Commission d'examen des matériaux : décider du sort des matériaux non conformes

Les défauts de qualité et les non-conformités constituent un défi bien connu pour les fabricants de pratiquement tous les secteurs. En fin de compte, quel que soit le nombre de mesures de contrôle qualité mises en place par une entreprise, il est pratiquement impossible d'éliminer à 100 % les problèmes liés à la qualité qui surviennent au cours du processus de production.

Ces problèmes – qu'ils concernent les matériaux ou les processus – entraînent la production ou l'accumulation de pièces non conformes. En conséquence, les fabricants se retrouvent souvent à perdre un temps et un espace précieux à trier et à stocker ces différentes pièces non conformes.

Que la non-conformité soit imputable au fabricant ou au fournisseur initial des matériaux, ces pièces, composants et matériaux risquent fort de se transformer en déchets pour l'entreprise s'ils ne sont pas gérés de manière appropriée. L'un des meilleurs moyens dont disposent les fabricants pour faire face à de telles situations est de recourir à un comité d'examen des matériaux (MRB).

Faites défiler la page pour en savoir plus sur la Commission d'examen des matériaux et son rôle dans le traitement des matériaux défectueux et non conformes.

Une commission d'examen des matériaux est un groupe composé d'experts issus de divers domaines au sein d'une entreprise manufacturière, chargé de décider du sort des articles défectueux et des matériaux non conformes dans ses installations.

Le comité examine les différents matériaux défectueux et non conformes afin de déterminer la cause profonde de l'écart par rapport aux exigences de qualité. De plus, les membres du comité délibèrent et trouvent des solutions pour les composants défectueux en recourant à divers types d'analyses de défaillance.

Il en résulte un système opérationnel qui intègre la qualité à toutes les étapes de la production, garantissant ainsi que l'entreprise fournit des produits de grande qualité à ses clients.

Le rôle de ce comité relève généralement Amélioration continue la qualité et Amélioration continue au sein de l'entreprise. Cependant, la plupart des fabricants mettent en place des comités d'examen des matériaux (MRC) complets, composés d'experts issus de divers services et départements, afin de bénéficier de multiples points de vue.

Les représentants des services participant aux travaux d'analyse des défaillances proviennent :

Assurance qualité : C'est généralement le service d'assurance et de contrôle qualité qui dirige cette initiative, principalement en raison de son rôle consistant à garantir la qualité des matières premières entrant dans l'usine et des produits qui en sortent.

Ingénierie : Les ingénieurs produit possèdent une connaissance plus approfondie et plus technique des processus de production concernés. Cela leur permet d'identifier les défauts dans le cadre de leurs travaux d'analyse des défaillances.

Par exemple, les ingénieurs veillent à éviter les surspécifications, c'est-à-dire les cas où les tolérances des pièces sont plus strictes que ne l'exige la conception. De plus, ils sont en mesure d'identifier les actions et les processus spécifiques susceptibles d'avoir des répercussions négatives sur la qualité.

Approvisionnement : les sites de production reçoivent souvent des matières premières défectueuses ou non conformes aux normes. Les responsables des achats doivent être présents pour s'assurer que les achats effectués répondent aux exigences de fabrication requises.

Production : Les représentants de la production conseillent le MRB sur la faisabilité de la conception et les matériaux nécessaires. Cette personne ou ce groupe est chargé de s'assurer que les conceptions peuvent être produites à plus grande échelle.

Le comité interdépartemental d'examen des matériaux se réunit régulièrement pour mener à bien ses travaux d'analyse des défaillances. En fonction de l'ampleur des opérations de fabrication et du nombre de pièces défectueuses, ce comité peut se réunir quotidiennement, hebdomadairement ou mensuellement.

Mais avant que ces représentants ne se réunissent, le processus suivant se déroule :

1. Tout d'abord, les ouvriers ou les responsables détectent un défaut potentiel ou une pièce non conforme, puis consignent et décrivent le problème dans un rapport de non-conformité (NCR).

2. Les matériaux concernés sont clairement identifiés et mis à part en vue de leur inspection par la commission.

3. Le rapport de non-conformité est transmis au président du Comité d'examen des matériaux.

4. Le comité se réunit. Les membres examinent la ou les pièces concernées et discutent des causes et des solutions possibles. Les différents points de vue propres à chaque service permettent une analyse complète de la défaillance.

5. Le conseil d'administration détermine la meilleure ligne de conduite à adopter, c'est-à-dire la solution qui permettra de résoudre le problème. Ensuite, tous les membres approuvent la décision prise d'un commun accord, ce qui garantit la clarté et la responsabilité du processus.

Une commission d'examen des matériaux est un groupe de travail, et non une simple formalité. Elle rassemble des personnes issues de différents services de l'organisation afin de déterminer comment traiter les matériaux non conformes. Chaque membre aborde le problème sous un angle différent, qu'il s'agisse du risque, du coût ou de l'impact sur la production, et cette diversité de points de vue permet de prendre des décisions ancrées dans la réalité.

