empfänger auszuwählen, um die Maus mit einem Computer zu verbinden. Um den Qualitätskontrollschritt abzuschließen, mussten die Bediener anschließend ihren Empfänger an einen Test-USB-Dongle anschließen und auf einen in der Arbeitsanweisungs-App angezeigten Zielbereich klicken, um dessen Funktionsfähigkeit zu bestätigen.

• Nachdem der abschließende Schritt der Qualitätskontrolle abgeschlossen war, zeigte die App den Teilnehmern eine visuelle Darstellung ihrer Produktionsaufzeichnungen an. Da wir bereits im ersten Schritt von jedem Teilnehmer eine Identitätsbestätigung mittels eines Fotos seines Ausweises eingeholt hatten, konnten wir ihre Namen mithilfe der optischen Zeichenerkennung (OCR) extrahieren. Außerdem haben wir die Zeit gemessen, die sie für den Produktionsprozess benötigten, und diese Datenpunkte ihren Produktionsaufzeichnungen hinzugefügt. Wir zeigten ihnen all diese Daten zusammen mit einem Echtzeitvergleich mit anderen Teilnehmern an, damit sie sehen konnten, wie sie im Vergleich zueinander abschneiden.

Nachdem die Teilnehmer ihr Gerät vollständig zusammengebaut und einer Qualitätskontrolle unterzogen hatten, konnten sie ihre neue kabellose Maus nun mit der Gewissheit mit nach Hause nehmen, dass sie wie erwartet funktionieren würde. Am Ende Tulip die in Tulip erfassten Daten, dass fast 300 Personen die Pop-Up-Factory durchlaufen hatten, bei einer durchschnittlichen Durchlaufzeit von 4 Minuten und 55 Sekunden.

Die Steuerung der Teilnehmer durch die Montage Maus war jedoch nur ein Teil des Produktionsprozesses. Mithilfe von Tulip haben wir eine Reihe miteinander vernetzter Apps entwickelt, die dazu dienten, Einblick in den Prozess zu gewinnen und sicherzustellen, dass die Pop-Up-Fabrik reibungslos funktionierte.

Einer der Hauptvorteile der Nutzung Tulip zur Steuerung Ihrer Abläufe an vorderster Front besteht darin, dass Sie in Echtzeit Einblick in den Status Ihres Produktionsprozesses erhalten. Tulip leistungsstarke Tools zur Erstellung benutzerdefinierter Datenmodelle und intuitiver Analysen, ohne dass Sie dafür eigenen Code schreiben müssen.

Wir nutzten diese Funktionen in der zweiten App, die wir zur Unterstützung des Betriebs der Pop-Up Factory entwickelten: ein dashboard, das auf einer Reihe großer Monitore neben der Montage angezeigt wurde. Dank der Echtzeit-Diagramme und -Analysen verhalf die App den Führungskräften und Bedienern zu einem Einblick in die Effizienz des Betriebs der Pop-Up Factory. Die eine Hälfte des dashboard Prozessdaten dashboard , darunter eine Aufschlüsselung der beliebtesten Materialien, die die Teilnehmer für ihre Maus wählten, sowie eine Übersicht über die unterschiedlichen Stückzahlen der an jedem Arbeitsplatz produzierten Mäuse. Die andere Hälfte des dashboard einen Überblick über die Lagerbestände der Fabrik, einschließlich einer Aufschlüsselung nach Arbeitsplätzen sowie einer historischen Übersicht über die Bestände im Zeitverlauf.

Wir nutzten dieses gut sichtbare dashboard auch dashboard die Teilnehmer zu freien Arbeitsplätzen zu leiten. Zu diesem Zweck setzten wir eine weitere leistungsstarke Funktion der Tulip ein – „Automations“ –, um den Status jedes einzelnen Arbeitsplatzes zu verfolgen. Mit Automations können Sie Logik im Hintergrund Ihrer Fertigungsabläufe ausführen, um Ihre Arbeitsabläufe effizienter, präziser und produktiver zu gestalten. Indem wir im Hintergrund ausgeführte bedingte Logik nutzten, um festzustellen, ob die einzelnen Stationen belegt waren oder nicht, konnten wir diese Informationen anschließend auf dem dashboard anzeigen dashboard die Teilnehmer zur richtigen Station leiten. Dies trug dazu bei, dass unser Produktionsprozess den ganzen Tag über reibungslos ablief.

Da die Software Tulipcloudbasiert ist, lässt sie sich problemlos auf einer Vielzahl unterschiedlicher Geräte oder Betriebssysteme ausführen. Dies umfasst alles von Desktop-Computern über Mobilgeräte bis hin zu edge devices.

Wir nutzten diese Möglichkeit, indem wir eine Bestandsmanagement entwickelten, auf die die Mitarbeiter, die die Produktionslinie betreuten, über ihr Smartphone zugreifen konnten – ganz gleich, an welchem Ort in der Pop-Up-Fabrik sie sich gerade befanden. So erhielten sie in Echtzeit Einblick in die Lagerbestände der verschiedenen Komponenten an jeder Station der Produktionslinie. Sobald der Bestand einer bestimmten Komponente unter die Mindestmenge fiel, löste die Tulip einen Alarm aus und sendete eine Nachricht an die Manager, die die mobile App nutzten, mit der Aufforderung, den Bestand durch einen neuen Behälter mit Teilen aufzufüllen.

