Comment améliorer le contrôle qualité dans l'industrie agroalimentaire grâce aux données en temps réel

Les industries agroalimentaires traitent des produits extrêmement sensibles qui nécessitent des inspections régulières et un contrôle qualité rigoureux, depuis l'approvisionnement en matières premières jusqu'à la distribution des produits finis. Le contrôle qualité a une incidence directe sur la satisfaction des consommateurs, la réputation de la marque et les résultats financiers de l'entreprise. Par conséquent, la prévention et la correction des problèmes de qualité peuvent contribuer à l'excellence des produits, au renforcement de la réputation de la marque et à la consolidation de la clientèle.

[Regardez notre webinaire à la demande] Assurez la pérennité de votre production agroalimentaire grâce à une numérisation évolutive →

Un contrôle qualité est nécessaire pour tous les produits alimentaires afin de garantir la sécurité et le bien-être des consommateurs. Étant donné que ces produits ont un impact direct sur la santé des consommateurs, il est essentiel que l'état de qualité du produit soit consigné et examiné de manière approfondie à toutes les étapes du processus de production.

La qualité ne se limite pas à une simple étape du processus de production. Elle est intégrée à chaque étape du processus, depuis la conception du produit jusqu’à son développement, sa fabrication et sa distribution. Les produits de haute qualité sont le fruit de processus soigneusement et minutieusement conçus, qui tiennent compte du fait que des problèmes peuvent survenir à n’importe quelle étape de la production. C’est pourquoi des mesures tant proactives que réactives sont mises en place pour garantir que les produits répondent à certaines normes de qualité.

Contrôle qualité proactif (préventif)

En s'appuyant sur les erreurs passées ou sur les connaissances courantes du secteur, le processus de production peut intégrer des mesures proactives (préventives) visant à éviter toute anomalie de production. Cela peut aller de l'inspection régulière des machines à la remise à niveau des travailleurs, en passant par l'utilisation de consignes de travail validées et la vérification fréquente de l'état et de la sécurité des outils.

Même si la détection des défauts constitue l'objectif premier du contrôle qualité, la réduction du nombre de défauts et l'amélioration de la qualité globale des produits passent avant tout par la mise en place de solutions proactives.

Contrôle qualité réactif

Même avec des mesures préventives infaillibles, des défauts sont inévitables dans tout atelier de production. Il est donc nécessaire de prévoir à l'avance des solutions réactives pour remédier rapidement aux problèmes de qualité. En fonction du temps de réaction des opérateurs et des installations, le produit peut être soit mis au rebut, soit corrigé.

Les données recueillies à partir de ces problèmes pourront servir à l'avenir à améliorer les systèmes de contrôle qualité proactifs déjà en place.

Une culture du contrôle qualité

Étant donné que le contrôle qualité doit être intégré au cœur même du processus de production, les opérateurs et les employés doivent eux-mêmes incarner cette culture de la qualité dans leurs activités quotidiennes. Une usine où chacun des membres comprend et met en pratique cette mentalité axée sur la qualité peut fonctionner plus efficacement.

Les mesures proactives et réactives susmentionnées sont conçues en fonction des exigences spécifiques de divers organismes de réglementation. Les deux ensembles d'exigences les plus courants sont connus sous les noms de « Bonnes pratiques de fabrication » (BPF) et « Analyse des risques et maîtrise des points critiques » (HACCP). Les directives établies par des organismes tels que la Food and Drug Administration (FDA) indiquent aux producteurs comment concevoir leurs processus et quelles données ils doivent collecter et communiquer.

Points de contrôle critiques

Comme l'indique la FDA dans son programme HACCP, les points de contrôle critiques se situent « à toute étape où les dangers peuvent être prévenus, éliminés ou réduits à des niveaux acceptables ». Parmi les exemples de points de contrôle critiques, on peut citer le traitement thermique, la réfrigération, l'analyse des ingrédients pour détecter d'éventuels résidus chimiques, le contrôle de la formulation des produits et l'analyse des produits pour détecter d'éventuelles contaminations par des métaux.

Bien que les procédures suivantes ne couvrent pas l'ensemble des éléments à surveiller, voici quelques-unes des procédures de contrôle qualité les plus importantes que tout établissement de production alimentaire devrait mettre en place :

Spécifications des ingrédients

Toute production commence par l'approvisionnement en ingrédients de qualité. Savoir précisément d'où provient chaque lot d'ingrédients, dans quel état il se trouve et à quelle date il a été obtenu constitue la première étape essentielle d'un contrôle qualité efficace.

Liste des fournisseurs agréés

Chaque ingrédient doit faire l'objet d'une liste de fournisseurs agréés. Cette liste doit compter environ trois fournisseurs par ingrédient et comporter des informations telles que le nom de l'ingrédient, le nom du fournisseur, son adresse et son numéro d'identification.

Formulation du produit / Recette

La documentation relative à la composition de chaque produit alimentaire doit être très détaillée et accessible à certaines personnes. Elle définit les normes de qualité des produits finis et peut servir de référence pour le développement futur de produits. Cette documentation doit contenir des informations telles que la liste des ingrédients, le code des ingrédients, la composition en pourcentage, le rendement du lot et les dates de validité.

Procédés de fabrication

Les entreprises doivent consigner tous les détails relatifs au processus de fabrication d'un produit. Cela comprend notamment les modalités de transport et de stockage des ingrédients, les conditions ambiantes à maintenir dans les locaux, l'ordre dans lequel les ingrédients sont ajoutés, les outils utilisés, ainsi que la répartition des responsabilités. Ces procédures de fabrication diffèrent de la formulation ou de la recette du produit en ce qu’elles comprennent des instructions telles que « mélanger pendant 10 minutes après avoir ajouté l’ingrédient A » ou « préchauffer le four à 200 °F ». Elles servent également de consignes de travail pour les employés.

Dossiers en cours de traitement

Il s'agit de la procédure la plus importante de toutes. Lorsque la production est en cours, les opérateurs doivent consigner en temps réel tous les détails relatifs à la fabrication d'un produit. Cela comprend non seulement des informations telles que le poids, les dimensions et la date de péremption du produit, mais aussi l'état des équipements, les opérateurs affectés à cette ligne, ainsi que le fait de savoir si la ligne a été nettoyée et vidée avant le début de ce poste.

Autres procédures de contrôle de la qualité des aliments

Parmi les autres procédures de contrôle de la qualité des aliments, on peut citer les normes relatives aux produits, l'identification des points de contrôle critiques (PCC), les spécifications d'étiquetage, le programme de nettoyage et de désinfection, le programme de rappel, ainsi que l'entreposage et l'expédition.

Détecter les erreurs ne suffit pas. C'est la capacité à y remédier immédiatement qui fait toute la différence. Résoudre les problèmes sur place permet d'éviter des milliers de rebuts, de réduire les coûts de re-production et d'économiser des centaines d'heures de travail.

Voici quelques exemples illustrant comment les services opérationnels peuvent tirer parti des données en temps réel grâce aux solutions numériques.

Procédures opérationnelles standard (SOP) interactives pour la fabrication numérique

L'un des aspects les plus difficiles du contrôle qualité consiste à s'assurer que les opérateurs respectent scrupuleusement les procédures de fabrication à chaque cycle de production. En général, les procédures de fabrication pour une seule étape peuvent compter jusqu'à plusieurs dizaines de pages. Même si les opérateurs les suivent à la lettre, des erreurs surviennent tout de même, et la consignation des progrès sur papier engendre une charge de travail inutile.

D'autre part, les procédures de fabrication numériques, ou procédures opérationnelles standard (SOP), sont dynamiques et interactives ; elles permettent aux ingénieurs d'intégrer des vidéos et des images pour illustrer les étapes complexes, afin de garantir la qualité en ligne. Elles suscitent l'intérêt des opérateurs et les guident tout au long des processus complexes, ce qui augmente le rendement au premier passage, réduit le taux de rebut et améliore la qualité globale du produit fini.