La qualité est au cœur du processus. Le responsable qualité ou l'ingénieur qualité tient généralement le registre du MRB, planifie les revues et veille à ce que chaque rapport de non-conformité (NCR) soit consigné, fait l'objet d'une enquête et clôturé conformément aux procédures de l'entreprise et aux normes telles que l'ISO 9001 ou l'AS9100.

Le service d'ingénierie examine ce qui est techniquement possible. Il détermine si une pièce peut être retravaillée, réparée ou utilisée telle quelle sans compromettre la sécurité ou le bon fonctionnement. Sa décision détermine souvent s'il faut introduire une demande de dérogation ou mettre en place une mesure corrective.

Le service de production ou des opérations apporte le point de vue du terrain. Ses membres savent ce qui s'est passé, pourquoi cela s'est produit et ce qu'il est réellement possible de modifier pour éviter que cela ne se reproduise. Ils vérifient également si les retouches ou les nouvelles inspections peuvent s'intégrer dans le calendrier de production habituel.

Lorsqu'une non-conformité concerne un fournisseur ou un composant soumis à une réglementation, les services Achats, Qualité fournisseurs ou Conformité participent à l'examen.

Un système MRB numérique ne modifie pas la répartition des tâches, il élimine simplement les délais. Au lieu de faire circuler des documents papier ou d'attendre des signatures, les réviseurs peuvent saisir leurs commentaires, approuver les décisions et clôturer les dossiers au sein d'un espace de travail partagé. Tout reste visible, et la traçabilité est assurée d'office.

La Commission d'examen des matériaux traite les matériaux non conformes et les pièces défectueuses de différentes manières.

Il s'agit notamment de :

Utilisation en l'état : si la commission estime que la non-conformité n'affecte pas la forme, l'ajustement ou le fonctionnement du produit, elle peut recommander la mise en production de la pièce.

Retouche et réparation : L'analyse peut révéler que la pièce ne répond pas aux exigences de la conception du produit. Cependant, il arrive parfois que la Commission estime que la pièce peut être retouchée pour respecter les dimensions d'origine.

La direction prend cette décision si les coûts liés aux retouches et aux réparations ne retardent pas le processus de production.

Modifier la conception du produit : le comité suggère parfois une légère modification de la conception du produit afin de s'adapter à l'élément non conforme. C'est notamment le cas lorsqu'un défaut mineur n'affecte pas le fonctionnement du produit final.

Retour au fournisseur : si les pièces présentent des défauts importants affectant la forme, l'ajustement ou le fonctionnement du produit, le Comité d'examen des matériaux peut recommander leur retour au fournisseur. Le représentant du fournisseur en informe ce dernier, en détaillant les défauts et en demandant l'assurance que des améliorations seront apportées au processus de fabrication des pièces.

Mise au rebut : si les pertes financières et le temps perdu ne justifient pas une remise en fabrication ou un retour au fournisseur, les pièces défectueuses sont mises au rebut. Une analyse détaillée et rigoureuse de la qualité doit servir de base aux décisions futures concernant les fournisseurs, afin d'éliminer les défauts au niveau des matières premières et du processus de production en aval.

En fonction des conclusions du MRB, les équipes chargées de la qualité peuvent décider d'élaborer et de mettre en œuvre un plan d'assurance qualité complet visant à définir les normes de qualité spécifiques auxquelles une pièce ou un produit doit se conformer, ainsi qu'à optimiser les processus afin de s'attaquer aux causes profondes des défauts de qualité au sein de l'usine.

Même avec des procédures claires et des collaborateurs compétents, le travail du MRB peut s'enliser. La plupart du temps, ce n'est pas dû à de mauvaises décisions, mais au fait que le système qui encadre ces décisions est lent, fragmenté ou tout simplement trop manuel pour suivre le rythme.

1. Données et documentation dispersées
De nombreux dossiers de revue MRB sont encore stockés dans des tableurs ou des dossiers partagés. L’un met à jour un fichier, un autre travaille sur une ancienne version, et très vite, plus personne ne sait ce qui est à jour. C’est ainsi que les validations prennent du retard et que les pistes d’audit commencent à s’effriter.
Solution : conservez tous les dossiers MRB dans un seul système. Lorsque tout le monde consulte les mêmes données, le processus s’accélère et les collaborateurs passent moins de temps à rechercher la dernière version du fichier.

2. Acheminement manuel et suivi
Si votre MRB repose sur la transmission de formulaires ou de courriels par des personnes, il suffit qu'une seule personne soit absente pour que tout s'enlise.
Solution : mettez en place un acheminement automatisé afin que les NCR passent par chaque étape sans attendre que quelqu'un s'en souvienne. Tout le monde voit où en sont les choses, et rien ne se perd.

