Test Devices by SCHENCK est un fabricant spécialisé dans les essais et l'inspection au service de clients issus des secteurs de l'aérospatiale, de la production d'énergie, du médical et de l'automobile. Chaque année, l'équipe réalise des essais de rotation, des opérations d'équilibrage, Usinage et d'inspection sur 10 000 à 12 000 pièces de grande valeur et numérotées individuellement, chaque étape devant être effectuée dans l'ordre et documentée afin d'assurer une traçabilité à long terme.
Autrefois, ces documents étaient conservés dans des dossiers papier et des classeurs. Une fois approuvés, les processus étaient figés, ce qui exigeait la constitution de dossiers complets pour chaque pièce — comprenant notamment les certificats de matériaux, les données d'étalonnage et les résultats détaillés des essais de centrifugation —, avec la possibilité de les consulter à tout moment. Chaque commande donnait lieu à la constitution de volumineux dossiers papier contenant des mesures, des listes de contrôle et des validations manuelles.
Cette méthode a fonctionné, mais elle a atteint ses limites à mesure que les volumes augmentaient. La préparation des échantillons prenait du temps, la recherche des dossiers nécessitait de fouiller dans les archives, et les problèmes détectés à un stade avancé du processus avaient de graves conséquences. Une seule pièce peut valoir entre 20 000 et 80 000 dollars, et les erreurs de procédure commises lors des essais de rotation risquent d'entraîner la mise au rebut de pièces, d'endommager les équipements et de paralyser les bancs d'essai pendant des semaines.
Face à l'augmentation des volumes et à l'accroissement des risques, l'équipe avait besoin d'un contrôle des processus et d'une traçabilité renforcés, sans pour autant ralentir le travail des opérateurs ni augmenter les effectifs administratifs. Ce tournant a incité Test Devices à adopter une approche numérique plus flexible.
« Étant donné qu'il s'agit de pièces aérospatiales de grande valeur, nous ne tolérons pratiquement aucun risque ni aucun rebut. »
Darren O’Neil, responsable de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Mettre en place une infrastructure numérique pour les œuvres en série
Plutôt que de tenter une transformation à grande échelle d'un seul coup, Test Devices a adopté une composable pragmatique et composable . L'entreprise a commencé par numériser les consignes de travail et les fiches de suivi — qui constituent la base de l'exécution quotidienne —, puis a étendu son approche à composable connectés et composable , capables de s'adapter à l'évolution des besoins.
Un acheminement qui évite les étapes manquées
Chaque pièce numérotée suit désormais un parcours numérique défini, géré par des tableaux. Les techniciens scannent le code-barres d'une pièce et le système leur indique précisément la prochaine étape, ce qui garantit le bon déroulement de toutes les opérations. Les opérateurs scannent la pièce ou le bon de suivi et voient immédiatement l'étape suivante à suivre, ce qui élimine les incertitudes et empêche que des étapes ne soient omises.
« Cela nous a évité à maintes reprises qu’une pièce ne passe à côté d’une étape cruciale — et à un certain stade de notre processus, il n’est plus possible de revenir en arrière. »
Darren O’Neil, responsable de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
La logique de routage garantit le respect de l'ordre des opérations tout en offrant une certaine souplesse lorsque cela s'avère nécessaire. Si une pièce doit être réacheminée ou réexaminée, le système enregistre cette décision dans son contexte, conservant ainsi une trace complète de ce qui s'est passé et des raisons qui l'ont motivé.
Prévention des erreurs intégrée au processus de travail
Les règles de validation garantissent que les données requises sont saisies et respectent les tolérances avant que le travail puisse se poursuivre. Les contrôles en cours de fabrication sont indispensables : les mesures sont validées en temps réel, les calculs sont effectués automatiquement par rapport aux tolérances des plans, et tout résultat hors tolérance bloque immédiatement la suite du processus. Si une mesure ne respecte pas les spécifications, le système la signale immédiatement, évitant ainsi que le problème ne se propage en aval sans être détecté.
Il est important de noter que Test Devices a conçu ces commandes pour s'adapter aux réalités de la production. Dans certains cas, Usinage se poursuivre tandis qu'un rapport de non-conformité est généré automatiquement en parallèle, ce qui permet de faire avancer le travail sans perdre en visibilité ni en responsabilité.
Des décisions de qualité au rythme de la production
Les procédures de gestion des non-conformités sont désormais directement intégrées au processus de production. Tout résultat hors tolérance génère automatiquement une non-conformité et place la pièce en attente de contrôle qualité jusqu’à ce qu’elle soit examinée et validée. Lorsqu’un problème survient, les opérateurs et les responsables qualité reçoivent immédiatement des alertes et peuvent consulter les détails en temps réel.
Ce qui nécessitait autrefois des formulaires papier, un acheminement manuel et des transferts physiques s'effectue désormais par voie numérique, ce qui accélère le tri et réduit le temps d'attente des pièces avant leur traitement.
Une traçabilité qui va au-delà de la pièce
La numérisation des outils garantit que seuls des équipements étalonnés sont utilisés à chaque étape. Les techniciens scannent les outils pendant leur utilisation afin de vérifier leur état d'étalonnage, et les équipes chargées de la qualité reçoivent des alertes automatiques si un outil n'est pas étalonné. Cela renforce la conformité tout en réduisant le recours aux vérifications manuelles et aux registres manuscrits.
Tous les documents — instructions, mesures, autorisations, résultats d'essais et certificats de conformité — sont regroupés dans un seul système, ce qui permet de réaliser des audits plus rapidement et avec moins de perturbations.
Quels changements ont eu lieu sur le terrain ?
En moins d'un an, Test Devices a révolutionné la manière dont les tâches sont exécutées et documentées sur l'ensemble de ses principales lignes de production. Les fiches de suivi papier ont été supprimées et remplacées par des flux de travail numériques connectés ainsi que par un système centralisé qui enregistre chaque action, chaque mesure et chaque validation.
En adoptant une approche composable et progressive, l'équipe a rapidement mis en place le processus de numérisation sans perturber la production. Cela a permis à Test Devices de tirer rapidement parti des avantages de cette transition tout en continuant à fonctionner à pleine capacité.
Augmentation de la capacité de 50 %
L'équipe chargée des équipements de test a augmenté son volume de production de 50 %, passant d'environ 8 000 pièces par an à environ 12 000 pièces par an. La charge administrative liée à la documentation et à la gestion des dossiers a diminué de 79 %, ce qui a permis d'éliminer de nombreux cas de retouches liés à la paperasserie. La reconnaissance optique de caractères (OCR) et la vérification automatique ont permis de réduire encore davantage la saisie manuelle des données lors des tests et des inspections.
« Cela représente une réduction considérable du temps consacré aux tâches administratives : création des dossiers de voyage, impression, numérisation, archivage et recherche de documents. Nous avons ainsi pu augmenter notre volume d'activité sans avoir à renforcer nos effectifs. »
Darren O’Neil, responsable de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Réduction des risques pour les pièces et les équipements
Les risques apparaissent désormais plus tôt dans le processus. Les contrôles en cours de fabrication vérifient automatiquement la conformité des mesures par rapport aux tolérances, tandis que le suivi des étapes garantit que les pièces suivent la séquence d'opérations appropriée. En cas de problème, les pièces sont automatiquement mises en attente de qualité jusqu'à ce qu'elles aient été contrôlées et validées.
Ces dispositifs de contrôle contribuent à protéger les pièces de grande valeur des clients ainsi que les équipements essentiels d'essais de centrifugation, ce qui permet à Test Devices d'évoluer en toute confiance et avec un meilleur contrôle.
Se préparer à l'audit sans se précipiter
Grâce à la mise en place d'un système numérique, Test Devices a réorganisé la manière dont l'équipe prépare et gère les audits. Au lieu de devoir consulter des classeurs et des documents archivés, l'équipe peut désormais accéder instantanément aux dossiers, chaque action, mesure, validation et exception étant directement associée à chaque pièce sérialisée.
Lors des audits conformes à la norme AS9100, l'équipe est en mesure de démontrer le respect des processus, la traçabilité et la maîtrise de l'étalonnage sans interrompre la production. Plutôt que de se préparer aux audits de manière réactive, Test Devices fonctionne dans un état de préparation permanente, ce qui réduit le stress de l'équipe et renforce la confiance lors des examens d'audit.
« Nous avons récemment fait l'objet de plusieurs audits AS9100. Tulip nous Tulip à nous préparer à ces audits en nous offrant une traçabilité à travers l'ensemble des processus de production et de qualité, et nous fournit un moyen pratique de traiter les non-conformités dès qu'elles apparaissent. »
Darren O’Neil, responsable de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Un engagement en faveur de la qualité et de normes plus élevées
Déploiement sécurisé et conforme sur AWS GovCloud
Étant donné qu'une grande partie des clients de Test Devices évolue dans le secteur de l'aérospatiale et de la défense, le respect de normes strictes en matière de sécurité et de conformité est essentiel. Test Devices a déployé Tulip AWS GovCloud afin de garantir la conformité à l'ITAR et de se conformer aux normes du programme fédéral de gestion des risques et des autorisations (FedRAMP) en matière de sécurité dans le cloud.
Grâce à Tulip, Test Devices peut numériser en toute confiance les opérations de ses clients soumis à une réglementation, en sachant que les données sont protégées par les contrôles d'accès et les pistes d'audit requis.
Et maintenant ? Poursuivre la transition vers une économie circulaire
Grâce à son infrastructure numérique déjà en place, Test Devices continue d'étendre les possibilités d'utilisation de la plateforme. Les prochaines étapes prévoient une intégration plus poussée avec les équipements de test et les interfaces homme-machine (IHM), permettant le transfert automatique des paramètres et des résultats afin de réduire encore davantage les saisies manuelles et les écarts.
Test Devices commence également à tirer parti de Tulip pour améliorer encore ses opérations. Grâce aux fonctionnalités de Tulip basées sur AWS Textract, l'entreprise est en mesure de numériser des documents historiques et d'automatiser l'extraction des données, créant ainsi un registre numérique unifié des opérations passées et présentes.
En continuant à relier les données, les flux de travail et la prise de décision, Test Devices met en place un système opérationnel capable de s'adapter aux nouvelles exigences sans avoir à recourir au papier ou à des solutions de contournement, garantissant ainsi que les opérations aérospatiales en série restent maîtrisées, efficaces et prêtes à faire face à tout ce que l'avenir leur réserve.
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