Der vernetzte Mitarbeiter: Ein Leitfaden zu Plattformen für vernetzte Mitarbeiter

In den letzten zehn Jahren hat sich die Art und Weise, wie wir mit unserer Welt umgehen, verändert.

Dank des allgegenwärtigen Internets und intelligenter Geräte sind wir ständig vernetzt.

Anfangs war die Veränderung kaum wahrnehmbar. Doch tatsächlich gibt es im Jahr 2022 kaum noch Bereiche unseres Lebens, die nicht vernetzt sind. Wir bestellen Essen über unser Smartphone, halten über soziale Medien Kontakt zu Freunden und Familie und laden Apps für fast alles herunter.

Bis vor kurzem war dies in der Fertigungsindustrie jedoch nicht der Fall.

Die Mitarbeiter konnten ein satellitengestütztes GPS-Gerät oder eine Karten-App nutzen, um den Weg zur Arbeit zu finden. Sobald sie jedoch im Werk ankamen, trugen sie die Daten auf einem Whiteboard ein. Oder sie führten komplexe Montagearbeiten anhand von Arbeitsanweisungen in Papierform durch.

Mit dem Aufkommen neuer digitaler Technologien ist die Fertigungsindustrie in das Zeitalter der Vernetzung eingetreten.

Heute gibt es mehr Möglichkeiten denn je, Arbeitskräfte in der Fertigung miteinander zu vernetzen und zu unterstützen. Und dadurch lässt sich ein noch größerer Mehrwert schaffen.

Dieser Leitfaden dient als Einführung in das Thema „vernetzte Arbeitskräfte“. Wir behandeln folgende Themen:

• Grundlegende Fakten zum vernetzten Mitarbeiter in der Fertigungsindustrie
• Arten von vernetzten Mitarbeitern
• Vorteile von Technologien für vernetzte Mitarbeiter
• Anwendungsfälle
• Fallstudien
• So wählen Sie eine Lösung für vernetzte Mitarbeiter aus, die zu Ihnen passt

Am Ende werden Sie genau verstehen, wie der vernetzte Mitarbeiter Ihre Betriebsabläufe verändern kann. Und Sie werden über die notwendigen Werkzeuge verfügen, um eine Lösung auszuwählen, die zu Ihren Betriebsabläufen passt.

Definition des vernetzten Arbeitnehmers

Ein vernetzter Arbeitnehmer ist jeder Arbeitnehmer, der durch vernetzende Technologien in seine Umgebung integriert ist.

Das bedeutet für die Fertigungsindustrie Folgendes.

In den meisten Berufen gibt es eine Reihe von Software-Tools, die dabei helfen, die Arbeit besser zu erledigen. Technologien für vernetzte Mitarbeiter gehen jedoch über reine Software hinaus. Vernetzte Technologien tauschen aktiv Daten mit anderen Geräten und Maschinen innerhalb eines Arbeitssystems aus. Durch ihre Kombination aus Hardware- und Softwarekomponenten ordnen vernetzte Technologien die Handlungen eines Fertigungsmitarbeiters in Echtzeit in ein übergeordnetes System ein. Das bedeutet, dass die Mitarbeiter in vernetzte, reaktionsfähige Systeme eingebunden sind.

Die unterstützende Rolle, die Technologien für vernetzte Mitarbeiter spielen, ermöglicht es den Mitarbeitern, mehr zu leisten. Aus diesem Grund werden die Begriffe „vernetzter Mitarbeiter“ und „unterstützter Mitarbeiter“ oft synonym verwendet .

Das Ergebnis sind fundiertere Entscheidungen, Ergebnisse, die auf Anhieb stimmen, und mehr Sicherheit für die Mitarbeiter. Ganz zu schweigen von den besseren Daten am Ende.

Zwar gibt es in den meisten Branchen eine Form des vernetzten Mitarbeiters, doch ist dies in der Fertigungsindustrie von besonderer Bedeutung.

Die Arbeit in der Fertigung ist anspruchsvoll und unterliegt einem raschen Wandel. Technologien für vernetzte Mitarbeiter sorgen dafür, dass die Mitarbeiter den komplexen Anforderungen ihrer Aufgaben gewachsen sind.