Wie wir mit unserer Pop-Up-Factory zeigen konnten, lässt sich der Betrieb an der Produktionsfront von Anfang bis Ende nahtlos mit nur drei vernetzten Apps steuern, die innerhalb einer einzigen Arbeitswoche entwickelt wurden. Dank der offenen Architektur Tulipist die Integration mit allen Pick-to-Light – von Andon- und Pick-to-Light bis hin zu machine learning fortschrittlichen Analysen – unkompliziert. Dieser offene Ökosystem-Ansatz gibt Ihnen die Freiheit, Ihren Fertigungs-Tech-Stack auf der Grundlage einer Vielzahl von Hardware- und Softwarelösungen aufzubauen, ohne an einen einzelnen Anbieter gebunden zu sein, was sicherstellt, dass Ihr Unternehmen anpassungsfähig bleibt.

Auch wenn es unrealistisch erscheinen mag, eine komplette Produktionslinie in nur 40 Stunden zu digitalisieren, müssen sich Unternehmen im heutigen schnelllebigen wirtschaftlichen Umfeld schnell an veränderte Marktbedingungen anpassen können, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Durch die Nutzung eines offenen Technologie-Ökosystems können Sie einen Tech-Stack entwickeln, der den individuellen Anforderungen Ihres Unternehmens gerecht wird – und so neue Maßstäbe in Sachen Effizienz, Qualität und Rentabilität setzen.

Wir haben gezeigt, dass Sie mit einer Plattform wie Tulip die es Laienentwicklern ermöglicht, individuell gestaltbar zu erstellen und eine breite Palette an Technologien verschiedener Anbieter zu nutzen – leistungsstarke Lösungen entwickeln können, die sich schnell umsetzen lassen, um positive Veränderungen in Ihren Betriebsabläufen voranzutreiben. Indem Sie Ihren Technologie-Stack für die Fertigung auf einem Ökosystem aus Technologien aufbauen, wie sie uns beim Erfolg der diesjährigen Pop-Up Factory geholfen haben, können auch Sie Ihrem Unternehmen folgende Möglichkeiten eröffnen:

Statten Sie Prozessexperten mit leistungsstarken Tools zur Problemlösung aus

Mit der No-Code-Plattform Tulipsind Laienentwickler in der Lage, komplexe Produktionsprobleme zu lösen, ohne über umfassende Programmiererfahrung oder Kenntnisse im Umgang mit komplexer Automatisierungssoftware verfügen zu müssen. App Tulipbietet eine intuitive Arbeitsfläche für die Erstellung von Apps mittels Drag-and-Drop-Oberfläche. Sie können auf einfache Weise bedienerorientierte Oberflächen erstellen, triggerbasierte Logik entwickeln und benutzerdefinierte Widgets nutzen, um Ihre Produktionsabläufe zu steuern. Dies ermöglicht es Laienentwicklern, Lösungen schneller als je zuvor zu erstellen und in der Fertigung einzusetzen.

Erleichtern Sie den Mitarbeitern die Arbeit mit individuell gestaltbar Apps

Mit Tulip entwickelte, auf Bediener ausgerichtete Apps Tulip Ihren Mitarbeitern an vorderster Front die richtigen Informationen zur richtigen Zeit und lassen sich nahtlos in die Technologien integrieren, die diese täglich bei ihrer Arbeit einsetzen. Dank intuitiver, anschaulicher und interaktiver Arbeitsanweisungen, die mit IIoT wie Bildverarbeitungskameras verknüpft sind, können Sie sicherstellen, dass Ihre Bediener die Aufgaben auf Anhieb korrekt ausführen. Die beispiellose Flexibilität und die einfache Entwicklung Tulipermöglichen es Ihnen zudem, das Feedback der Bediener schnell zu integrieren, um die Arbeitserfahrung Ihrer Mitarbeiter an vorderster Front kontinuierlich zu verbessern.

Erhalten Sie in Echtzeit Einblick in jeden Aspekt Ihrer Betriebsabläufe

Obwohl unser Montage vollständig manuell ablief, konnten wir dennoch eine Vielzahl von Daten zu jeder produzierten Maus erfassen und Kennzahlen wie die durchschnittliche Durchlaufzeit berechnen. Mit benutzerfreundlichen Oberflächen, die die Datenerfassung von Mitarbeitern, Maschinen und Sensoren in Ihrem gesamten Unternehmen vereinfachen, können auch Sie einen Echtzeit-Überblick über den Ablauf Ihrer Betriebsabläufe gewinnen. Die leistungsstarken No-Code-Analysen Tulipmachen es einfach, Dashboards zu erstellen, die für Sie wichtigen KPIs zu verfolgen und schnell zu reagieren, um Probleme in Echtzeit zu lösen. Sie können Schwellenwerte festlegen und Logik erstellen, um Warnmeldungen per E-Mail, SMS, Andon-Leuchten und mehr auszulösen.