Wie wir die bislang effizienteste Pop-up-Fabrik für die Hannover Messe 2024 errichtet haben

Auf der diesjährigen Hannover Messe in Hannover Tulip mit Vention Tulip , Bannerund Landing AI, um die neueste Ausgabe unserer bei Fans beliebten Pop-Up Factory zu realisieren, die von Microsoft Azure. Da die Hannover Messe die weltweit größte Industriemesse ist, war uns bewusst, dass wir ein Erlebnis von höchster Qualität schaffen mussten und gleichzeitig sicherstellen mussten, dass der Montage so effizient wie möglich ablief, um das enorme Besucheraufkommen zu bewältigen, das wir in der Factory erwarteten.

Indem unser Team die individuell gestaltbar aus der Tulip als Ausgangspunkt nutzte, schuf es in nur wenigen Tagen Entwicklungszeit einen vollständig digitalisierten Montage , der es Hunderten von Besuchern ermöglichte, unsere Pop-up-Fabrik zu durchlaufen. Jeder Besucher konnte in die Rolle eines Mitarbeiters an vorderster Front schlüpfen und aus erster Hand erleben, wie menschenzentrierte digitale Tools die Arbeit der Mitarbeiter unterstützen und Prozesse effizienter gestalten können – und das alles, während er seine ganz persönliche Wortuhr zusammenbaute, die er anschließend mit nach Hause nehmen durfte.

Wir haben bewiesen, dass man mit einer offenen, individuell gestaltbar und einem menschenzentrierten Ansatz zur Digitalisierung die Arbeitserfahrung der Mitarbeiter an vorderster Front grundlegend zum Positiven verändern kann – und das schnell und ohne monatelange Entwicklungs- und Testzyklen. Wir zeigen Ihnen, wie wir dieses Kunststück bereits im dritten Jahr in Folge vollbracht haben und wie wir unser „Pop-Up Factory“-Erlebnis bei seinem ersten internationalen Auftritt auf der Hannover Messe auf die nächste Stufe gehoben haben!

In diesem Jahr haben wir uns für die Pop-Up Factory drei Hauptziele gesetzt. An erster Stelle: Schaffung einer vollkommen intuitiven Benutzererfahrung, um die Durchlaufzeit im Vergleich zur letztjährigen Version zu verkürzen und diese Pop-Up Factory zur bislang effizientesten zu machen. Zweitens: Nutzung der offenen Architektur Tulipzur nahtlosen Integration mit erstklassigen Computervision Industrieautomationslösungen von Drittanbietern. Drittens: die schnellstmögliche Umsetzung des Ganzen, diesmal durch die Nutzung individuell gestaltbar Inhalte aus unserer Bibliothek. Doch warum überhaupt eine Pop-Up-Factory aufbauen?

Bislang waren MES für die Steuerung und Überwachung des Fertigungsbetriebs unverzichtbar, doch die Bedeutung dieser Kategorie nimmt allmählich ab. Die Branche verlagert sich hin zu flexibleren und individuell gestaltbar , die sich an die Besonderheiten jedes Produktionsprozesses anpassen können, anstatt Hersteller dazu zu zwingen, ihre Prozesse an die Einschränkungen starrer, veralteter MES anzupassen. Laut Gartner „werden bis 2025 mindestens 25 % der Anwendungen im Fertigungsbereich eine individuell gestaltbar nutzen, gegenüber weniger als 2 % im Jahr 2022.“

Die Abkehr vom Einheitsmodell traditioneller MES hin zu einem individuell gestaltbar anpassungsfähigen Rahmen erfordert Systeme, die nicht nur allgemein flexibel sind, sondern sich vollständig an individuelle Fertigungsprozesse anpassen lassen. Doch wie genau sollen Hersteller eine schlüssige Lösung für Probleme in der Fertigung entwickeln, wenn die Auswahl der besten Software und Hardware bedeutet, dass sie unterschiedliche Technologiekomponenten verschiedener Anbieter integrieren müssen? Und wie können sie diese Lösungen schnell implementieren, um ihre Abläufe neu zu gestalten und nicht in die typische Falle des „Pilot-Fegefeuers“ zu tappen? Hier kommt unsere Frontline Operations ins Spiel.