In diesem Abschnitt werden wir erläutern, wie eine von Umbrüchen geprägte, sich digitalisierende Fertigungsindustrie zum „vernetzten Mitarbeiter“ geführt hat.

Arten von vernetzten Mitarbeitern

Was kommt Ihnen in den Sinn, wenn Sie an einen vernetzten Mitarbeiter in der Fertigung denken? Ist es ein Maschinenbediener? Ein Außendiensttechniker? Wenn es Ihnen wie den meisten geht, haben Sie wahrscheinlich an eine Art Mitarbeiter an vorderster Front gedacht.

Technologien für vernetzte Mitarbeiter können jedoch dem gesamten Team zugutekommen. Von der Fertigungsebene bis zur Führungsetage stärken Technologien für vernetzte Mitarbeiter das gesamte Unternehmen.

Bediener – Vernetzte Bediener werden durch funktionierende Systeme unterstützt, die in Echtzeit auf ihre Aktionen reagieren.

Diese Art der Unterstützung kann viele Formen annehmen. Dabei kann es sich um digitale Arbeitsanweisungen handeln. Oder um eine integrierte Qualitätssicherung und -kontrolle mithilfe IoT. Es können Dashboards sein, die den Bedienern anzeigen, wo sich der Arbeitsbestand in einem mehrstufigen Prozess befindet. Oder es können Kommunikationswerkzeuge sein, mit denen ein Maschinenbediener eine Benachrichtigung senden kann, wenn etwas schiefgeht. Dazu gehören auch automatisierte Fehlersicherungs- und Computervision , die intuitiv auf die Handlungen eines Bedieners reagieren. Die Möglichkeiten sind endlos.

Wie Sie Ihre Bedienelemente miteinander verbinden, hängt von den Anforderungen Ihres Betriebs ab.

Außendienstmitarbeiter – Außendiensttechniker haben ganz besondere Anforderungen. Ihre Arbeit kann äußerst komplex sein. Sie wird unter schwierigen Bedingungen ausgeführt.

Digitale Technologien helfen dabei, Außendienstmitarbeiter mit den Informationen und der Unterstützung zu versorgen, die sie benötigen. Ob es sich nun um auf dem Mobiltelefon abrufbare Schaltpläne oder um eine Verbindung zu einer zentralen Anlaufstelle handelt – Außendienstmitarbeiter sollten sich nicht im Stich gelassen fühlen müssen.

Ingenieure – Moderne Fertigungssysteme können äußerst flexibel sein. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, dass Ingenieure bei Bedarf Änderungen an Software, Hardware und der Anordnung der Arbeitszellen vornehmen können. Vernetzte Ingenieure haben in Echtzeit Einblick in wichtige Produktions-KPIs. Agile, anwendungsbasierte Plattformen ermöglichen es, darauf zu reagieren.

Führungskräfte – Hier dreht sich alles um Transparenz. Vernetzte Prozesse generieren Daten. Führungskräfte sind vielleicht nicht jeden Tag vor Ort in den Prozessen eingebunden. Doch sie können diese Daten nutzen, um die Strategie voranzutreiben und fundiertere Entscheidungen zu treffen.

Die Qualifikationslücke schließen

Es gibt einen wichtigeren Grund, warum die Fertigungsindustrie auf vernetzte Mitarbeiter angewiesen ist. Mehr denn je haben Hersteller Schwierigkeiten, offene Stellen zu besetzen.

Dies ist zum Teil auf eine Qualifikationslücke oder eine Diskrepanz zwischen den für eine Tätigkeit erforderlichen Qualifikationen und den Qualifikationen der Arbeitskräfte zurückzuführen.

Vernetzte Technologien können dazu beitragen, die Qualifikationslücke zu schließen. Vernetzte Technologien liefern den Mitarbeitern die benötigten Informationen genau dann, wenn sie diese benötigen. Sie verhindern, dass ihnen die häufigsten menschlichen Fehler unterlaufen.

Dadurch sind vernetzte Mitarbeiter in der Lage, anspruchsvollere Aufgaben schneller zu übernehmen. Dies bedeutet einen geringeren Schulungsaufwand und insgesamt bessere Ergebnisse.

