Aperçu des systèmes de gestion de la sécurité alimentaire

Pour exercer leurs activités dans le secteur agroalimentaire, les entreprises doivent accorder une attention particulière à la sécurité des aliments produits dans leurs installations.

Ces dernières années, on a assisté à plusieurs cas où des produits alimentaires ont été distribués et consommés par les clients, entraînant des rappels coûteux et portant gravement atteinte à la réputation d'une marque (voir, par exemple, « L'étrange affaire de la boîte de Cinnamon Toast Crunch »).

Et si l'on ne s'attaque pas à la source des problèmes de sécurité alimentaire, ceux-ci peuvent entraîner de graves risques pour la santé et la sécurité de dizaines de milliers, voire de millions de consommateurs qui achètent le produit en très peu de temps.

Par conséquent, les entreprises du secteur agroalimentaire doivent veiller à prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter tout problème lié à la santé et à la sécurité. Par exemple, la manipulation, la préparation et le stockage des produits doivent respecter les directives et les pratiques spécifiques définies par les organismes de réglementation afin de réduire le risque d'intoxication alimentaire.

Le moyen le plus efficace de garantir que les clients reçoivent des denrées alimentaires conformes aux normes sanitaires et de sécurité requises consiste à mettre en œuvre les pratiques et les technologies nécessaires tout au long de la chaîne d'approvisionnement et dans les installations de production alimentaire.

Les fabricants du secteur agroalimentaire ont souvent recours à un système de gestion de la sécurité alimentaire (FSMS).

Dans cet article, nous verrons comment les fabricants modernes mettent en œuvre des systèmes de gestion de la sécurité alimentaire (FSMS) et recourent à des solutions de nouvelle génération pour rationaliser leurs processus de production tout en prévenant les risques alimentaires et les maladies.

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En termes simples, un système de gestion de la sécurité alimentaire (SGSA) est un programme spécialement mis en place par les fabricants afin de garantir que les opérateurs du secteur agroalimentaire fabriquent des produits propres à la consommation humaine.

La plupart des systèmes de gestion alimentaire couvrent l'ensemble des étapes de la production alimentaire, des fournisseurs aux distributeurs, garantissant ainsi que chaque maillon de la chaîne d'approvisionnement d'un fabricant soit pris en compte en matière de sécurité alimentaire.

Même si les systèmes de gestion de la sécurité peuvent varier d'un environnement de production à l'autre, la plupart s'inspirent des principes énoncés dans la norme ISO 22000.

Comme nous l'avons évoqué dans des articles précédents, il existe un certain nombre de normes réglementaires auxquelles les fabricants de différents secteurs doivent se conformer afin de démontrer leur conformité auprès des diverses instances de régulation.

Gestion de la qualité ISO 22000 est Gestion de la qualité spécifique Gestion de la qualité qui définit les exigences relatives aux systèmes de gestion de la sécurité alimentaire (SGSA), garantissant ainsi que les fabricants sont en mesure de maîtriser les risques liés à la sécurité alimentaire.

Selon l'Organisation internationale de normalisation, la norme ISO 22000 a pour objectif :

a) planifier, mettre en œuvre, exploiter, maintenir et actualiser un système de gestion de la sécurité des produits (FSMS) garantissant que les produits et services fournis sont sûrs et conformes à leur usage prévu ;

b) démontrer le respect des exigences légales et réglementaires applicables en matière de sécurité alimentaire ;

c) évaluer et analyser les exigences en matière de sécurité alimentaire convenues avec le client et démontrer la conformité à celles-ci ;

d) communiquer efficacement les questions relatives à la sécurité alimentaire aux parties prenantes de la chaîne alimentaire ;

e) veiller à ce que l'organisation respecte la politique de sécurité alimentaire qu'elle a définie ;

f) démontrer la conformité aux parties prenantes concernées

g) demander la certification ou l'enregistrement de son système de gestion de la sécurité alimentaire (FSMS) auprès d'un organisme externe, ou procéder à une auto-évaluation ou à une auto-déclaration de conformité au présent document.

Conformément à la norme ISO 22000, les fabricants doivent également tenir compte des principes énoncés dans le système d'analyse des risques et de maîtrise des points critiques (HACCP) et mettre en place des processus et des procédures fondés sur ces principes.

Le système HACCP est un ensemble de principes complémentaires utilisés pour analyser de manière approfondie les dangers potentiels liés aux denrées alimentaires. Après avoir analysé les risques en matière de sécurité alimentaire, le système HACCP propose également des méthodes concrètes pour atténuer ces risques grâce à divers contrôles.

La gestion des risques liés à la sécurité alimentaire commence dès l'approvisionnement en matières premières et s'étend à la manipulation, à la fabrication et au stockage, jusqu'à l'expédition et à la consommation par l'utilisateur final. À l'instar de la norme ISO 22000, le système HACCP couvre l'ensemble du processus de production et de distribution alimentaire, en identifiant les risques à chaque étape, puis en les éliminant.

Les principes sur lesquels repose le système HACCP sont les suivants :

1. Réaliser une analyse des dangers afin d'identifier les risques potentiels pour la sécurité alimentaire. Par exemple, l'état de propreté des locaux de stockage des denrées alimentaires.

2. Identifier les points de contrôle critiques (PCC) afin de déterminer les étapes auxquelles des mesures peuvent être prises pour atténuer les risques liés à la sécurité alimentaire mis en évidence lors de l'analyse des dangers.

3. La définition de limites critiques permettant de déterminer les paramètres des points de contrôle que les denrées alimentaires doivent respecter pour rester sûres – par exemple, les limites de température, le pH et le poids. Les organismes de réglementation fixent également des normes à respecter.

4. Mise en place de procédures de surveillance permettant de mesurer les limites critiques de chaque point critique de contrôle (PCC). Il peut s'agir, par exemple, d'un tableau permettant de noter la température d'une chambre froide à intervalles réguliers tout au long de la journée.

5. Mise en place de mesures correctives à appliquer si les points critiques (CCP) dépassent ou ne respectent pas les limites critiques. Cette étape consiste à établir des procédures détaillées pour gérer les incidents liés à la sécurité alimentaire.

6. Mettre en place des procédures de vérification afin de déterminer l'efficacité des mesures d'atténuation des risques mises en place.

7. Tenue de registres et documentation visant à garantir la traçabilité et la responsabilité. Les registres doivent rendre compte de toutes les mesures prises pour prévenir, identifier et résoudre les problèmes liés à la sécurité alimentaire. Ils doivent également mentionner le personnel concerné et ses différentes fonctions.

En fin de compte, la mise en place d'un système de gestion de la sécurité alimentaire vise à garantir que les produits alimentaires sont de grande qualité et propres à la consommation humaine. En effet, un petit lot de produits alimentaires contaminés peut entraîner une épidémie à grande échelle de maladies d'origine alimentaire.

De plus, le système de gestion de la sécurité alimentaire permet aux fabricants de produits alimentaires et de boissons de se conformer aux spécifications et aux normes établies par les organismes de réglementation. Par exemple, un FSMS permet à une entreprise d'atteindre et de maintenir des normes de sécurité rigoureuses, ce qui lui permet de se conformer à la norme ISO 22000.

Grâce à la certification ISO 22000, les entreprises du secteur agroalimentaire peuvent garantir à leurs clients des produits alimentaires sûrs et de grande qualité. Cela se traduit par de meilleurs résultats commerciaux, car les clients font confiance à la marque.

De plus, un système de gestion de la sécurité alimentaire permet à une entreprise d'améliorer en permanence ses procédures de production, avec l'assurance qu'elles passeront avec succès les audits de qualité et de sécurité.

Maintenant que nous avons évoqué l'importance de la normalisation d'un système de gestion de la sécurité alimentaire, abordons le rôle que joue la technologie dans la coordination et la rationalisation de ces pratiques au sein d'un site de production.

Au fil des années passées à collaborer avec des fabricants du secteur agroalimentaire, nous avons constaté qu’il existe plusieurs domaines clés dans lesquels une plateforme de fabrication telle que Tulip contribuer à améliorer les opérations.

Le premier concerne les flux de travail numériques. Grâce à Tulip, les fabricants peuvent guider leurs opérateurs tout au long des opérations de préparation des lignes de production, des procédures HACCP, du pesage et du dosage, ainsi que des contrôles qualité, à l'aide d'instructions de travail capables de synchroniser automatiquement les recettes, les stocks et la main-d'œuvre avec les systèmes ERP existants.

Le deuxième cas d'utilisation que cas d'utilisation mettons en œuvre en collaboration avec les fabricants est Suivi machine. Grâce à Tulip, les entreprises peuvent suivre la disponibilité et mesurer le TRSet d’optimiser le temps de fonctionnement de l’ensemble des lignes et des machines. Les fonctionnalités de surveillance des équipements Tulippermettent non seulement de réduire les défauts de qualité lors de la production, mais aident également les fabricants à accroître leur productivité en identifiant la source des inefficacités et en y remédiant plus rapidement.

cas d'utilisation autre cas d'utilisation majeur cas d'utilisation observons chez les fabricants de produits alimentaires et de boissons concerne la collecte de données et la traçabilité. Notre plateforme s'interfaçant avec des balances, des machines et d'autres équipements, les fabricants sont en mesure de collecter des données à chaque étape de la production et de créer une piste d'audit numérique tout au long du parcours des produits au sein de leurs installations.

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