Wir sind eine Partnerschaft eingegangen mit Banner, Landing AI und Vention zusammengetan, um zu demonstrieren, wie schnell Tulip mit Tulip einheitliche Arbeitsabläufe für Mitarbeiter an vorderster Front erstellen Tulip , die erstklassige Software und Hardware verschiedener Anbieter nahtlos integrieren. Die diesjährige Pop-Up Factory ermöglichte es den Besuchern der Hannover Messe, hautnah zu erleben, wie es ist, als Mitarbeiter an vorderster Front zu arbeiten. Sie konnten aus erster Hand sehen, wie eine Tulip sie durch den Prozess der Montage ihrer ganz persönlichen Wortuhr führte, während gleichzeitig wichtige Produktionsdaten erfasst Produktionsdaten ihre Arbeit auf Fehler überprüft wurde. Lesen Sie weiter, um einen Blick hinter die Kulissen zu werfen und zu erfahren, wie genau wir dieses Kunststück vollbracht haben.

Für die diesjährige Ausgabe der Pop-Up Factory auf der Hannover Messe haben wir eine klassische Tulip wiederbelebt: den Bau einer Wortuhr. Die Wortuhr, die die Besucher selbst zusammenbauen und mit nach Hause nehmen konnten, war so konzipiert, dass sie einfach zu bauen war, und bestand aus einer speziell entworfenen Leiterplatte sowie einer Batterie und weiteren spritzgegossenen Bauteilen.

Um den riesigen Besucherandrang auf der Hannover Messe bewältigen zu können, war uns klar, dass wir uns noch mehr ins Zeug legen und einen Arbeitsablauf entwickeln mussten, der es den Teilnehmern – auch ohne Vorkenntnisse im Montage – ermöglicht, ihre eigene Wortuhr von Anfang bis Ende schnell zusammenzubauen. Die Bedienung musste vollkommen intuitiv sein, und die App musste die Arbeit der Nutzer vor Fehlern schützen und gleichzeitig so effizient wie möglich sein, um sicherzustellen, dass jeder mit einem funktionierenden Gerät nach Hause ging.

Ein wesentlicher Bestandteil des Gesamterlebnisses für die Teilnehmer waren die Arbeitsstationen, an denen jeder Teilnehmer seine Wortuhr zusammenbaute. Zu unseren Anforderungen gehörten ein Bereich zum Zusammenbau des Geräts, DIN-Schienen zur Befestigung von Teilebehältern, ein Bildschirm, Bildverarbeitungskameras und andere im Produktionsprozess verwendete IIoT sowie Kabelkanäle zur Verdeckung der gesamten Verkabelung. Die Arbeitsstationen mussten zudem robust genug sein, um den fast 1.000 Teilnehmern standzuhalten, die wir während der einwöchigen Messe in der Pop-Up-Fabrik erwarteten.

Um diese Anforderungen zu erfüllen, wandten wir uns an Vention und deren MachineBuilder, mit dem wir innerhalb weniger Minuten ein Design für die Montage der Pop-Up Factory erstellen und weiterentwickeln konnten. Dank Tausender modularer Teile, benutzerfreundlicher 3D-Konstruktionswerkzeuge und Funktionen für die Zusammenarbeit war es mit MachineBuilder ein Leichtes, maßgeschneiderte Arbeitstische zu entwerfen, die unseren spezifischen Anforderungen entsprachen.

Dank Vention war der Zusammenbau der Bänke ganz einfach: Wir erhielten automatisch generierte Anleitungen für unser individuelles Design sowie eingravierte Teilenummern auf jedem Bauteil. Nachdem wir die Bänke mit den mitgelieferten Werkzeugen vollständig zusammengebaut hatten, machten wir uns daran, die IIoT und die übrige Ausrüstung zu montieren, die wir für die Umsetzung des Projekts benötigten.

Unser endgültiger Entwurf für die Produktionslinie der Pop-Up Factory umfasste vier identische Arbeitsstationen, von denen jede Folgendes umfasste:

• Ein Bildschirm zur Anzeige von Arbeitsanweisungen

• Fünf Behälter zur Aufbewahrung unseres Ersatzteilbestands

• Fünf Banner Pick-to-Light und Lichtschranken zur Steuerung der Kommissionierung

• Eine Waage zur Fehlervermeidung im Prozess

• Eine 3D-gedruckte Vorrichtung zur Optimierung Montage

• Ein RFID und vier RFID , um mithilfe von Frontline Copilot™nahtlos zwischen den Sprachen in der App zu wechseln

• Eine handelsübliche Kamera zum Scannen von Teilnehmerausweisen und zur Durchführung von Qualitätsprüfungen mithilfe von LandingAI’s LandingLens und TulipComputervision Funktionen

• Eine Banner -Andon-Leuchte zur Anzeige des Stationsstatus

• Ein Tulip Edge IO-Gerät für die Anbindung all unserer IIoT

Nachdem unsere Arbeitsplätze vollständig ausgestattet waren, stand unsere Produktionslinie für Wortuhren kurz vor der Fertigstellung.

Unsere letzte Aufgabe bestand darin, die verschiedenen Hardware- und Softwarekomponenten über eine intuitive Benutzeroberfläche miteinander zu verknüpfen, die den Teilnehmern helfen sollte, ihre Wortuhr schnell zusammenzustellen, den Produktionsprozess fehlersicher zu gestalten und wichtige Produktionsdaten zu erfassen. Wir nutzten unsere Frontline Operations , um eine App zu entwickeln, die die Teilnehmer durch den Produktionsprozess führt und sich gleichzeitig nahtlos in die benötigten IIoT und Systeme von Drittanbietern integriert.

Tulip die einzige No-Code-Plattform für den operativen Bereich – das heißt, sie wurde von Anfang an speziell auf die Bedürfnisse von Mitarbeitern an vorderster Front und Ingenieuren zugeschnitten. Sie ermöglicht es Laienentwicklern, leistungsstarke, nutzerorientierte Lösungen zu entwickeln, wie beispielsweise die, die wir für die Pop-Up Factory erstellt haben, ohne dass sie selbst programmieren können müssen.

Dank der einfachen Bedienbarkeit unseres App-Editors und der regelmäßig aktualisierten Sammlung von Apps, Vorlagen, Konnektoren und vielem mehr inunserer Bibliothekkonnten wir in weniger als einer Woche von einer Idee auf dem Papier zu einer voll funktionsfähigen App gelangen. In der Praxis bedeutet dies, dass Nutzer beim Aufbau und der Bereitstellung neuer Lösungen in Ihrem Betrieb im Vergleich zu herkömmlichen Entwicklungsansätzen eine deutlich schnellere Amortisationszeit erzielen können. Insgesamt wurde die App, die wir für die diesjährige Pop-Up Factory entwickelt haben, in knapp einer Woche Entwicklungszeit erstellt! Auch wenn eine solche Geschwindigkeit für eine echte Produktionslinie unrealistisch klingen mag, konnten wir dank der App-Vorlagen und anderer in unserer Bibliothek verfügbarer Inhalte schnell eine voll funktionsfähige Lösung zusammenstellen.

In Hannover nutzten wir Microsoft Azure das Hosting der Anwendungen, die die Pop-Up Factory betreiben, sowie die Azure KI-Tools Microsoftzur Unterstützung unserer Frontline Copilot™-Funktionssuite. Tulip eine cloudunabhängige Plattform, was bedeutet, dass Kunden je nach Präferenz entscheiden können, ob ihr Arbeitsbereich auf der Cloud-Computing-Plattform Microsoft Azure auf der AmazonAWS gehostet werden soll.

Als sich am ersten Tag der Hannover Messe die Türen öffneten, strömten die Besucher in die Messehallen, und endlich war es soweit: Die Pop-Up-Fabrik erwachte zum Leben. Doch im Gegensatz zu einem typischen Mitarbeiter an der Produktionslinie, der möglicherweise über jahrelange Erfahrung an einer bestimmten Fertigungslinie verfügt, gingen unsere „Arbeiter“ praktisch ohne Vorkenntnisse an die Arbeit.

Um sicherzustellen, dass die Teilnehmer es auf Anhieb richtig machen und ihre Wortuhr fehlerfrei zusammenbauen konnten – und das bei einer kurzen Durchlaufzeit –, war uns klar, dass wir die bisher intuitivste Benutzererfahrung aller Pop-Up-Fabriken entwickeln mussten. Zu diesem Zweck haben wir eine Tulip entwickelt, die jeden Teilnehmer mithilfe digitaler Arbeitsanweisungen durch den Prozess führte und gleichzeitig Inline-Qualitätsprüfungen durchführte, um sicherzustellen, dass jeder Schritt korrekt ausgeführt wurde. Und so funktionierte es:

Während sich die Besucher für das „Pop-Up Factory“-Erlebnis anstellten, nutzten wir Andon-Leuchten und ein großes dashboard den Status jedes der vier Arbeitsplätze anzuzeigen, und leiteten die Teilnehmer so zu einem freien Arbeitsplatz weiter, sobald einer verfügbar wurde.

Mit unserer nativen Computervision -Funktionen und einer an der Workstation montierten Kamera wartete die auf jeder Workstation ausgeführte App, bis sich ein Teilnehmer näherte und sein Kongressabzeichen scannte, bevor sie ihn mit Anweisungen auf dem Bildschirm durch den Montage führte. Während jedes nachfolgenden Schritts des Bauprozesses wurde jeder Teilnehmer durch interaktive Arbeitsanweisungen geführt, während die Qualität seiner Arbeit durch Computervision andere IIoT überprüft wurde.

• Dank der automatischen App-Übersetzungen, die von unserem Frontline Copilot™bereitgestellt werden, hatten die Teilnehmer zudem die Möglichkeit, während der gesamten Demo jederzeit in ihre bevorzugte Sprache – Deutsch, Französisch, Ungarisch oder Englisch – zu wechseln. Mithilfe eines RFID und vier verschiedener RFID (die vier der 29 unterstützten Sprachen repräsentierten) konnten die Teilnehmer einfach den Tag ihrer gewünschten Sprache scannen, woraufhin die App sofort übersetzt wurde.

• Nachdem die Ausweisnummer gescannt worden war, wechselte die App automatisch zum ersten Schritt, in dem die Teilnehmer angewiesen wurden, eine Rückwand für die Wortuhr zu entnehmen. Um ihnen die Auswahl der richtigen Komponente aus den zahlreichen Teilebehältern zu erleichtern, haben wir Pick-to-Light mit Pick-to-Light Bannerintegriert, das für jede Komponente eine LED-Anzeige vor dem richtigen Behälter aufleuchten ließ. Die Integration nutzte zudem deren Lichtschranken, um zu erkennen, in welchen Behälter der Bediener griff, sodass wir sicherstellen konnten, dass die richtigen Teile entnommen wurden. Wenn die App erkannte, dass das richtige Teil ausgewählt worden war, zeigte sie dem Bediener eine Bestätigung auf dem Bildschirm an, bevor sie automatisch zum nächsten Schritt überging. Im Gegensatz zu früheren Versionen der Pop-Up-Factory, bei denen die Bediener mithilfe eines Touchscreens oder eines Fußpedals von Schritt zu Schritt navigieren mussten, war die Navigation in diesem Jahr vollständig automatisiert, was einen äußerst effizienten Arbeitsablauf ermöglichte.

• Dieser Kommissioniervorgang wiederholte sich anschließend, wobei der Bediener im zweiten Schritt eine Batterie aus einem Behälter und ein Distanzstück aus einem anderen entnehmen musste. Auch hier markierte die App die richtigen Komponenten mithilfe Pick-to-Light Bannerund erfasste, aus welchem Behälter der Bediener tatsächlich entnahm – so konnten wir den Prozess fehlersicher gestalten und sofortiges visuelles Feedback geben. Sobald beide Teile korrekt entnommen worden waren, fuhr die App automatisch mit dem nächsten Schritt fort, ohne dass eine weitere Eingabe durch den Bediener erforderlich war.