Der Wandel der Arbeitswelt

Der letzte Grund, warum die Fertigungsindustrie auf vernetzte Mitarbeiter angewiesen ist, ist folgender: Die Arbeit in der Fertigung verändert sich rasant.

Digitale Technologien haben die Spielregeln grundlegend verändert. Mitarbeiter auf allen Ebenen benötigen heute fundierte Kenntnisse in den Bereichen digitale Technologien, Datenanalyse und Systemdenken, um erfolgreich zu sein.

Dabei handelt es sich jedoch um Fähigkeiten, deren Beherrschung ein ganzes Berufsleben in Anspruch nehmen kann. Vernetzte Technologien ermöglichen es den Mitarbeitern in der Fertigung, sich an die neue Realität der Fertigungsarbeit anzupassen. Sie versetzen sie in die Lage, datengestützte Entscheidungen zu treffen, Prozesse auf Systemebene zu verbessern und ihre Arbeitsabläufe digital zu vernetzen, ohne dass hierfür umfangreiche Fachschulungen erforderlich sind.

Vernetzte Mitarbeiter bieten zahlreiche Vorteile. Hier finden Sie eine kurze Auflistung der wichtigsten davon.

• Mehr Sicherheit für die Mitarbeiter – Vernetzte Mitarbeiter machen seltener Fehler, und vernetzte Technologien können dabei helfen, unsichere Zustände zu erkennen.
• Bessere Entscheidungen im Handumdrehen – Gute Entscheidungen basieren auf guten Informationen. Vernetzte Technologien sorgen dafür, dass die Mitarbeiter über alle erforderlichen Informationen verfügen.
• Besserer Einblick in die Arbeit an der Produktionsfront – Die meisten Hersteller verfügen über Daten zur Durchlaufzeit. Doch was zwischen Beginn und Ende eines Prozesses geschieht, bleibt oft im Dunkeln. Vernetzte Technologien liefern detaillierte Daten und einen umfassenden Einblick in die Arbeit an der Produktionsfront.
• Geschäftskritische Informationen und standardisierte Arbeitsabläufe immer griffbereit – Durch die Anbindung an zentrale Wissensdatenbanken und Support-Mitarbeiter stellen Technologien für vernetzte Mitarbeiter allen Mitarbeitern die erforderlichen Informationen jederzeit zur Verfügung.
• Echtzeitkommunikation – Jede Minute zählt. Vernetzte Mitarbeiter können einen Vorgesetzten benachrichtigen oder innerhalb kritischer Zeitfenster Unterstützung anfordern.
• Zuverlässige Fehlervermeidung – Menschen machen Fehler. Keine Technologie kann die menschliche Natur ändern. Sie können jedoch in Echtzeit auf menschliches Handeln reagieren und so verhindern, dass Mitarbeiter unbeabsichtigte Fehler begehen.
• Effizientere, auf Zusammenarbeit ausgerichtete Fertigungssysteme – Vernetzte Mitarbeiter arbeiten effizienter und kooperativer, was zu Systemen führt, die insgesamt mehr produzieren und weniger Abfall verursachen.
• Durchgängige Prozessdaten Mitarbeiter sind in industriellen Systemen oft ein blinder Fleck. Vernetzte Mitarbeiter generieren während ihrer Arbeit Daten. Dies führt zu einer lückenlosen Prozesstransparenz – vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt.
• Vereinfachtes Flottenmanagement – Vernetzte Technologien helfen Ihnen dabei, den Überblick über Ihre gesamte Flotte zu behalten und Ressourcen dort einzusetzen, wo sie benötigt werden.
• Unterstützung einer alternden Belegschaft – Nutzen Sie das implizite Wissen und die Erfahrung Ihrer Mitarbeiter optimal und unterstützen Sie sie bei der Digitalisierung.
• Jüngere Arbeitskräfte gewinnen – Millennials und die Generation Z erwarten vernetzte Arbeitsplätze. Technologien für vernetzte Mitarbeiter können dazu beitragen, neue Perspektiven in die Fertigung zu bringen.

