No-Code vs MES à faible code : pourquoi l'exécution Composable est en passe de devenir la nouvelle norme

Lorsque les fabricants se mettent à la recherche d'un système MES « low-code », ce n'est généralement pas un modèle de développement qu'ils recherchent.

Ils réagissent à des problèmes concrets : un changement de processus qui a pris six mois à mettre en œuvre, un projet de logiciel sur mesure qui a mobilisé les ressources informatiques pendant un an, un système existant si rigide que la mise à jour d'une consigne de travail nécessite une demande de modification et un délai d'attente.

Ce signal mérite qu'on s'y attarde. Il met en lumière les véritables raisons pour lesquelles les implémentations traditionnelles de MES ont échoué.

Mais nous avons constaté que le concept de « low-code », en tant que cadre conceptuel, tend à répondre à la mauvaise question. Il met l'accent sur la manière dont les logiciels sont développés plutôt que sur qui peut les modifier, à quelle vitesse, et si les équipes de terrain s'approprient réellement le résultat.

En fin de compte, le véritable objectif est l'agilité opérationnelle sur le terrain : la capacité à mettre en place de nouveaux flux de travail, à s'adapter aux changements de produits et à réagir aux problèmes de qualité sans devoir lancer un nouveau projet logiciel à chaque fois. Il s'agit là d'un objectif fondamentalement différent de la simple réduction marginale de la charge de travail des développeurs.

Un système MESComposable et sans code répond directement à cet objectif.

Au lieu de superposer des outils de personnalisation à une structure rigide, cette solution offre aux ingénieurs de procédés et aux équipes opérationnelles un environnement visuel dans lequel ils peuvent eux-mêmes créer, mettre à jour et faire évoluer des applications de production.

Une composable est conçue pour être modulaire, ce qui signifie que vous pouvez la déployer par étapes, l'adapter localement et la gérer de manière centralisée sans que le système ne vous mette des bâtons dans les roues à chaque étape. C'est une réponse plus honnête à ce que les fabricants cherchent réellement à résoudre.

Un système d'exécution de la fabrication (MES) gère l'ensemble du processus entre un ordre de fabrication et le produit fini. Concrètement, cela implique de suivre les ordres de travail tout au long du processus de production, de collecter des données de qualité à chaque étape, de guider les opérateurs dans leurs procédures, d'enregistrer la traçabilité des matériaux et des composants, et d'offrir aux superviseurs une visibilité en temps réel sur les opérations en cours, celles qui sont à l'arrêt et celles qui échouent au contrôle qualité. Le MES se situe entre votre ERP et vos machines, transformant ainsi un plan en un processus de production contrôlé et documenté.

Un système MES sans code offre le même champ d'application, mais modifie les personnes habilitées à le configurer et à en assurer la maintenance.

Au lieu d'obliger les développeurs de logiciels ou les consultants des fournisseurs à modifier les flux de travail, un système MES sans code offre aux ingénieurs de procédés, aux équipes qualité et aux responsables des opérations des outils visuels leur permettant de créer et de mettre à jour directement les applications de production.

Les interfaces de type glisser-déposer, la logique configurable et les composants prêts à l'emploi remplacent les tickets de développement et les cycles de mise en production.

Il convient de préciser clairement une distinction : le terme « no-code » fait référence à la couche d'exécution, et plus particulièrement à la création d'applications de première ligne, à la configuration des flux de travail, aux instructions de travail numériques, capture des données et à la logique des processus. Cela ne signifie pas pour autant que l'ensemble de la plateforme fonctionne sans aucune architecture logicielle sous-jacente.

Les intégrations d'entreprise, la connectivité en périphérie et l'infrastructure de plateforme nécessitent toujours une mise en place technique minutieuse. La fonctionnalité « no-code » permet de déterminer qui est responsable des modifications quotidiennes apportées aux méthodes de travail sur le terrain.

Cette distinction est importante, car elle a un lien direct avec les résultats concrets du système MES.

Lorsqu'un contrôle qualité est modifié, un ingénieur de procédés le met à jour directement.

Lorsqu'un nouveau produit est lancé, les opérateurs reçoivent des consignes de travail mises à jour le jour même.

Le suivi des commandes, la traçabilité des composants, Suivi machine et les registres d'inspection sont toujours assurés, mais c'est l'équipe chargée de la production qui gère la mise en place et l'adaptation de ces processus, et non une équipe informatique travaillant selon un calendrier distinct.

Les anciennes plateformes MES ont été conçues pour la stabilité, et non pour la rapidité. Une fois configurées et validées, elles étaient destinées à exécuter les mêmes processus pendant des années.

Cela fonctionnait très bien à l'époque où les gammes de produits étaient stables et où le changement était l'exception. Aujourd'hui, le changement est une constante, et cette rigidité qui semblait autrefois être un gage de fiabilité apparaît désormais comme un handicap.

Cette frustration fondamentale est bien connue de tous ceux qui ont déjà essayé de mettre à jour un flux de travail dans un système MES traditionnel.

Une nouvelle variante de produit est lancée, un contrôle qualité doit être modifié ou une mise à jour réglementaire nécessite une nouvelle capture des données .

Ce qui devrait être une simple mise à jour opérationnelle se transforme en une demande de modification, en une discussion avec un fournisseur ou l'équipe informatique interne pour définir le périmètre du projet, en un cycle de développement et en un processus de validation.

Les semaines passent. Parfois les mois. Pendant ce temps, les opérateurs contournent le système en utilisant des documents papier ou des tableurs.

Le « low-code » s'est imposé comme une solution pour sortir de ce cercle vicieux. L'argument était convaincant : donner à votre équipe les outils nécessaires pour configurer et étendre le système sans avoir à écrire de code à partir de zéro. Vous bénéficiez ainsi d'une personnalisation sans avoir à supporter tout le poids d'un projet de développement sur mesure.

Les principaux fournisseurs de MES ont rapidement pris conscience de cette tendance. Siemens, par exemple, présente Mendix comme une couche « low-code » fonctionnant en complément d’Opcenter, permettant ainsi aux équipes de développer des interfaces utilisateur personnalisées, d’étendre les flux de travail et de créer des applications qui s’intègrent à l’ensemble de la pile MES. Il s’agit là d’une réelle capacité qui, dans certains cas d’utilisation, allège la charge de travail du service informatique central.

Mais il y a un hic. La personnalisation « low-code », même lorsqu'elle est intégrée à une plateforme MES, s'inscrit toujours dans un paradigme de développement logiciel.

Il faut que quelqu'un comprenne le modèle de données, la structure logique de la plateforme et la manière dont les modifications interagissent avec le système sous-jacent. Cette personne est généralement un développeur ou un spécialiste de la plateforme, et non un ingénieur des processus ou un responsable de l'intégration continue.

Ces outils sont peut-être plus légers que les méthodes de développement traditionnelles, mais le modèle de responsabilité n'a pas fondamentalement changé. Les équipes opérationnelles attendent toujours que quelqu'un d'autre adapte le système à la réalité du terrain.

Les plateformes « low-code » ont résolu une partie du problème. Elles ont permis de réduire le volume de développement manuel nécessaire pour personnaliser un système MES et ont offert aux équipes informatiques davantage de flexibilité qu’un système hérité verrouillé. Mais elles n’ont pas fondamentalement changé la question de savoir à qui incombe la responsabilité du processus de changement en atelier.

Dans la plupart des environnements « low-code », la mise en œuvre d'une mise à jour significative nécessite toujours l'intervention d'une personne ayant l'esprit d'un développeur. Modifier un workflow, ajuster un contrôle qualité ou ajouter une nouvelle capture des données implique généralement de faire appel à un spécialiste de la plateforme, de soumettre une demande de modification et d'attendre le cycle de déploiement prévu.

C'est certes un net progrès par rapport à l'appel à l'équipe des services professionnels d'un fournisseur, mais cela ne reste pas pour autant une tâche qu'un ingénieur des procédés ou un responsable de l'intégration continue peut accomplir seul un mardi matin, lorsqu'une révision de produit est annoncée.

Ce goulot d'étranglement revêt aujourd'hui une importance bien plus grande qu'auparavant. Les fabricants sont aujourd'hui confrontés à des changements fréquents de produits, à des exigences réglementaires en constante évolution et à des problèmes de qualité qui apparaissent en cours de production. Lorsque les personnes les plus proches du processus ne peuvent pas mettre à jour les outils qu'elles utilisent, le décalage entre ce qu'indique le système et ce qui se passe réellement sur le terrain se creuse rapidement.

On observe également un paradoxe en matière de gouvernance. Les mêmes processus de validation et contrôles des changements qui rendent les plateformes « low-code » acceptables aux yeux des services informatiques peuvent ralentir la vitesse d'itération que les équipes opérationnelles cherchaient justement à retrouver. On se retrouve ainsi avec un système plus flexible, mais qui reste trop lent pour le rythme de l'atelier.

La question fondamentale n'est pas de savoir si une plateforme peut être personnalisée. La plupart des plateformes modernes le permettent. La véritable question est de savoir qui contrôle les modifications apportées au niveau de l'exécution et à quelle vitesse elles peuvent être mises en œuvre. C'est là que la distinction entre « low-code » et « no-code » commence à avoir une importance sur le plan opérationnel.

Un composable est un système composé d'applications modulaires et d'éléments réutilisables qui vous permet de déployer ce dont vous avez besoin, quand vous en avez besoin, et d'adapter chaque composant sans affecter le reste du système.

Au lieu d'une plateforme monolithique mise en service d'un seul coup après une longue phase de mise en œuvre, vous travaillez avec des applications distinctes qui partagent une base commune et peuvent être déployées par étapes sur un ou plusieurs sites.

Le point de départ concret est une bibliothèque de contenus d'application prédéfinis. Plutôt que de créer de toutes pièces des instructions de travail, des contrôles qualité, des flux de travail de suivi des matériaux ou des tableaux de bord de production, les équipes configurent et combinent des modèles existants. Cela permet de passer du développement à la configuration, ce qui fait une différence notable lorsqu'un ingénieur des procédés doit mettre en place une nouvelle étape d'inspection avant le lancement d'un produit la semaine prochaine.

Ce qui distingue cette solution d'une simple collection d'applications, c'est le modèle de données commun qui la sous-tend. Lorsque vos instructions de travail, vos registres qualité et Suivi de production s'enregistrent Suivi de production dans les mêmes tables sous-jacentes, la traçabilité et la visibilité s'imposent naturellement. Vous n'avez pas à recréer des intégrations chaque fois que vous ajoutez un module ou connectez un nouveau site. Les relations entre les données sont déjà en place.

Les intégrations ouvertes étendent cette même logique à votre ERP, votre PLM, vos machines et vos appareils. Grâce à un déploiement par étapes, un site en Allemagne peut mettre en service des instructions de travail numériques au premier trimestre, ajouter Gestion de la qualité deuxième trimestre et intégrer les données des machines au troisième trimestre, le tout sans attendre un déploiement mondial ou un projet informatique centralisé.

La gouvernance centralisée reste d'application : les ressources partagées, les workflows de validation et les autorisations sont gérés au niveau de la plateforme, tandis que les équipes locales conservent la flexibilité nécessaire pour configurer les applications en fonction de leurs processus spécifiques.

C'est précisément sur ce dernier point que composable a l'impact le plus direct sur les opérations quotidiennes.

Lorsqu'un processus évolue, qu'un contrôle qualité doit être mis à jour ou qu'une nouvelle variante de produit nécessite des instructions différentes pour les opérateurs, c'est l'équipe opérationnelle qui procède à ces modifications. Elle n'a pas besoin d'ouvrir un ticket d'assistance ni d'attendre l'intervention d'un développeur. La responsabilité des modifications apportées au niveau opérationnel reste entre les mains des personnes qui maîtrisent le processus.

Parler du concept de MES sans code est une chose. Comprendre ce que cela implique concrètement au niveau de la plateforme en est une autre. Pour les fabricants qui cherchent à déterminer si une approche sans code peut réellement répondre aux besoins de leur entreprise, voici à quoi doit ressembler l'ensemble des fonctionnalités.

Création d'applications sans code pour les ingénieurs de procédés et les équipes opérationnelles

Au cœur de la plateforme Tulip se trouve un éditeur d'applications en ligne de type « glisser-déposer » qui permet aux ingénieurs de processus et aux responsables de l'intégration continue de créer, de modifier et de déployer des applications de première ligne sans avoir à écrire de code ni à attendre le cycle de publication d'un logiciel.

Lorsqu'une procédure est modifiée, qu'un nouveau contrôle qualité est ajouté ou qu'une gamme de produits évolue, l'équipe en charge de ce processus peut mettre à jour l'application directement. Il s'agit là d'un changement significatif quant à qui contrôle les modifications au niveau opérationnel et à la rapidité avec laquelle ces changements sont mis en œuvre sur le terrain.

Connectivité native entre l'atelier et l'infrastructure d'entreprise

La création d'applications sans code n'a qu'une utilité limitée si la plateforme ne peut pas s'interfacer avec les systèmes et les machines sur lesquels votre entreprise s'appuie déjà.

Tulip OPC UA (architecture unifiée de communication en plateforme ouverte), MQTT, les API HTTP et les bases de données SQL, ainsi que des connecteurs pour les systèmes ERP et PLM. Tulip Appareils Edge gèrent Connectivité machine locale Connectivité machine, et la plateforme prend en charge plus de 700 appareils.

Cette polyvalence est importante, car les ateliers sont rarement des pages blanches. Vous avez besoin d'une plateforme qui s'adapte aux équipements et aux systèmes déjà en place, et non d'une solution qui vous oblige à tout repenser.

Fonctions d'analyse intégrées, tableaux de bord en temps réel et données opérationnelles contextualisées

Les fonctionnalités d'analyse et les tableaux de bord de Tulip des modules complémentaires pour lesquels il faut souscrire une licence séparée ou que l'on configure via un outil tiers. Ils sont intégrés à la plateforme.

Les opérateurs et les responsables bénéficient d'une visibilité en temps réel sur l'état de la production, les tendances en matière de qualité et les performances des processus grâce à des tableaux de bord qui exploitent les mêmes données que celles collectées par vos applications. C'est cette mise en contexte qui rend les données exploitables, et non pas simplement disponibles.

L'IA intégrée aux processus opérationnels

Tulip intégré l'IA à l'ensemble de sa plateforme de manière à influencer directement la rapidité avec laquelle les équipes développent leurs projets et l'efficacité de leur fonctionnement.

L'aide App accélère la mise en place des flux de travail. La recherche dans les documents permet aux opérateurs et aux ingénieurs d'extraire des informations des documents techniques sans quitter le flux de travail. La prise en charge de la traduction contribue à un fonctionnement plus cohérent dans les environnements multilingues. Vision par ordinateur et Apprentissage machine être configurés pour des cas d'utilisation liés à l'inspection et à la qualité.

Il ne s'agit pas de fonctionnalités expérimentales qui ne font pas partie intégrante de la plateforme principale. Elles font partie intégrante du processus de travail.

Gouvernance, conformité et évolutivité maîtrisée

Les déploiements en entreprise exigent un contrôle rigoureux. Tulip de série des workflows de validation, des autorisations basées sur les rôles et une journalisation conforme aux exigences d'audit.

Pour les fabricants soumis à une réglementation, la plateforme prend en charge la mise en conformité aux normes GxP et les processus de validation.

La gouvernance multisite s'effectue via Workspaces, qui permettent aux grandes organisations de gérer plusieurs sites de production au sein d'une seule Tulip , tout en conservant une séparation adéquate des applications, des données et des autorisations au niveau local.

C'est sans doute l'objection la plus courante à laquelle Tulip au niveau des entreprises, et il convient d'y répondre directement.

La production multisite pose un problème de gouvernance particulier : il faut des processus et des normes de données cohérents d'un site à l'autre, mais chaque site dispose également de ses propres équipements, exigences réglementaires et rythmes opérationnels.

La plupart des plateformes vous obligent à choisir entre un contrôle centralisé et une flexibilité locale. Tulip Workspaces sont conçus pour gérer ces deux aspects au sein d'une même instance, offrant ainsi aux équipes d'entreprise une gouvernance partagée, des bibliothèques d'applications centralisées et des contrôles basés sur les rôles, tout en permettant à chaque site de gérer ses propres applications et données de manière indépendante.

Les éléments de preuve avancés ici sont concrets.

Sciences de la vie multinationale Sciences de la vie a déployé une solution de journal de bord numérique sur 15 sites en moins de trois mois. Il s'agit là d'un déploiement à l'échelle de l'entreprise à un rythme que les implémentations MES traditionnelles atteignent rarement.

Un grand fabricant d'outils a uniformisé ses processus sur plusieurs sites et a réduit le temps nécessaire à l'analyse des causes des défauts de cinq jours à trente minutes. Une telle amélioration opérationnelle ne peut se faire sans une véritable standardisation des processus à grande échelle.

Dans le secteur biopharmaceutique, où la complexité des changements de production constitue un véritable obstacle opérationnel, un fabricant mondial a réduit la durée de ces changements de quatorze jours à trois. Et en ce qui concerne plus particulièrement les environnements réglementés, deux nouvelles lignes de production ont été mises en place en moins de six mois, ce qui répond directement à la crainte selon laquelle les plateformes « no-code » ne seraient pas en mesure de satisfaire aux exigences de validation et de conformité imposées par les secteurs réglementés.

Ces exemples illustrent les types d'environnements dans lesquels les déploiements de MES achoppent généralement : coordination multisite, production soumise à une réglementation et processus de changement de série complexes.

La rapidité de déploiement sur l'ensemble de ces éléments illustre ce que permet réellement composable lorsque la gouvernance et la flexibilité locale sont intégrées dès le départ à la structure de la plateforme, plutôt que d'y être ajoutées a posteriori.

La différence entre les systèmes MES « no-code » et « low-code » ne réside pas vraiment dans les capacités techniques. Elle tient plutôt à la question de savoir qui contrôle le rythme du changement et où ce contrôle se situe au sein de votre organisation.

Concrètement, cela signifie qu’en cas de modification d’un produit, d’ajout d’un contrôle qualité ou de changement d’exigence réglementaire, les systèmes MES « low-code » ont toujours tendance à confier cette modification à une personne ayant une approche de développeur. Les systèmes MES « no-code », en revanche, confient cette modification à la personne qui est réellement responsable du processus.

C'est au niveau de l'exécution que cette différence structurelle revêt le plus d'importance, car c'est là que les changements sont fréquents et que le coût du retard se traduit par des défauts, des temps d'arrêt et des risques liés à la conformité.

Tulip une plateforme composable dédiée aux opérations composable , conçue pour couvrir l'ensemble des aspects de l'exécution de la production : exécution de la production, traçabilité, Gestion de la qualité, visibilité opérationnelle et conformité.

Il ne s'agit pas d'un simple argument marketing superposé à un simple générateur d'applications générique. C'est la conception même de notre plateforme, qui repose sur des applications modulaires partageant un modèle de données commun, une connectivité native aux machines et aux systèmes d'entreprise, des fonctionnalités d'analyse intégrées, ainsi que des contrôles de gouvernance spécialement conçus pour les environnements réglementés.

Si vous souhaitez découvrir ce qu'un système MES composable et sans code peut apporter à vos opérations, n'hésitez pas à contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui!