Passer à un système MES de nouvelle génération n'est pas si effrayant que ça

Ces deux dernières années nous ont enseigné une leçon importante : le monde évolue rapidement. Les défis croissants liés à l'augmentation de la demande, à la forte pression sur les marges et à un environnement commercial instable obligent les fabricants à faire preuve de plus de flexibilité et d'efficacité que jamais dans leurs opérations. Les systèmes traditionnels d'exécution de la production (MES) ne peuvent plus répondre aux besoins d'équipes de production en pleine expansion. Le passage à un MES de nouvelle génération est indispensable si vous ne voulez pas vous faire distancer par vos concurrents.

Même lorsque vous avez identifié la nécessité de mettre en place un système MES amélioré, la transition peut s'avérer intimidante, car elle comporte des risques de perturbation des opérations et de perte de savoir-faire technique. Mais cela ne devrait pas être le cas. Dans cet article, nous examinerons la nécessité d'un système MES de nouvelle génération et la manière d'opérer la transition de manière optimale, du système MES traditionnel vers celui de nouvelle génération.

Les systèmes d'exécution de la production (MES) existent depuis plus de deux décennies. Conçus à l'origine pour faire le lien entre la couche métier et les processus de production d'une entreprise, les MES n'ont cessé d'évoluer pour englober désormais les opérations liées aux produits, les opérations métier et les initiatives stratégiques.

Les définitions et les fonctionnalités spécifiques d'un système MES varient d'un secteur à l'autre. Il n'existe pas deux usines identiques, et les besoins varient en fonction du type d'opérations de fabrication mises en œuvre. Toutefois, si vous recherchez une définition quelque peu officielle, en voici une utile proposée par Gartner:

« Les systèmes d'exécution de la production (MES) constituent une catégorie de logiciels qui gèrent, surveillent et synchronisent l'exécution, en temps réel, des processus physiques intervenant dans la transformation des matières premières en produits intermédiaires et/ou finis. »

Elles assurent la coordination de l'exécution de ces ordres de travail avec la planification de la production et les systèmes à l'échelle de l'entreprise. Les applications MES fournissent également des informations sur les performances des processus et prennent en charge la traçabilité au niveau des composants et des matériaux, la généalogie, ainsi que l'intégration avec l'historique des processus, le cas échéant. »

Les MES se définissent également par leurs fonctions. Les MES traditionnels regroupent un ensemble de fonctionnalités qui aident les décideurs du secteur industriel à comprendre comment optimiser les conditions actuelles au sein de l'usine afin d'améliorer le rendement de production. Ces fonctionnalités comprennent :

• Documentation sur les produits

• Suivi et historique des produits/pièces

• Gestion de l'exécution des processus

• Gestion des ressources

• Gestion de la qualité

• Gestion des ressources humaines affectées aux opérations

• Collecte des données

• Intégration de systèmes

Si les systèmes MES constituent depuis longtemps la solution de référence pour les industriels, ils n'ont pas su s'adapter à l'environnement commercial dynamique d'aujourd'hui et aux défis spécifiques qu'il pose. Une architecture obsolète et la nature rigide de cette technologie créent des cloisonnements entre les différents systèmes et sites de production.

Les systèmes fragmentés entraînent des retards dans le traitement des données, ce qui provoque des goulots d'étranglement au niveau de l'information. Les systèmes rigides freinent l'innovation et génèrent de longs délais. La complexité des modèles de tarification et de mise en œuvre accroît la dépendance vis-à-vis des fournisseurs, rendant toute mise à jour inefficace et coûteuse. Globalement, vous serez confronté à davantage de difficultés opérationnelles et devrez attendre plus longtemps avant de constater un ROI (retour sur investissement).

Par rapport à une solution MES traditionnelle, la solution de nouvelle génération se caractérise par une agilité et une rapidité supérieures, une meilleure expérience utilisateur, des données plus accessibles et, en fin de compte, un retour sur investissement plus rapide.

Les systèmes MES de nouvelle génération intègrent généralement la convergence IT/OT/ET, l'analyse prédictive, le cloud et le déploiement de l'Internet des objets industriel (IIoT), ainsi que des plateformes « no-code » ou « low-code ». Ces nouveautés offrent des capacités étendues permettant de fournir des données en temps opportun, de faciliter une prise de décision plus rapide et de favoriser la résolution des problèmes.

Les MES de nouvelle génération changent la donne en matière d’efficacité, de coûts et d’agilité, en particulier dans les cas nécessitant des mises à jour rapides, comme les instructions de travail. Un MES de nouvelle génération, tel que Tulip, intègre un éditeur d’applications sans code qui vous permet de mettre rapidement à jour les applications de consignes de travail, ce dont les MES traditionnels sont incapables. En tenant compte des retours des opérateurs, les ingénieurs de production peuvent ajuster les consignes de travail via l’interface d’édition par glisser-déposer et répercuter ces modifications en quelques minutes. Ces applications de consignes de travail peuvent également servir de « front-end du MES », en capturant des informations à mesure que les opérateurs (utilisateurs finaux) effectuent les différentes étapes.

Un bon exemple en est la manière dont l’agence de conception et de fabrication Piaggio Fast Forward PGG) a utilisé Tulip comme système MES de nouvelle génération pour faire passer son robot Gita du stade de prototype à celui de système de production. Gita est un produit complexe composé de plus de 150 pièces uniques, ce qui exige des opérateurs chargés de l’assemblage qu’ils comprennent parfaitement ce qu’ils font à chaque étape du processus. Grâce à Tulip, PFF a pu former son personnel à chaque étape de l’assemblage et du sous-assemblage, et leur fournir des instructions actualisées sur la tâche précise qu’ils effectuent. Cela accélère la formation des employés, permet d’augmenter la production et garantit le respect des normes de qualité.

Passer d'un MES traditionnel à un système de nouvelle génération n'est pas aussi compliqué ni aussi coûteux que vous pourriez le penser. Les équipes s'inquiètent généralement des coûts irrécupérables liés à l'abandon d'un système existant et de la difficulté à se défaire de leur savoir-faire technique. Cependant, la mise en œuvre d'un MES de nouvelle génération ne doit pas nécessairement se faire selon une approche de « remplacement complet ».

Une stratégie de mise en œuvre flexible, évolutive et pérenne pour un MES de nouvelle génération devrait permettre de réduire au minimum les perturbations opérationnelles. Dans de nombreux cas, il n’est pas nécessaire de supprimer complètement la solution MES traditionnelle avant de mettre en œuvre la nouvelle. La première étape de l’élaboration de votre plan de transition consiste à vous demander si votre MES répond toujours à un besoin réel. Si la réponse est oui, vous n’avez pas besoin de mettre fin à l’utilisation de votre MES. Examinez plutôt les lacunes en termes de fonctionnalités et la manière dont vous pouvez les combler grâce à des capacités supplémentaires afin de couvrir davantage de cas d’utilisation.

De nombreuses équipes ont réussi à mettre en œuvre un MES de nouvelle génération en tant que solution complémentaire à leur système existant. Par exemple, le fait de conserver l'infrastructure et structure des données du MES structure des données remplaçant l'interface utilisateur permet d'obtenir une interface plus conviviale et une meilleure expérience utilisateur sans perturber le fonctionnement de l'atelier. Ces programmes pilotes à faible risque permettent aux équipes d'ajouter progressivement de nouvelles fonctionnalités dans le cadre d'une approche minimisant considérablement les risques.

Le principe fondamental de la mise en œuvre d’un programme pilote à faible risque consiste à partir d’un problème spécifique et à développer une application pour y remédier. Commencez modestement avec quelques postes de travail, puis déployez les nouvelles applications et recueillez les retours d’expérience des collaborateurs de première ligne. Utilisez ces retours pour affiner votre mise en œuvre et élargir progressivement votre suite d’applications. Une communication bidirectionnelle tout au long de la mise en œuvre offre une visibilité complète sur l’atelier et garantit que les nouvelles solutions s’appuient sur des cas d’utilisation valides et des indicateurs pertinents. Cela vous assurera également ROI (retour sur investissement) rapide et tangible ROI (retour sur investissement) la mise en œuvre de votre système MES de nouvelle génération.

Les collaborateurs de première ligne, qui connaissent mieux que quiconque les processus de fabrication, peuvent extraire activement des données de leurs activités quotidiennes et les transformer en informations exploitables ayant des répercussions mesurables et immédiates sur le terrain. À mesure qu’ils continuent de réinventer leur travail dans un environnement flexible et dynamique, ils peuvent faire avancer la mise en œuvre selon les besoins et commencer à apporter de réels changements. Tout au long du processus de mise en œuvre, l’humain reste au cœur de toutes les actions.

Pour les équipes qui souhaitent accélérer leur transformation numérique, un projet pilote à faible risque ne se contente pas d’exploiter l’infrastructure existante pour créer de la valeur immédiate et réduire le gaspillage. transformation numérique ne transformation numérique pas à investir dans l’automatisation, les appareils connectés ou le suivi des activités. transformation numérique véritable transformation numérique ces technologies entre les mains des opérateurs de production et transformation numérique leur donner les moyens de stimuler l’innovation. Placer l’humain au cœur du déploiement est la clé pour exploiter pleinement le potentiel des solutions MES de nouvelle génération.

Les systèmes MES traditionnels ne suffisent plus dans un secteur en constante évolution et un environnement commercial de plus en plus dynamique. La mise en œuvre d'un système MES de nouvelle génération est indispensable pour permettre aux organisations de se développer et de s'adapter. Grâce à ce système MES de nouvelle génération, vous pouvez créer des applications, ou des ensembles d'applications, aussi complets que nécessaire, qui placent vos collaborateurs et vous-même au cœur du processus.

La clé d'une stratégie de transition réussie réside dans le fait de toujours placer l'humain au centre de vos préoccupations. Concentrez-vous sur vos lacunes fonctionnelles et donnez à vos collaborateurs de première ligne les moyens de mener le processus d'innovation ; vous pourrez ainsi améliorer votre fonctionnement, cas d'utilisation .

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