Der vernetzte Mitarbeiter ist möglich, weil sich mehrere Technologien im gleichen Tempo weiterentwickelt haben. Lassen Sie uns genauer betrachten, welche Fortschritte den vernetzten Mitarbeiter ermöglichen.

Plattformen

IIoT sind Systeme, die Fertigungsprozesse mit Backend-Systemen verbinden. Als solche sind sie wichtige Instrumente für die Vernetzung der Mitarbeiter.

Plattformen helfen Ingenieuren dabei, Anwendungen für ihre spezifischen Herausforderungen zu entwickeln. Sie ermöglichen die Steuerung von Fertigungsprozessen, indem sie neue Verbindungen zwischen Geräten, Maschinen und Anwendungen herstellen. Daher sind Plattformen ein entscheidendes Instrument, um Mitarbeiter mit ihren Prozessen zu vernetzen.

Schnittstellen

Schnittstellen in der heutigen Fertigung beschränken sich nicht mehr auf herkömmliche Mensch-Maschine-Schnittstellen an den Maschinen.

In vielen Werken finden sich Tablets an Montage und mobile Geräte in den Taschen der Mitarbeiter. Darüber hinaus sind einige moderne HMIs mittlerweile in der Lage, komplexe Fertigungsanwendungen auszuführen. Wenn wir Schnittstellen im Sinne ihrer Definition betrachten – als einen Punkt, an dem zwei Systeme aufeinandertreffen –, dann Computervision auch Werkzeuge wie IoT und Computervision Schnittstellen für die Interaktion mit Fertigungssystemen.

Diese Schnittstellen ermöglichen es den Mitarbeitern, Informationen auszutauschen und auf eine noch intensivere Weise mit ihrer Umgebung zu interagieren.

Intelligente Sensoren und IoT

Industriesensoren sind zunehmend in der Lage, Daten in Echtzeit zu übermitteln. Diese Sensoren bieten einen umfassenderen Überblick über industrielle Prozesse, einschließlich der Mitarbeiter.

Zusammen bilden diese Sensoren einen wichtigen Bestandteil moderner IIoT .

Cloud- und Edge-Computing

Hinter dem vernetzten Mitarbeiter stehen zwei Technologien, die eine solche Vernetzung überhaupt erst ermöglichen. Cloud-Computing macht es einfacher denn je, rechenintensive Aufgaben zu bewältigen. Und Edge-Computing verringert die Latenz und verbessert die Netzwerkleistung, indem Aufgaben an die Netzwerkendpunkte verlagert werden.

Wearables

Im Zuge von Industrie 4.0 sind Sensoren kleiner und flexibler geworden. Mittlerweile lassen sich viele Sensoren direkt am Körper der Mitarbeiter befestigen. Das bedeutet, dass die Mitarbeiter Sensoren anbringen können – manchmal sind diese sogar in die persönliche Schutzausrüstung (PSA) integriert –, die unauffällig Umgebungs- und biometrische Daten über die Gesundheit und Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter erfassen.

Mobile Geräte

So wie wir auf unseren Smartphones Verbraucheranwendungen nutzen, wird es zunehmend möglich, von einem Smartphone aus auf industrielle Anwendungen zuzugreifen.

Wo auch immer ein Mitarbeiter hingeht, hat er die benötigten Informationen immer dabei. Ob es sich um Standardarbeitsabläufe, den Maschinenstatus oder digitale Arbeitsanweisungen handelt – Mobiltelefone entwickeln sich zunehmend zu einer Technologie für die Fertigung.

Prozesstransparenz – Anwendungen zur Prozesstransparenz vermitteln der Unternehmensleitung ein klares Bild der individuellen Leistungsfähigkeit. Dadurch entsteht ein umfassendes, durchgängiges Bild der Fertigungsprozesse.

Maschinenwartung – Wenn Originalhersteller Techniker zur Arbeit an Maschinen entsenden, sollten diese für jeden Fall auf die entsprechenden Informationen zugreifen können.

Verteilte Belegschaft – Die Vereinheitlichung der Leistungsstandards über Werke und Produktionslinien hinweg stellt stets eine Herausforderung dar. Vernetzte Technologien erleichtern die Führung einer verteilten Belegschaft.