3. Visibilité limitée sur les tendances
Lorsque les données sont enfouies dans des dossiers ou dispersées sur plusieurs disques durs, il est difficile de repérer les problèmes récurrents. Au moment où une tendance devient évidente, vous avez déjà fabriqué ou reçu un grand nombre de pièces défectueuses.
Solution : utilisez des tableaux de bord simples ou des rapports de synthèse pour mettre en évidence les problèmes récurrents et les délais de résolution. Vous pourrez ainsi détecter les tendances suffisamment tôt pour prévenir le prochain incident.

4. Lacunes en matière de conformité
Les audits peuvent mal tourner lorsque la documentation manque de cohérence. Des validations manquantes ou des dossiers peu clairs peuvent transformer une non-conformité mineure en une non-conformité majeure.
Solution : un comité d'examen des médicaments (MRB) numérique génère automatiquement un historique indiquant qui a validé quoi et à quel moment. Cela facilite considérablement les contrôles de l'ISO ou de la FDA, sans qu'il soit nécessaire de courir après les signatures ou d'expliquer les lacunes.

Le fait de transférer les activités du MRB vers un système numérique partagé ne change ni les personnes concernées ni l'objectif. Cela permet simplement d'éliminer les temps d'attente, les incertitudes et les recherches fastidieuses qui ralentissent le processus.

En matière de gestion Gestion de la qualité , le facteur le plus déterminant réside dans les données et les informations dont vous disposez concernant les défauts de qualité.

Pour collecter ces données plus efficacement, vous avez besoin d'un système que les opérateurs puissent facilement utiliser pour fournir des retours d'information objectifs et en temps réel au fur et à mesure de leur travail quotidien.

En intégrant, par exemple, des contrôles qualitéen ligne aux instructions de travail numériques, les opérateurs sont en mesure d'inspecter, d'identifier et de signaler les défauts de qualité en temps réel, fournissant ainsi à l'équipe MRB les informations dont elle a besoin pour déterminer quels processus et quels opérateurs sont les principaux responsables des non-conformités et des défauts qu'elle analyse.

La plupart des fabricants disposent déjà de suffisamment de formulaires et de tableaux. Ce dont ils ont besoin, c'est d'un espace unique pour gérer les non-conformités, depuis leur détection jusqu'à leur résolution. Tulip cela possible en transformant le travail lié au MRB en un processus connecté et traçable qui s'intègre aux opérations quotidiennes au lieu de rester en marge de celles-ci.

De la création d'un NCR à sa clôture
Un NCR peut être créé directement depuis le poste de travail. Les opérateurs enregistrent le problème directement dans Tulip des photos, Tulip le type de défaut et Tulip des notes succinctes sur ce qui s'est passé. Les équipes qualité prennent immédiatement connaissance du problème, attribuent des actions à mener et assurent le suivi jusqu'à l'examen et la résolution. Chaque mise à jour est consignée dans le même dossier, ce qui évite toute perte d'informations entre les services.

Étapes automatisées du flux de travail
Tulip la circulation des documents et les rappels qui ralentissent généralement les processus de révision des rapports médicaux. Les responsables de la validation reçoivent des notifications lorsqu'il leur revient d'agir, et le système transmet automatiquement le rapport non conforme (NCR) au réviseur suivant. Une logique intégrée garantit que les étapes appropriées sont suivies pour chaque type de problème. Cette cohérence réduit la durée du cycle et permet de maintenir le rythme des révisions même lorsque les collaborateurs sont très occupés.

Tableaux de bord en temps réel et suivi des tendances
Comme toutes les données MRB sont centralisées, il n'est plus nécessaire de créer des rapports manuellement. Les tableaux de bord affichent en temps réel les dossiers en cours, les types de défauts les plus courants et le volume de retouches. Les équipes Qualité et Ingénierie peuvent ainsi repérer les problèmes récurrents et apporter des modifications aux processus avant qu'ils ne s'aggravent.

Systèmes interconnectés et traçabilité complète
Tulip les données MRB SGQ (système de gestion de la qualité) MES, ERP ou SGQ (système de gestion de la qualité) existants. Chaque disposition est directement reliée à l'enregistrement correspondant du lot, de la commande ou du fournisseur. Il est ainsi facile de retracer l'historique d'une pièce et de démontrer la conformité lorsque les auditeurs en demandent la preuve.

La numérisation des processus MRB avec Tulip à ajouter des outils, mais à éliminer les obstacles. Les révisions sont plus rapides, les dossiers restent bien organisés et toutes les personnes concernées peuvent voir la suite des opérations sans avoir à fouiller dans des dossiers ou des chaînes d'e-mails.

Si vous souhaitez en savoir plus sur la manière dont Tulip vous aider à optimiser vos Gestion de la qualité , n'hésitez pas à contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui!