« Juste à temps » contre « au cas où »

Le « Just-in-Case » (JIC) est une Gestion d'inventaire qui privilégie la gestion des risques, ce qui se traduit souvent par des stocks permanents plus importants. On l'oppose généralement à la production « Just-in-Time » (JIT).

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La principale différence entre les approches « juste à temps » (JIT) et « au cas où » (JIC) réside dans le fait que, dans le cadre du JIT, les stocks ne sont reçus qu’au moment où la production en a besoin, tandis que dans le cadre du JIC, les stocks sont constitués à l’avance.

Le JIT vise à optimiser la méthode Lean en réduisant les sept gaspillages dans la production, tandis que le JIC s'attache en priorité à minimiser les risques de rupture de stock ou de retard dans le calendrier de production, afin d'honorer les commandes dans les délais.

Le système « juste à temps » produit des biens en fonction des commandes passées, tandis que le système « au cas où » produit littéralement « au cas où ».

Au cours des dernières décennies, le « juste à temps » (Just-in-Time) est devenu la norme dans le secteur manufacturier. Il suffit de taper « juste à temps » dans Google pour obtenir des pages de résultats expliquant en détail pourquoi cette méthode de production est supérieure à celle du « juste à temps » (JIC). C'est la méthode privilégiée par les grandes entreprises du monde entier.

La prédominance du JIT s'explique par le fait que les entreprises ont placé la réduction des coûts et la suppression des étapes sans valeur ajoutée au cœur de leur stratégie de chaîne d'approvisionnement. Cette tendance est favorisée par le fait que les organisations sont désormais mieux à même de prévoir la demande des consommateurs et d'optimiser leur chaîne d'approvisionnement afin de minimiser les coûts de stockage.

Il n'est donc pas nécessaire de recourir à la surproduction ou à la surtransformation au détriment de l'espace de stockage, de la main-d'œuvre et du temps. Les ressources autrefois consacrées à la production anticipée peuvent désormais être réaffectées à d'autres initiatives, telles que le contrôle qualité, le développement de produits ou la R&D.

Cependant, la méthode « juste à temps » présente certaines lacunes majeures lorsqu'il s'agit de faire face à des imprévus.

La méthode « Just-in-Case » consiste à constituer une réserve de matières premières et de produits finis afin de pouvoir faire face à une augmentation soudaine de la demande.

Une entreprise qui opte pour ce mode de fabrication supporte des coûts de stockage plus élevés, mais réduit en contrepartie le nombre de ventes perdues en raison d'un rupture de stock.

La stratégie « au cas où » est particulièrement efficace pour les produits pour lesquels il existe des substituts facilement disponibles. Les entreprises peuvent ainsi rester compétitives en étant en mesure d'expédier leurs produits sans délai.

Dans ce schéma, le navire représente l'entreprise. Le niveau de l'eau représente les ressources de l'entreprise, telles que les bâtiments, les équipements, les stocks, les cadres et les employés. L'iceberg représente les problèmes de l'entreprise, tels que les goulots d'étranglement, la mauvaise qualité, les longs temps de préparation et le manque de formation.

Pour maintenir l'entreprise à flot, il existe deux façons d'aborder les problèmes. La première consiste à maintenir un niveau d'eau suffisamment élevé pour que le navire reste constamment au-dessus des problèmes. La seconde consiste à prévoir quand et où les problèmes vont se produire et à diriger le navire pour les éviter.

Même si le fait de prévoir où et quand les icebergs vont apparaître constitue une bonne base pour la planification de la production, cela ne vaut que lorsque la mer est calme. Lorsque ces icebergs surgissent de nulle part et sont inévitables, il n’y a pas d’autre solution. En période de crise, la méthode « juste à temps » ne laisse d’autre choix à ces entreprises que d’affronter ces icebergs de front.

Nous avons pu le constater pendant la pandémie.

En raison des perturbations de la chaîne d'approvisionnement et de la hausse de la demande pour certains types de produits, les entreprises qui fonctionnaient initialement selon le principe du « juste à temps » ont été confrontées à des problèmes trop complexes pour être gérés.

Comme le rapporte The Atlantic, « l’Institute for Supply Management, qui réalise des enquêtes économiques mensuelles, a constaté que près de 75 % des entreprises interrogées fin février et début mars ont signalé une forme ou une autre de perturbation de la chaîne d’approvisionnement due au coronavirus. Et 44 % de ces entreprises n’avaient pas de plan pour faire face à ce type de perturbation. »

Le fait est que les perturbations de la chaîne d'approvisionnement sont inévitables, et qu'elles continueront de se produire.

Ce n'est pas la première fois qu'une crise perturbe la production. « La même chose s'est produite dans le secteur automobile il y a neuf ans, lorsque le tsunami a frappé le Japon. Aujourd'hui, c'est le secteur de l'électronique qui est touché, et le virus venu de Chine », a écrit Scott Tong, de Marketplace.

Il convient donc de s'attacher à élaborer de manière proactive un plan permettant de faire face à ce type de perturbations, plutôt que de chercher à les éviter à tout prix.

L'une des solutions envisageables pour prévenir les perturbations de la chaîne d'approvisionnement pourrait être un modèle hybride associant les approches JIT et JIC. Le JIC offrirait aux entreprises des délais de réaction suffisants pour réorganiser leurs processus de production, tandis que le JIT leur permettrait d'adopter des pratiques de production allégée. Toutefois, la composition de ce modèle hybride varierait en fonction des secteurs d'activité, des besoins, des capacités de production existantes et de la chaîne d'approvisionnement.

La solution privilégiée aujourd'hui consiste à recourir aux technologies numériques pour renforcer l'agilité et la résilience des opérations. Des outils tels que les plateformes d'applications peuvent aider les fabricants à s'adapter rapidement en cas de besoin. Des technologies comme Fabrication additive aux équipes d'imprimer ou de fabriquer des pièces lorsque l'approvisionnement est perturbé.

Une autre solution consisterait simplement à diversifier les lieux de fabrication des produits, afin de répartir les risques liés aux perturbations de la chaîne d'approvisionnement. Cela peut s'avérer plus facile pour certains que pour d'autres, en fonction de la disponibilité des matières premières et de la chaîne d'approvisionnement nécessaire à la production de biens dans un pays donné.

Si cette pandémie nous a bien appris quelque chose, c'est à envisager toutes les options et à trouver le juste milieu entre l'idéal et le réalisable. Cette crise mondiale nous a, pour le moins, donné l'occasion de réapprendre et de repenser les méthodes traditionnelles de fabrication.