Inline-Qualität – Vernetzte Mitarbeiter verfügen über die erforderlichen Werkzeuge, um sicherzustellen, dass jedes Teil, das das Band verlässt, den Qualitätsstandards entspricht.

Dynamische Arbeitsanweisungen – Arbeitsanweisungen sollten in Echtzeit auf die Handlungen und Bedürfnisse der Mitarbeiter reagieren. Vernetzte Arbeitsanweisungen helfen den Mitarbeitern, auf die benötigten Informationen zuzugreifen, Fehler direkt an der Produktionslinie zu melden und wichtige Prozessdaten zu erfassen.

Maschinenüberwachung bedienernahe Terminals – Maschinenüberwachung verbindet Ingenieure mit ihrem gesamten Maschinenpark über Dashboards Gesamtanlageneffektivität (OEE) zum Maschinenstatus in Echtzeit. Über Terminals an der Maschine können Bediener wichtige Auftrags- und Maschineninformationen protokollieren, sobald Probleme auftreten.

Um zu erkennen, welchen Einfluss vernetzte Mitarbeiter haben, sollte man sich am besten ansehen, wie echte Hersteller ihre Belegschaft vernetzen.

Mitarbeitervernetzung für Prozesstransparenz bei einem weltweit führenden Bootshersteller

Ein führender Hersteller von Luxusbooten mit Sitz in Florida lässt jedes seiner Boote eine 36-Stationen-Einzelstück Montage durchlaufen. Eine große Produktvielfalt und individuelle Anpassungen erschweren die Montage. Insgesamt produzieren fast 400 Mitarbeiter täglich mehr als ein Dutzend Boote.

Der Hersteller stand vor einer klassischen Herausforderung im Personalbereich. Zwar führten Ingenieure Zeitstudien durch und erfassten Daten in der Fertigung, doch reichte dies nicht aus, um kontinuierlicher Verbesserungsprozess voranzutreiben. Es waren zu viele Teile und Mitarbeiter beteiligt, als dass eine zuverlässige Nachverfolgung durch manuelle Datenerfassung möglich gewesen wäre. Wie ein Prozessingenieur feststellte: „Die manuelle Erfassung von Informationen lieferte uns wirklich nicht genügend Daten, um datengestützte Entscheidungen zu treffen.“

Das Team nutzte Tulip Anwendungen zur Prozesstransparenz zu entwickeln und seine Mitarbeiter miteinander zu vernetzen. Diese Anwendungen erfassen die Aktivitäten der Bediener in Echtzeit. Ingenieure können die von diesen vernetzten Mitarbeiteranwendungen erfassten Daten nutzen, um die Gesamt- und die individuelle Leistung in Echtzeit zu messen.

Durch die Vernetzung seiner Mitarbeiter gelang es dem Unternehmen, seine Produktionsprozesse besser zu verstehen und gezielte Verbesserungen vorzunehmen.

Die Ergebnisse, die durch die Vernetzung ihrer Mitarbeiter erzielt wurden, sprechen für sich:

• Verkürzung der Zykluszeit um 30 %
• Produktionssteigerung um 7 %
• und jährliche Einsparungen in Höhe von 500.000 Dollar

Das Fazit lautet: Technologien für vernetzte Mitarbeiter liefern dem Management und den Ingenieuren die Informationen, die sie benötigen, um die sinnvollsten Verbesserungen voranzutreiben.

Vernetzung einer dezentralen Belegschaft bei Staymobile

Staymobile ist ein INC-500-Anbieter von Reparatur- und Servicelösungen für Computer, Chromebooks und mobile Geräte. Zu den Hauptkunden Staymobilezählen Schulbezirke, Behörden und Unternehmen in den gesamten Vereinigten Staaten.

Aufgrund seines weit verstreuten Kundenstamms Staymobile zahlreiche Standorte im ganzen Land. Dies führte zu einer gleichmäßig verteilten Belegschaft. Die ehrgeizigen Wachstums- und Qualitätsziele des Unternehmens machten es erforderlich, die Abläufe an allen Standorten zu vereinheitlichen.

Dennoch Staymobile die Arbeitsabläufe standortübergreifend zu vereinheitlichen. Papierbasierte Arbeitsanweisungen waren schwer zu befolgen und erschwerten es den Ingenieuren, die Einhaltung der Vorschriften durch die Techniker zu überprüfen. Oftmals waren an verschiedenen Standorten mehrere Versionen derselben Arbeitsanweisung im Umlauf, was zu uneinheitlichen Abläufen und vermeidbaren Fehlern führte. Aufgrund der Papierdokumente war es unmöglich, die Daten zu erfassen, die zur Optimierung der Reparaturabläufe benötigt wurden. Staymobile eine Lösung, die es dem Unternehmen ermöglichte, die Datenerfassung zu automatisieren und zu zentralisieren, standortspezifische Prozesse zu konfigurieren und die Abläufe zu standardisieren.

Staymobile , dass die Lösung darin bestand, seine Mitarbeiter mit standardisierten Anleitungen zu verbinden. Mit Tulip haben Staymobile sofortigen Zugriff auf die aktuellste Version der Standardarbeitsanweisungen für jedes Gerät und jede Reparaturart. Nun haben alle Techniker sofortigen Zugriff auf Standardarbeitsanweisungen und durchsuchbare Gerätehandbücher.

Jede Anwendung erfasst automatisch Daten zu jeder Reparatur, sodass die Techniker und Betriebsleiter Staymobiledie Abläufe kontinuierlich überarbeiten und verbessern können.

„Das sind Kennzahlen, die in meiner bisherigen Laufbahn nicht messbar waren“, sagte Staymobile Lennox, Executive Vice President von Staymobile . „Ohne einen Mitarbeiter, der mit einer Stoppuhr an der Leitung sitzt, könnte ich diese Daten auf dieser detaillierten Ebene nicht erfassen.“

„Mit Tulip können wir die Funktionen der Workstation anpassen, indem wir neue Funktionen bereitstellen, um das System grundlegend zu verändern“, fuhr Lennox fort. „Das ist fast über Nacht möglich. Und wir können dies tun, um den sich wandelnden Kundenanforderungen gerecht zu werden.“

Durch die Einbindung seiner Mitarbeiter in standardisierte Arbeitsabläufe Staymobile die Branchenstandards in puncto Qualität. Innerhalb weniger Monate sank die Erstreparaturquote (der Anteil der gewarteten und reparierten Artikel, bei denen keine Nacharbeiten erforderlich sind) auf unter 2 %.

Anbindung von Mitarbeitern an die Fertigungslinien bei DMG MORI

DMG MORI ist ein international führender Hersteller von Maschinen und Werkzeugmaschinen. Die Dreh- und Fräsmaschinen des Unternehmens setzen in der Branche Maßstäbe in Sachen Innovation.

DMG MORI fertigt viele der Spindeln für seine Maschinen im eigenen Haus. Jede Spindel ist das Ergebnis einer hochflexiblen Montage, die im Einzelstückfluss über mehr als ein Dutzend Stationen hinweg erfolgt.

Bisher erfassten die Ingenieure von DMG MORI die Daten manuell auf Papierformularen. Dies verlangsamte die Fehleranalyse und erschwerte die Nachverfolgung der laufenden Arbeiten entlang der Spindellinie.

DMG MORI setzte Tulip ein, Tulip eines „Connected Worker“-Ansatzes die Transparenz zu verbessern und die Effizienz an der Spindellinie zu steigern.

Mithilfe Tulip -Anwendungen für Arbeitsanweisungen und Prozesstransparenz stellte DMG MORI seinen Mitarbeitern einen direkten Bezug zu den von ihnen ausgeführten Aufgaben her. Alle Bediener hatten innerhalb der Anwendungen sofortigen Zugriff auf Rich-Media-Standardarbeitsanweisungen, was Fehler reduzierte und die Montage beschleunigte. Darüber hinaus ermöglichten die von den Anwendungen erfassten Schritt- und Zykluszeitdaten DMG MORI die Verfolgung des Arbeitsbestands in Echtzeit. Um die Linienleistung zu verbessern, entschied man sich dafür, Produktionsziele und Stundenleistungen auf Dashboards anzuzeigen. So konnte das gesamte Werk genau sehen, wo sich jede Spindel im Produktionsfluss befand, und die Ingenieure konnten die Linien ausbalancieren, um sicherzustellen, dass alle Ziele erreicht wurden.

In weniger als zwei Monaten hat die Strategie von DMG MORI zur Vernetzung der Mitarbeiter beeindruckende Ergebnisse erzielt. Dazu gehören:

• Rückgang der gemeldeten Mängel um 62 %
• Produktionssteigerung um 20 %
• 10 % weniger Ausfälle
• 4 Wochen bis zur Wertschöpfung

Derzeit gibt es auf dem Markt eine Vielzahl von Lösungen für vernetzte Mitarbeiter.

Die Entscheidung, welche Lösung für Sie die richtige ist, kann schwierig sein. Im vorigen Abschnitt haben wir uns einige Beispiele angesehen, wie Tulip ihre Belegschaft vernetzen. Obwohl Tulip für die meisten Hersteller Tulip , ist es nicht unbedingt für jeden das richtige Werkzeug.

In diesem Abschnitt möchten wir Ihnen den Auswahlprozess ein wenig erleichtern, indem wir Ihnen 7 Fragen vorstellen, die Ihnen helfen, Ihre Suche einzugrenzen.

1. Wen verbinden Sie?

Das mag einfach klingen, ist aber von entscheidender Bedeutung. Wen genau möchten Sie vernetzen? Ihre Antworten werden Sie auf unterschiedliche Wege führen. Möchten Sie Bediener an komplexen Anlagen miteinander vernetzen? Außendienstmitarbeiter, die Unterstützung von entfernten Standorten benötigen? Sind Sie ein OEM, der seine Techniker mit Wartungsinformationen ausstatten muss? Ingenieure, die mit der Optimierung industrieller Prozesse betraut sind? Führungskräfte, die bessere Daten benötigen, um fundiertere Geschäftsentscheidungen zu treffen? Alles davon? Nichts davon?

Oder noch besser: Fällt Ihnen eine bestimmte Person in Ihrem Unternehmen ein, die von einer solchen Verbindung profitieren könnte?

Wenn Sie herausfinden, mit wem Sie in Kontakt stehen, schaffen Sie damit eine Grundlage für den Prozess der Lösungsprüfung. Dies hilft Ihnen, frühzeitig die Bedürfnisse, die angestrebten Ergebnisse und mögliche Hindernisse zu ermitteln.

Ihre Antwort hängt natürlich von Ihrer Geschäftstätigkeit ab. Je besser Sie jedoch die Frage „Wer?“ beantworten können, desto leichter fällt es Ihnen, den nächsten Schritt zu bestimmen.

2. Was machen sie gerade?

Eine weitere Frage, die auf den ersten Blick trivial erscheint, es aber keineswegs ist. Man kann sie als Erweiterung der vorherigen Frage betrachten.

Was genau tun Ihre Mitarbeiter? Was können sie dank der Vernetzung besser erledigen? Hier ist es hilfreich, über allgemeine Begriffe wieMontageoder „Maschinenwartung“ hinauszugehen und zu überlegen, was während einer Montage Reparatur konkret geschieht. Benötigen sie für ihre Arbeit ihre Hände (was nützlich ist, um Lösungen auszuschließen, die eine ständige Interaktion mit einem Bildschirm erfordern)? Welche Werkzeuge sind erforderlich? Welche Materialien müssen an jedem Arbeitsplatz vorhanden sein? Was würde sie daran hindern, diese Arbeit zu verrichten?

Je detaillierter Sie die einzelnen Prozesse und die dazugehörigen Aufgaben auflisten können, desto einfacher wird es

3. Welche Informationen benötigen sie, um ihre Arbeit zu erledigen?

Dazu ist es erforderlich, eine Bestandsaufnahme der Prozesse und Ergebnisse vorzunehmen. Man kann die Frage auch umgekehrt stellen, was denselben Effekt hat: Welche Informationen würden, wenn sie fehlen, einen Mitarbeiter daran hindern, seine Arbeit zu erledigen?