• Nachdem die Teile ausgewählt waren, war es an der Zeit, mit dem Montage zu beginnen. Die App zeigte Anweisungen für die nächsten Schritte an und nutzte dabei Rich-Media-Inhalte wie Bilder und Animationen, um den Bedienern das Verständnis zu erleichtern. Mithilfe einer 3D-gedruckten Vorrichtung zur Ausrichtung der Komponenten montierten die Bediener die Rückplatte, den Akku und den Abstandhalter, bevor sie die Baugruppe mit einer an die App angeschlossenen Waage wogen. Durch die Integration mit der Waage konnte die App überprüfen, ob die Komponenten Rückplatte und Distanzstück vorhanden waren, bevor automatisch zum nächsten Schritt übergegangen wurde. Fehlt eine der Komponenten und lag das Gewicht außerhalb der erwarteten Grenzen, zeigte die App eine Warnung an, dass die Gewichtsprüfung fehlgeschlagen war, sowie eine Anzeige, die den aktuellen Waagenwert und den erwarteten Wert angab.

• Da das Gewicht der Batterie recht gering war und innerhalb der Fehlergrenze der Waage lag, konnten wir mit der Waage nicht zuverlässig feststellen, ob sie vorhanden war. Um dieses Problem zu lösen, wandten wir uns an unseren Partner Landing AI und dessen Computervision . Dank ihres visuellen Eingabesystems konnten wir ganz einfach ein auf unsere spezifische Anwendung zugeschnittenes Computervision trainieren, ohne dass Programmier- oder Datenwissenschaftskenntnisse erforderlich waren. Mit nur einer kleinen Anzahl von Trainingsbildern erstellten wir ein Modell, um zu erkennen, ob die Batterie im Montage vorhanden Montage korrekt installiert war. Dank der LandingAI-Inhalte in der Bibliothek konnten wir das soeben trainierte Modell in unsere App integrieren – ganz ohne Programmiercode. Durch den Einsatz einer handelsüblichen Kamera, die über der Waage angebracht war, konnten wir erfolgreich erkennen, ob die Batterie installiert war, und dem Bediener eine Anleitung geben, falls das Modell feststellte, dass sie fehlte.

• Sobald die App erkannt hatte, dass alle erforderlichen Teile korrekt montiert waren, zeigte sie eine Bestätigungsmeldung an, bevor sie automatisch zum nächsten Schritt überging – der Auswahl der Frontplatte der Wortuhr. Hier hatten die Teilnehmer die Möglichkeit, das Bauteil in der Farbe ihrer Wahl auszuwählen, entweder in Weiß oder in Schwarz. Erneut leitete die App die Bediener mithilfe von Pick-to-Light und Lichtschranken zu den richtigen Komponenten und erkannte, welche Farbe sie letztendlich entnahmen, woraufhin eine Bestätigung auf dem Bildschirm angezeigt wurde, bevor der Vorgang automatisch fortgesetzt wurde.

• Für den letzten Montage lieferte die App Anweisungen zur Befestigung der Frontplatte an der Baugruppe und wies die Bediener erneut an, die fertige Wortuhr zu wiegen. Bei Nichtbestehen der Gewichtsprüfung wurden automatisch Anweisungen angezeigt, die den Bediener dazu aufforderten, die fehlende Komponente hinzuzufügen und erneut zu wiegen, während bei erfolgreicher Gewichtsprüfung die abschließende Bestätigung auf dem Bildschirm angezeigt wurde.

• Nachdem der abschließende Schritt der Qualitätskontrolle abgeschlossen war, präsentierte die App den Teilnehmern die während des Produktionsprozesses gesammelten Daten. Da wir bereits im ersten Schritt jeden Teilnehmer gebeten hatten, seine Identität durch ein Foto seines Ausweises zu bestätigen, konnten wir mithilfe der OCR-Funktionen (Optical Character Recognition) von Frontline Copilot™deren Namen extrahieren. Zusammen mit der von der App gemessenen Zykluszeit konnten wir jedem Teilnehmer zeigen, wie er im Vergleich zu den anderen Besuchern der Pop-Up Factory abschneidet.

Nachdem der Montage abgeschlossen und einer Qualitätskontrolle unterzogen worden war, konnten die Teilnehmer ihre neue Wortuhr nun mit nach Hause nehmen, in der Gewissheit, dass sie wie erwartet funktionieren würde. Nachdem die Produktionslinie während der Konferenz fünf Tage lang ununterbrochen in Betrieb war, zeigten die mit der App gesammelten Daten, dass 895 Personen die Pop-up-Fabrik besucht hatten, bei einer durchschnittlichen Durchlaufzeit von nur 2 Minuten und 27 Sekunden.

Die Anleitung der Teilnehmer bei der Montage Uhr war jedoch nur ein Teil des Produktionsprozesses. Mithilfe Tulip haben wir eine Reihe miteinander vernetzter Apps entwickelt, die dazu dienten, den Prozess transparent zu gestalten und sicherzustellen, dass die Pop-up-Fabrik reibungslos funktionierte.

Zu den Vorteilen des Einsatzes Tulip zur Steuerung unserer Produktionslinie gehörte, dass wir bei jedem Abschluss Montage für die Wortuhr automatisch eine Vielzahl von Datenpunkten erfassten. Dazu gehörten der Name jedes Mitarbeiters, die Zeit, die er für die Durchführung der einzelnen Prozessschritte benötigte, sowie die Gesamtzykluszeit für die Fertigung der Uhr. Mithilfe unseres intuitiven Analytics-Editors erstellten wir eine Reihe von Analysen, die auf unserem dashboard zur Produktionsübersicht angezeigt wurden.

Dank der Echtzeit-Diagramme und -Analysen dashboard uns dieses dashboard Einblicke in die Effizienz des Betriebs der Pop-Up-Fabrik. Auf der einen Hälfte des dashboard Prozessdaten dashboard , darunter eine historische Übersicht über die Taktzeiten, die durchschnittliche Taktzeit und die Abweichung vom Sollwert sowie eine grafische Darstellung der Taktzeit für jede der vier Stationen. Um das Erlebnis für die Teilnehmer spielerisch zu gestalten, fügten wir zudem eine Rangliste hinzu, die die zehn besten Taktzeiten des Tages anzeigte. Die andere Hälfte des dashboard einen Überblick über die Anzahl der an diesem Tag und insgesamt gebauten Uhren sowie eine historische Übersicht darüber, wie viele Uhren pro Stunde gebaut worden waren.

Das dashboard einen doppelten Zweck, da es auch dazu diente, den Status jedes Arbeitsplatzes deutlich sichtbar anzuzeigen und die Teilnehmer zu den freien Arbeitsplätzen zu leiten. Durch den Einsatz von bedingter Logik in jeder App konnten wir feststellen, ob eine Station gerade belegt war, und diese Information dann dashboard mit der aktuellen Zykluszeit der jeweiligen Station auf dem dashboard anzeigen. Diese einfache Ergänzung unserer Dashboards half dabei, die Teilnehmer zur richtigen Station zu leiten, und stellte sicher, dass unser Produktionsprozess reibungslos ablief, während die Teilnehmer in die Pop-Up-Fabrik strömten.

Der Nutzen solcher Dashboards zeigte sich auf der Messe sehr schnell. Bereits im Laufe des ersten Tages Prozessdaten ein Blick auf die Prozessdaten deutlich, dass uns die Word-Clock-Komponenten lange vor Ende der Messe am Ende der Woche ausgehen würden. Dank dieser Echtzeitinformationen konnten wir die Lagerbestände verwalten, indem wir die Anzahl der Personen, die ihre Uhren mit nach Hause nehmen durften, rationierten. Am vierten Tag verfügten wir nur noch über die absolut notwendige Mindestanzahl an Komponenten, um den Besuchern weiterhin die Möglichkeit zu geben, das Erlebnis zu genießen.

Auch wenn der Aufbau einer vollständig digitalisierten Montage in weniger als einer Woche zunächst unmöglich erscheinen mag, haben wir bewiesen, dass dies mit individuell gestaltbar Softwaretools durchaus machbar ist. Und im heutigen wirtschaftlichen Umfeld ist diese schnelle Amortisationszeit nicht nur ein Luxus, sondern eine Notwendigkeit für Unternehmen, die wettbewerbsfähig bleiben wollen. Wenn Herausforderungen in der Produktion auftreten und sich Prozesse ändern, muss sich die Technologie, die Ihre Abläufe unterstützt, entsprechend anpassen können.

Die Pop-Up Factory diente nicht nur als öffentliche Demonstration der Leistungsfähigkeit Tulipin Verbindung mit einem offenen Ökosystem anderer Technologien, sondern auch als Möglichkeit für uns, uns in die Lage unserer Kunden zu versetzen und uns daran zu erinnern, worum digitale Transformation bei digitale Transformation wirklich digitale Transformation . Folgendes haben wir dabei gelernt:

Der Wert der Kombinierbarkeit

Um den besonderen Anforderungen der Pop-Up Factory gerecht zu werden, kam das Einheitsmodell herkömmlicher MES schlichtweg nicht in Frage. Der durch unsere Plattform ermöglichte individuell gestaltbar ermöglichte es uns, eine Lösung zu entwickeln, die genau auf die spezifischen Bedürfnisse unseres Betriebs zugeschnitten ist. In der Praxis bedeutet dies, dass Änderungen schnell vorgenommen und neue Systeme problemlos integriert werden können, um den sich wandelnden Produktionsanforderungen gerecht zu werden, was zu einer verbesserten Effizienz und Agilität führt. Die erfolgreiche Umsetzung eines individuell gestaltbar erfordert mehr als nur eine neue Softwarearchitektur – Hersteller müssen auch Veränderungen in Bezug auf Kultur, Eigenverantwortung und Entwicklung vornehmen.

Im Fokus: der Frontline Operator

digitale Transformation sich digitale Transformation erfolgreich mit einem rein top-down-orientierten Ansatz umsetzen. Bei der Einführung digitaler Tools in Ihrem Unternehmen sollten die Bedürfnisse und Anliegen Ihrer Mitarbeiter an der Basis an erster Stelle stehen. Tulip zwar von Grund auf dafür konzipiert, die Erstellung hochgradig visueller, intuitiver Benutzeroberflächen für den Fertigungsbereich zu vereinfachen, doch haben wir in diesem Jahr besonderes Augenmerk auf die Benutzererfahrung unserer App gelegt und dafür gesorgt, dass diese so optimiert wie möglich ist. Durch die Einführung vollständig reaktiver Arbeitsanweisungen, die ohne Eingreifen des Bedieners von Schritt zu Schritt wechseln, und durch die Möglichkeit, beispielsweise ganz einfach in die Sprache ihrer Wahl zu wechseln, haben wir die Benutzererfahrung verbessert und dazu beigetragen, die Durchlaufzeiten zu verkürzen, um den großen Besucherandrang bewältigen zu können.

Nutzen Sie die Vorteile des offenen Ökosystems

Dank der offenen Architektur Tulipließ sich alles – von Andon- und Pick-to-Light bis hin zu Computervision BI-Tools – völlig unkompliziert integrieren. Der Wandel hin zu offenen, interoperablen digitalen Architekturen markiert eine deutliche Abkehr von der Ära proprietärer, geschlossener Systeme, die einst die Fertigungsindustrie dominierten. Dieser offene Ökosystem-Ansatz ermöglicht es Ihnen, Ihren Fertigungs-Tech-Stack auf Basis erstklassiger Lösungen aufzubauen, ohne an einen einzigen Anbieter gebunden zu sein. So stellen Sie sicher, dass Ihr Unternehmen anpassungsfähig und zukunftssicher bleibt.