Taux de rendement au premier passage : mesures visant à améliorer le débit

Le taux de rendement au premier passage est un indicateur de qualité essentiel que la plupart des fabricants surveillent de près. Cet indicateur de performance clé (KPI) simple permet aux fabricants d'évaluer rapidement et facilement, à un niveau global, la qualité des produits et l'efficacité des processus. Pour ce faire, il identifie la quantité de défauts, de rebuts et de retouches issus d'un processus de production donné par rapport à la production totale.

Les entreprises manufacturières s'intéressent tout particulièrement au taux de rendement au premier passage, car celui-ci aide les responsables à identifier les sources de gaspillage, ce qui permet à l'entreprise d'allouer ses ressources de manière plus efficace.

Dans cet article, nous allons examiner le rendement de première passe et la manière dont il permet de mieux cerner la productivité d'un fabricant, ce qui aide les entreprises à mettre en œuvre Amélioration continue leurs activités.

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Le rendement au premier passage (FPY) est un indicateur de qualité qui correspond au nombre d'unités produites répondant à certaines normes de qualité, divisé par le nombre total d'unités introduites dans le processus de production sur une période donnée. Également appelé « rendement de production », cet indicateur clé offre une visibilité sur l'ensemble du processus de production, permettant ainsi aux fabricants d'évaluer leur efficacité globale et de réduire le gaspillage.

De plus, les pertes financières liées au gaspillage de matériaux, de temps et de main-d'œuvre sont aggravées par le gaspillage engendré par la remise en état des produits défectueux.

Il est donc important que les fabricants intègrent le taux de rendement au premier passage dans leurs Gestion de la qualité . En effet, l'amélioration de cet indicateur permet une utilisation plus efficace des ressources, ce qui se traduit par un traitement plus rapide des commandes, une satisfaction accrue des clients et une meilleure rentabilité.

Le calcul du rendement au premier passage est relativement simple. Il consiste à diviser le nombre d'articles répondant aux normes de qualité requises par le nombre total d'articles ayant été soumis au processus. Le FPY se calcule donc comme suit :

Rendement au premier passage = nombre de produits conformes ÷ nombre total d'unités produites

Dans de nombreux cas, le rendement de premier passage est exprimé en pourcentage en multipliant la valeur par 100.

Voyons un exemple illustrant comment ce calcul s'applique dans la pratique :

Dans une entreprise de métallurgie, une chaîne de production forme, découpe et peint 100 tôles ondulées par jour. Cependant, seules 95 d'entre elles répondent aux spécifications de qualité requises. Parmi celles-ci, 4 doivent être retravaillées, ce qui laisse 91 tôles ondulées conformes aux normes de qualité requises.

FPY = 91 /100

FPY = 0 ,91

Dans cet exemple, le rendement au premier passage est de 91 %.

Comme nous l'avons vu précédemment, le calcul du rendement au premier passage permet aux fabricants d'avoir une vue d'ensemble de leur production. Cependant, cet indicateur ne représente qu'une infime partie des efforts globaux d'amélioration de la qualité, ce qui le rend dépendant d'autres indicateurs de performance de fabrication.

L'amélioration du rendement au premier passage passe par le perfectionnement d'autres aspects du processus de fabrication. Cette amélioration implique :

S'approvisionner en matériaux de haute qualité : la qualité des matières premières a une incidence considérable sur le taux de rendement au premier passage. Si un fabricant utilise des matériaux de mauvaise qualité, le risque de fabriquer des produits défectueux est plus élevé. Cela entraîne une augmentation des rebuts, des déchets et des retouches à chaque cycle de production.

C'est pourquoi les fabricants doivent s'associer à des fournisseurs de confiance afin de s'assurer un approvisionnement régulier en matériaux de haute qualité pour leurs activités de production.

Mettez en place un programme d'entretien préventif régulier : un équipement défectueux dans l'atelier peut entraîner la fabrication de produits défectueux ou nécessiter des retouches. De plus, un équipement hors service perturbe le calendrier de production, ce qui retarde l'exécution des commandes des clients.

Pour éviter cela, les entreprises manufacturières doivent effectuer un entretien régulier de leurs équipements afin d'assurer le bon fonctionnement de la chaîne de production. De plus, les fabricants devraient opter pour des techniques plus modernes, telles que la maintenance préventive.

Cela consiste à utiliser des outils d'analyse pour prédire l'état des équipements, ce qui permet aux fabricants d'éviter d'éventuelles pannes.

Collecter des données précises en temps réel : les entreprises manufacturières modernes sont nettement plus complexes, ce qui nécessite une visibilité plus globale et en temps réel sur leurs opérations.

