Convergence IT/OT – Conseils pour améliorer la visibilité dans votre usine connectée

Avec l'émergence de l'Internet industriel des objets, les fabricants parlent désormais d'usines connectées.

Cette évolution a donné lieu à des changements inattendus au niveau de la production. L'un d'entre eux, en particulier, retient l'attention. Les domaines de la technologie opérationnelle (OT) et des technologies de l'information (TI), autrefois distincts, ne font de plus en plus qu'un.

Les analystes ont qualifié ce phénomène de « convergence IT/OT », soulignant que la distance entre les systèmes qui contrôlent les processus de fabrication et ceux qui gèrent le stockage des données, les communications et le traitement informatique est plus faible que jamais.

Nous allons vous expliquer ici ce qu'est la convergence IT/OT, ce que cela implique pour vous, et vous donner quelques conseils pour tirer le meilleur parti de votre usine connectée.

[Téléchargez notre guide] Le guide complet de IoT industriel IoT les fabricants →

La convergence IT/OT désigne l'intégration des systèmes de fabrication qui contrôlent les événements et les processus physiques avec les équipements et logiciels back-end destinés à la transmission et au traitement des informations.

Pour bien saisir ce que signifie la convergence IT/OT à l'heure actuelle, il est important de comprendre comment les technologies de fabrication ont, historiquement, été classées dans les catégories IT et OT.

La technologie opérationnelle dans le secteur manufacturier englobe les systèmes matériels et logiciels qui contrôlent et exécutent les processus en atelier.

Historiquement, l'OT a toujours englobé des systèmes tels que les MES, les SCADA, les automates programmables (PLC) et les commandes numériques (CNC).

Bien que ces systèmes puissent être extrêmement sophistiqués, ils n’étaient pas toujours connectés en réseau. Ainsi, même si les systèmes OT mécaniques utilisés dans le secteur manufacturier ont rapidement adopté les technologies numériques, ils n’étaient souvent pas intégrés à un système informatisé plus large.

Compte tenu de l'étendue des applications de l'OT dans le secteur manufacturier, l'usine moderne comprend souvent de nombreuses machines, appareils et mécanismes de contrôle fonctionnant de manière relativement isolée et communiquant à l'aide d'une multitude de protocoles spécialisés. Cette situation a donné lieu à la formation de silos, à des difficultés de communication et à des lacunes dans les processus.

Comme le résume TechTarget à propos des technologies opérationnelles (OT) dans les contextes industriels tels que la fabrication, « contrairement aux technologies de l'information (TI), les technologies qui régissaient les opérations dans ces secteurs n'étaient pas interconnectées. La plupart des outils servant à surveiller ou à régler les équipements physiques étaient mécaniques, et ceux qui disposaient de commandes numériques utilisaient des protocoles propriétaires fermés. »

Les technologies de l'information, en revanche, désignent l'infrastructure informatique d'une organisation donnée. Elles englobent l'architecture réseau ainsi que l'ensemble des composants matériels et logiciels nécessaires au traitement et au stockage des informations.

Le domaine informatique comprend le matériel, comme les ordinateurs portables et les serveurs, les logiciels, ainsi que les systèmes d'entreprise tels que les ERP, Gestion d'inventaire et d'autres outils liés à l'activité.

Au cours des dix dernières années, la frontière entre les technologies opérationnelles et les technologies de l'information s'est de plus en plus estompée.

Cela s'explique en partie par l'omniprésence de la connexion à Internet, et plus particulièrement par l'Internet sans fil.

De plus en plus, les composants de l'OT pouvaient communiquer directement avec d'autres machines (de machine à machine), ainsi qu'avec des serveurs centralisés. Au lieu de fonctionner en silos, ils étaient capables de transférer des informations à travers un réseau informatique. Cela se faisait de diverses manières, notamment grâce à des fonctionnalités natives, à des passerelles et à des convertisseurs de protocole, ainsi qu'à des intégrations plus poussées avec les systèmes informatiques traditionnels.

De plus, un nombre croissant d'appareils et de capteurs ont fait leur apparition pour faciliter la connectivité. Grâce à des capteurs légers et prêts à se connecter, les fabricants ont pu mettre en réseau leurs équipements existants et analogiques.

Avec l'adoption du cloud par les fabricants, un nombre croissant de machines, d'appareils et de processus ont été intégrés à un réseau unique et centralisé.

Lorsque nous parlons des IoT modernes, nous évoquons en réalité, à bien des égards, cette convergence entre deux domaines qui étaient auparavant distincts.

En effet, bon nombre des avancées les plus prometteuses de l'Industrie 4.0 sont rendues possibles précisément parce que les systèmes qui assurent les fonctions de fabrication sont plus étroitement intégrés que jamais à l'infrastructure informatique.

Pour de nombreux fabricants, cette convergence est une réalité incontournable.

L'expression « convergence IT/OT » désigne simplement un phénomène que de nombreux fabricants ont vécu directement au fil des ans, peut-être sans s'en rendre compte.

Au fil du temps, cette convergence a transformé les méthodes de travail des fabricants. De plus en plus, les ingénieurs ont dû se charger de tâches traditionnellement dévolues aux développeurs de logiciels, aux intégrateurs de systèmes et, par la suite, aux spécialistes des réseaux. Les informaticiens ont consacré une part croissante de leur temps à intervenir sur les équipements et les systèmes en atelier.