Flux de travail numériques guidés pour le déblayage de ligne et le pesage et la distribution

Pour les opérations complexes nécessitant une documentation, les ingénieurs peuvent intégrer la collecte de données dans le cadre de procédures opérationnelles standard (SOP) numériques interactives. Au fur et à mesure qu’ils effectuent chaque étape, les opérateurs peuvent suivre les SOP et être invités soit à saisir des données manuellement, soit à vérifier les données collectées via IoT.

Plateformes de formation interactives

Même avec des mesures préventives infaillibles, des défauts sont inévitables dans tout atelier de production. Il est donc nécessaire de prévoir à l'avance des solutions réactives pour remédier rapidement aux problèmes de qualité. En fonction du temps de réaction des opérateurs et des installations, le produit peut être soit mis au rebut, soit corrigé.

Les données recueillies à partir de ces problèmes pourront servir à l'avenir à améliorer les systèmes de contrôle qualité proactifs déjà en place.

Une culture du contrôle qualité

Étant donné que le contrôle qualité doit être intégré au cœur même du processus de production, les opérateurs et les employés doivent eux-mêmes incarner cette culture de la qualité dans leurs activités quotidiennes. Une usine où chacun des membres comprend et met en pratique cette mentalité axée sur la qualité peut fonctionner plus efficacement.

Tout comme les procédures opérationnelles standardisées (SOP) numériques, les plateformes de formation en ligne peuvent guider les employés à travers des programmes de formation prédéfinis afin de s'assurer qu'ils sont bien informés et formés aux consignes spécifiques et aux protocoles de sécurité. En fin de compte, des employés mieux formés sont moins susceptibles de commettre des erreurs et plus à même de fabriquer des produits de qualité dès la première fois. C'est ce qu'on appelle le contrôle qualité proactif (préventif).

Amélioration de la traçabilité des produits

Pour garantir la qualité, il est nécessaire de suivre les matériaux tout au long de la chaîne d'approvisionnement, depuis leur intégration dans les stocks jusqu'à la distribution au consommateur, en passant par le processus de fabrication. IoT facilite le suivi des articles de bout en bout, permettant ainsi aux fabricants de suivre les matériaux et les produits tout au long de la chaîne de valeur.

Grâce à IoT tels que les codes-barres et les scanners, il est possible de suivre facilement les pièces et les produits à chaque étape du processus ; ces informations sont ensuite accessibles via l'application « Généalogie et traçabilité des produits ».

Suivi des défauts

Les défauts et les erreurs font partie intégrante du processus de fabrication. Il est toutefois essentiel de distinguer les défauts matériels des erreurs humaines.

Grâce aux formulaires de défauts personnalisés Tulip, les opérateurs peuvent consigner la cause exacte du problème directement à la source lorsqu'une erreur se produit. Les photos, les descriptions et les codes d'erreur vous garantissent de disposer de toutes les informations nécessaires pour comprendre les causes profondes. IoT peuvent aider à détecter des défauts et des non-conformités de qualité qui seraient faciles à manquer lors d'une inspection visuelle. Ce niveau de documentation vous fournit les informations nécessaires pour déterminer si les défauts résultent des processus de fabrication ou de matériaux de mauvaise qualité provenant des fournisseurs, et s'ils doivent être traités immédiatement ou à l'avenir.

Les fabricants de produits alimentaires qui souhaitent améliorer leurs pratiques en matière de contrôle qualité, ainsi que ceux qui cherchent à réaliser des économies et à gagner en efficacité, devraient examiner quelles procédures de qualité de leurs opérations actuelles pourraient être améliorées. Il existe sans doute de nouvelles technologies flexibles susceptibles de renforcer leurs initiatives en matière de qualité.

Tulip vous aider à améliorer vos pratiques en matière de qualité à tous les niveaux de vos opérations et de vos chaînes d'approvisionnement. Contactez-nous dès aujourd'hui pour une démonstration gratuite.