Benötigen Ihre Mitarbeiter einen schnellen Zugriff auf Handbücher und Schaltpläne? Würde es ihnen helfen, Videos zu besonders kniffligen Arbeitsabläufen anzusehen? Oder möchten Sie Ingenieuren Zugriff auf übergeordnete Prozessdaten gewähren, Prozessdaten ihre Initiativen zu unterstützen?

Wenn Sie ermitteln, welche Informationen Ihre Mitarbeiter benötigen, können Sie die richtige Plattform für deren Bereitstellung auswählen.

4. Mit welchen Systemen interagieren sie? In welche Systeme sind sie eingebunden?

Diese Frage kann Ihnen helfen, zu erkennen, inwiefern Mitarbeiter Teil größerer Prozesse sind. Sie ist nützlich, um zu überlegen, inwieweit Mitarbeiter vernetzt sein müssen, um effektiv arbeiten zu können. Mit welcher Software arbeiten sie? Welche Sensoren und IoT sind beteiligt? Welche Maschinen sind beteiligt? Wo gibt es in den Prozessen Eventualitäten?

Mitarbeiter sind stets ein fester Bestandteil von Fertigungssystemen. Wenn Sie sich über die Rolle, die sie spielen, im Klaren sind, können Sie leichter entscheiden, welche neuen Technologien Sie einführen möchten.

5. Wie wirken sich ihre Handlungen auf die geleistete Arbeit aus?

Dies trifft den Kern des Beitrags der Arbeitnehmer zu den Fertigungsprozessen.

(Und damit sind wir wieder bei der grundlegenden Frage: „Wer?“).

Welche Auswirkungen hat menschliches Handeln auf Ihre Fertigungslinien? Maschinenumrüstungen? Fertige Produkte? Qualitätssicherung? Ich könnte noch weitermachen, aber Sie verstehen schon, worauf ich hinaus will.

Wenn Sie die Beiträge der Mitarbeiter erkennen können, können Sie eine Lösung für vernetzte Mitarbeiter wählen, die die menschliche Leistungsfähigkeit optimiert.

6. Wie fehleranfällig sind sie? Um welche Art von Fehlern handelt es sich?

Menschliches Versagen lässt sich nicht allein auf die Leistung des Menschen zurückführen. Es ist eine Folge mangelhafter Systemgestaltung.

Es ist daher hilfreich, sich zu fragen: „Wo unterlaufen den Mitarbeitern Fehler?“ Welche Art von Fehlern machen sie? Was ist die eigentliche Ursache?

Schon kleine Maßnahmen können viel bewirken, wenn es darum geht, Bereiche zu identifizieren, in denen Sie Ihre Mitarbeiter vor den häufigsten Formen menschlicher Fehler schützen können.

7. Welche Daten sind für Sie entscheidend?

Denken Sie daran, dass es bei Lösungen für vernetzte Mitarbeiter nicht nur darum geht, die Effizienz der Mitarbeiter zu steigern. Sie sind auch wichtig, um ein Protokoll der menschlichen Handlungen zu erstellen.

Aus diesem Grund sollten Sie sich fragen, welche Daten für Ihre Betriebsabläufe entscheidend sind. Was möchten Sie wissen? Was wissen Sie derzeit? Welche Daten lassen sich mit Ihrer derzeitigen Technologie nur schwer erfassen?

Daten sind Macht, und Lösungen für vernetzte Mitarbeiter sind ein entscheidendes Instrument, um genau die Daten zu erfassen, die für Sie am wichtigsten sind.

In diesem Leitfaden haben wir Ihnen zahlreiche Beispiele vorgestellt, wie vernetzte Mitarbeiter die Fertigungsindustrie verändern.

Ich hoffe, dass an dieser Stelle klar geworden ist, dass der vernetzte Mitarbeiter kein Zukunftsvision ist. Es handelt sich um ein Konzept, das zukunftsorientierte Hersteller nutzen, um in ihrer Fertigung Mehrwert zu schaffen.

Der Schlüssel liegt darin, einen klaren Anwendungsfall zu identifizieren, Anwendungsfall trotz der geringen Anfangsinvestition einen hohen Ertrag verspricht.

Wenn Sie wissen möchten, wie der vernetzte Mitarbeiter Ihre Betriebsabläufe verändern kann, melden Sie sich bei uns.