Les systèmes de production ayant réuni les univers de l'informatique (IT) et des technologies opérationnelles (OT), les ouvriers en atelier ont dû renforcer leurs compétences dans ce nouveau domaine. Ce n'était pas une mince affaire. Comme le soulignent les auteurs de Digitalist, les spécialistes de chaque domaine « possédaient une vaste expérience et de solides compétences dans leur propre domaine ». À tout le moins, les experts en production se sont retrouvés à travailler en étroite collaboration avec leurs homologues du service informatique.

La convergence est importante car elle a modifié la nature du travail dans le secteur manufacturier, de manière progressive mais inéluctable. Elle est importante car elle a ouvert la voie à des améliorations d'une ampleur considérable des processus de fabrication pour ceux qui sont prêts à passer à l'action.

Les fabricants disposent de plusieurs moyens pour tirer parti des capacités accrues de mise en réseau et de connectivité des outils et des équipements de production. Il est essentiel de bien comprendre ce phénomène pour pouvoir en tirer pleinement parti.

La convergence au service de la simplification du contrôle des processus

La convergence a permis de mettre en place des contrôles plus globaux sur les systèmes de fabrication. Grâce aux récentes avancées dans le domaine des plateformes d'applications de fabrication, cela peut être réalisé sans avoir à créer de systèmes de type MES, lourds et rigides.

À l'époque où les systèmes informatiques (IT) et opérationnels (OT) fonctionnaient séparément, les moyens de contrôle des processus de fabrication étaient plus limités. La maîtrise des systèmes de contrôle exigeait la maîtrise de technologies conçues pour un usage spécifique, dont l'exploitation nécessitait une expertise tout aussi pointue dans ce domaine. De ce fait, les ingénieurs industriels se retrouvaient à la tête de nombreux systèmes distincts, sans véritable recoupement entre eux.

L'une des conséquences de la convergence entre les technologies de l'information (TI) et les technologies opérationnelles (TO) est que les systèmes informatiques jouent désormais un rôle plus important dans la facilitation et la gestion des processus en atelier. Désormais, les ingénieurs de production peuvent tirer parti de la connectivité des appareils pour créer de nouveaux réseaux ad hoc en atelier.

Grâce à une meilleure interconnexion entre les machines, les capteurs et les personnes, il est possible de mettre en place des processus plus réactifs et plus agiles tout en réduisant les investissements dans les infrastructures sur site. Il en résulte une amélioration de la qualité, de l'efficacité et du contrôle.

Les usines connectées offrent une visibilité en temps réel

En raison de la connectivité accrue, les systèmes de fabrication génèrent une quantité considérable de données.

Grâce à la convergence entre les technologies de l'information (TI) et les technologies opérationnelles (TO), les fabricants peuvent désormais transformer les données générées par les machines et les processus en informations exploitables.

Auparavant, la consolidation des données générées par les machines au cours des processus exigeait un travail manuel considérable et impliquait de rassembler des informations provenant de nombreuses sources disparates. Désormais, grâce à la connexion des machines, des passerelles et des capteurs à un système d'information centralisé, les données issues de multiples sources peuvent être combinées pour former une vue d'ensemble des opérations.

Il en résulte une visibilité en temps réel sur les processus et une meilleure compréhension des processus de fabrication.

Les êtres humains ont plus d'influence que jamais

Quand on parle d'innovation numérique, on fait presque toujours référence aux technologies et aux progrès technologiques.

Mais nous ferions tout aussi bien de nous concentrer sur les ouvriers à l'usine.

Loin de remplacer les humains, la convergence entre les technologies opérationnelles et les technologies de l'information a permis aux travailleurs d'en faire davantage et d'aller plus loin dans leurs améliorations.

Les travailleurs ont désormais la possibilité de comprendre les processus et de concevoir des solutions qui auraient été impensables il y a cinq ans. Grâce à l'amélioration des technologies de connectivité, les fabricants peuvent désormais mettre en réseau des usines existantes. Ils peuvent créer des systèmes qui tirent pleinement parti de l'interaction homme-machine et machine-Connectivité machine qui caractérise les systèmes cyber-physiques.

No-Code clé du succès dans l'usine connectée

Une fois la connectivité améliorée dans l'atelier, la question qui se pose alors est la suivante : « Comment tirer le meilleur parti de cette connectivité améliorée ? »

Une solution consiste à concevoir des applications sans code adaptées à vos processus de fabrication spécifiques.

Les applications « no-code » concrétisent la convergence entre les technologies de l'information (IT) et les technologies opérationnelles (OT) en reliant IoT , les capteurs, les machines et les opérateurs sur le terrain. Conçues pour répondre aux besoins des utilisateurs, elles offrent un moyen simple d'améliorer la qualité, l'efficacité et bien plus encore.

Ils constituent une couche intermédiaire entre les grands systèmes de fabrication et d'entreprise (tels que les systèmes MES et ERP) et les processus de production.

Grâce aux applications sans code, vous pouvez regrouper les données provenant de plusieurs machines, services ou processus au sein d'un seul Tableau de bord une visibilité en temps réel sur les processus. Vous pouvez connecter des lignes d'assemblage manuelles à IoT pour assurerle contrôle qualité en ligne. Et vous pouvez créer des applications qui guident les opérateurs dans la réalisation de tâches complexes.

Tout cela est possible précisément grâce à la convergence entre les systèmes informatiques et les systèmes opérationnels.