L'utilisation d'outils numériques performants et l'exploitation de l'Internet industriel des objets (IIoT) permettent d'obtenir données de production précises et en temps réel provenant des équipements de l'atelier. L'analyse de ces données permet d'évaluer les performances des machines et de recommander des mesures préventives avant que celles-ci ne tombent en panne.

De plus, les données en temps réel permettent aux superviseurs et aux responsables d'identifier les dysfonctionnements dans les différents secteurs de l'entreprise et de réagir plus rapidement en mettant en place des mesures correctives.

Améliorer la formation des employés et des opérateurs : dans de nombreux cas, les employés peuvent s'acquitter de leurs tâches de manière inefficace, ce qui se traduit par un faible rendement dès le premier passage. Il se peut également que ces employés ne disposent pas des connaissances, des compétences et des instructions nécessaires pour s'acquitter de leurs fonctions.

Les fabricants peuvent remédier à cette situation en évaluant les performances de leurs employés et en mettant en place des programmes de formation améliorés afin d'accroître la productivité des opérateurs.

Automatiser les tâches standardisées et répétitives : l'intervention humaine directe peut s'avérer inefficace dans certains processus de fabrication. Par exemple, l'efficacité et la qualité diminuent lorsque les travailleurs effectuent des tâches répétitives, ce qui se traduit par un faible rendement.

Les fabricants peuvent augmenter la productivité par employé (FPY) en automatisant ces tâches manuelles et répétitives. Cela permet de libérer du personnel qui peut alors se consacrer à des tâches plus complexes, axées sur les compétences cognitives.

Tulip utilisé par des fabricants issus d'un large éventail de secteurs pour suivre et visualiser les données relatives à la qualité des produits.

Grâce à notre plateforme sans code, les entreprises peuvent intégrer des machines, des capteurs et IoT afin de collecter des données en temps réel et de suivre les activités tout au long du cycle de vie de la production.

Bon nombre de nos clients utilisent notre plateforme dans le cadre de leurs Gestion de la qualité pour effectuer des contrôlesqualité en ligne au fur et à mesure que les pièces ou les produits circulent sur les chaînes de production.

Grâce aux retours d'information en temps réel fournis par les opérateurs, les superviseurs sont en mesure de comprendre rapidement quels types de défauts sont signalés et à quelle étape de la production, ce qui crée une boucle de rétroaction fluide permettant une intervention et des mesures correctives plus rapides.

L'un des clients Tulip, issu du secteur des dispositifs médicaux, fabrique des dispositifs implantables sur mesure.

Chaque commande nécessite une combinaison unique d'étapes pour être traitée correctement. Ils utilisent Tulip la dernière étape avant l'expédition du produit au client.

Dans ce contexte, il est essentiel de garantir une conception irréprochable dès le premier essai et d'éliminer toute erreur d'expédition. Le processus de préparation à l'expédition est extrêmement complexe. Chaque composant est fabriqué sur mesure, et il existe des millions de combinaisons possibles d'étapes, chaque processus étant totalement unique.

Avant l'arrivée Tulip, les opérateurs devaient suivre une formation spécifique de six mois et étaient tout de même exposés à des erreurs humaines. De plus, avant Tulip, il n'existait aucun moyen de vérifier avec certitude ce qui était exactement expédié au client. Par exemple, si une petite vis manquait lorsque le client déballait le produit, il était impossible de déterminer si elle s'était perdue lors du déballage ou si elle avait simplement été oubliée dans le kit.

Tulip à leur système de gestion pour fournir des instructions étape par étape spécifiques à chaque assemblage. Cela évite de devoir former les opérateurs, ce qui représente un coût important. Comme le dit l'un d'entre eux : « On ne peut tout simplement pas se tromper. Toutes les informations dont on a besoin sont là. »

Pick to Light Tulipéclairent le bac approprié au moment opportun, ce qui permet d'éliminer efficacement les erreurs du processus. Lorsqu'un opérateur termine la préparation d'un kit, Tulip une photo du produit fini et l'associe à cette commande. Grâce à Tulip, ils disposent d'un enregistrement précis indiquant exactement ce qui a été expédié et à qui.

Depuis la mise en place de Tulip, le fabricant n'a enregistré aucune erreur d'expédition. Désormais, un nouvel opérateur peut traiter les commandes de production sans supervision dès son premier jour. Cela aide encore davantage l’entreprise de dispositifs médicaux en réduisant les problèmes de conformité réglementaire liés à l’envoi d’une commande erronée à un client qui n’est pas le bon. De plus, lorsqu’un client appelle pour signaler une vis manquante (ou d’autres composants périphériques), le fabricant est désormais en mesure de consulter la photo de cette commande spécifique en temps réel afin de vérifier si elle a été correctement emballée.

Si vous souhaitez découvrir comment utiliser Tulip suivre et mesurer les indicateurs de qualité clés de vos activités, n'hésitez pas à contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui!