Systèmes « Pick-to-Light » pour les fabricants : la prévention des erreurs dans vos opérations d'assemblage manuel

Les systèmes « pick-to-light » ont connu un succès croissant ces dernières années, avec une valeur de marché qui devrait atteindre 538,2 millions de dollars d'ici 2023. Cette croissance s'explique par la volonté des fabricants d'améliorer l'efficacité de l'ensemble de leurs opérations.

Dans de nombreux environnements, les fabricants organisent leurs ateliers en y installant divers postes d'assemblage destinés à prendre en charge les différentes étapes du processus de production. C'est à ces postes que les composants et les matériaux sont assemblés pour former le produit fini qui sera finalement distribué au consommateur.

Souvent, les opérations d'assemblage manuel exigent que le personnel aille chercher les articles ou les kits nécessaires dans l'entrepôt et les achemine vers le poste suivant ou la zone d'expédition. Cependant, les systèmes manuels actuellement en vigueur sont inefficaces et peuvent générer un volume important de gaspillage, ce qui entraîne une baisse de la productivité et de l'efficacité.

C'est pourquoi les entreprises manufacturières avisées se sont tournées vers des méthodes plus modernes de constitution de kits, de séquencement et de préparation des pièces destinées à l'assemblage sur la chaîne de production. Les systèmes « pick-to-light » constituent une méthode bien plus rapide et efficace de gestion de la production, qui profite aux entreprises pratiquant la production allégée et recourant à des assemblages manuels.

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur les systèmes « pick-to-light » et découvrir pourquoi les fabricants mettent en œuvre ces outils afin d'améliorer l'efficacité de leur production.

Un système « pick-to-light » est une méthode de préparation de commandes et de prélèvement de pièces, basée sur des LED, qui utilise des signaux lumineux pour guider le personnel vers l'emplacement de stockage approprié. Ce système combine des voyants lumineux et des écrans numériques afin d'indiquer aux employés où se trouvent les articles nécessaires à la constitution de kits, à l'assemblage ou à la préparation des commandes.

Les versions antérieures des systèmes de préparation de commandes impliquaient l'utilisation de listes papier pour identifier les articles requis. Cette méthode était particulièrement inefficace, car les préparateurs devaient parcourir l'entrepôt pour repérer manuellement les composants et autres articles nécessaires.

Les systèmes « pick-to-light » éliminent les étapes les plus manuelles et les moins efficaces du processus de préparation des commandes, ce qui réduit le taux d'erreurs et améliore la précision des stocks. Dans le secteur industriel, cette méthodologie visant à prévenir les erreurs est connue sous le nom de « poka-yoke ».

Ces systèmes utilisent des voyants lumineux, des affichages numériques alphanumériques et des boutons pour aider les magasiniers à prélever, trier et regrouper les articles nécessaires à l'assemblage sur la chaîne de production. Au sein des entrepôts, les entreprises divisent généralement leurs locaux en zones et affectent des magasiniers à chaque zone afin de limiter les déplacements inutiles liés à la recherche d'articles.

Voici un exemple de ce qui se passe dans un entrepôt moderne lorsqu'on utilise un système « pick-to-light » pour prélever des composants destinés à une commande de kit de montage :

1. Un opérateur, depuis son poste de travail, télécharge les informations et les spécifications relatives au kit à partir du système de référencede l'entreprise — généralement un système d'exécution de la fabrication (MES) ou un système de gestion intégrée (ERP).

2. L'opérateur utilise un périphérique pour scanner un code-barres figurant sur une boîte ou un bac de transport. Ce code-barres correspond aux différents articles de la commande présents sur les rayons.

3. Le système allume des voyants lumineux sur le compartiment ou l'étagère où se trouvent les références recherchées, guidant ainsi l'opérateur vers cette zone. Les systèmes plus modernes activent ces voyants de la manière la plus efficace possible, évitant ainsi tout déplacement inutile de la part de l'opérateur.

4. L'écran alphanumérique indique à l'opérateur le nombre requis d'articles spécifiques. L'opérateur prélève ces articles, les place dans le bac ou la boîte, puis éteint le voyant.

5. Le système allume alors le voyant suivant, indiquant à l'employé de se diriger vers le bac contenant l'article suivant requis. L'employé répète le processus jusqu'à ce que la commande de kit soit complétée.

6. Le carton contenant les composants est ensuite envoyé vers le poste où il est nécessaire. Dans certains systèmes, l'employé doit appuyer sur un autre bouton qui s'allume lorsque tous les voyants précédents ont été éteints. Ce dernier bouton indique au système que la commande a été traitée et transmise.

Si les systèmes « pick-to-light » sont couramment utilisés dans les entrepôts pour guider les opérateurs vers des emplacements précis au sein d'un grand site, ils peuvent également être utilisés directement au niveau des postes d'assemblage.

Pour ce faire, on équipe les bacs d'un poste de travail de bandes lumineuses qui, associées à des consignes de travail numériques, s'allument pour indiquer quelle pièce est nécessaire à chaque étape du processus d'assemblage.

Découvrez ci-dessous comment Tulip s'intégrer pleinement à la technologie « pick-to-light » et à votre système de gestion des stocks existant :

Les systèmes « pick-to-light » et « put-to-light » reposent sur la même technologie, mais entraînent des actions opposées.

Avec le système « pick-to-light », les opérateurs sont invités à prélever des articles sur les étagères ou dans les bacs correspondants. Il s'agit généralement de la stratégie privilégiée lors de la constitution de kits et de l'assemblage, où des instructions de travail numériques guident les opérateurs tout au long du processus d'assemblage.

À l'inverse, un système de signalisation lumineuse inciterait les opérateurs à placer les articles dans la zone qui leur est réservée. Ce serait l'option à privilégier lors du rangement des stocks dans leurs zones de stockage respectives.

Les avantages liés à la mise en place de systèmes « pick-to-light » dans un environnement de production sont les suivants :

Amélioration de l'efficacité de la préparation des commandes : les systèmes « Pick-to-Light » éliminent toute incertitude liée aux processus manuels de préparation des commandes et évitent aux opérateurs de devoir se déplacer sans but à la recherche de pièces et de composants. Au lieu de cela, les opérateurs se dirigent directement vers les étagères ou les bacs éclairés contenant les articles requis.

Plus de praticité : ces systèmes rendent superflues les listes de préparation de commandes sur papier. Cette ancienne méthode obligeait les employés à feuilleter des listes et des nomenclatures pour trouver les composants nécessaires à la préparation de la commande de kits.

Il suffit à l'opérateur de scanner le code-barres unique de la commande pour que le système affiche automatiquement la liste des articles requis.

Une formation plus aisée des opérateurs : dans un environnement où les processus sont gérés sur papier, les employés doivent connaître les types et les références des pièces nécessaires pour traiter une commande de kit. Par conséquent, les employeurs organisent des sessions de formation plus longues afin de s'assurer que les opérateurs savent ce que chaque kit doit contenir.

Toutefois, les employés doivent simplement savoir utiliser le système « pick-to-light », qui est relativement simple.

Augmentation de la productivité : la simplicité de cette stratégie de préparation des commandes est moins éprouvante physiquement pour les opérateurs, ce qui réduit la fatigue et l'épuisement professionnel, car elle évite les longs déplacements dans l'entrepôt.

De ce fait, les employés sont plus productifs, car ils utilisent un système simple et efficace pour accomplir leurs tâches.

De plus, les employés travaillent par zones, ce qui limite la surface qu'ils doivent parcourir pour rechercher les articles. Ainsi, s'il leur faut des articles provenant d'une zone voisine, ils transmettent le conteneur à l'opérateur de cette zone.

Une meilleure satisfaction client : l'utilisation de systèmes « pick-to-light » permet aux fabricants d'exécuter les ordres de fabrication plus rapidement. Les clients peuvent ainsi recevoir leurs commandes plus vite, ce qui réduit la frustration liée aux longs délais d'attente pour la livraison des produits.

De plus, ce système est nettement plus précis que les méthodes sur support papier. Cela réduit le risque de défauts de qualité et garantit que les clients reçoivent exactement ce qu’ils ont commandé.

Intégration avec les systèmes MES et ERP : le système de traitement des commandes s'intègre aux systèmes globaux de gestion de la production et des entrepôts. Cela offre de nombreux avantages, notamment Gestion d'inventaire efficace des stocks et Gestion d'inventaire.

En fin de compte, les fabricants recherchent invariablement de petits changements susceptibles d'avoir un impact considérable sur la productivité au sein de leur entreprise.

Pour les entreprises spécialisées dans l'assemblage de pièces individuelles, les systèmes « pick-to-light » peuvent permettre d'améliorer considérablement l'efficacité de la production, en réduisant la charge cognitive des opérateurs et en leur garantissant de prélever la bonne pièce au bon moment, en fonction de l'étape de production sur laquelle ils se concentrent.

Associé à un système tel que Tulip, le système « pick-to-light » constitue un outil complémentaire qui s'appuie sur des consignes de travail numériques et interactives pour guider de manière fluide les opérateurs dans leurs tâches quotidiennes, ce qui permet d'éliminer les erreurs humaines et de réduire le nombre de défauts sur les produits.

Si vous souhaitez découvrir comment Tulip vous aider à améliorer la productivité de vos opérations, n'hésitez pas à contacter dès aujourd'hui un membre de notre équipe!