Qu'est-ce que l'Industrie 4.0 ? Le guide complet de la quatrième révolution industrielle

Au cours de la dernière décennie, le secteur manufacturier est entré dans une période de transformation.

Les nouvelles technologies ont fait une entrée en force dans les ateliers. Les progrès réalisés en matière de puissance de calcul et de stockage des données ont donné lieu à de nouvelles applications industrielles pour toute une gamme de produits. Un environnement propice au développement a rendu abordables et évolutives des technologies auparavant hors de prix. Les applications industrielles se sont multipliées à un rythme effréné : intelligence artificielle, cloud computing, connectivité de l’Internet des objets, analyse des mégadonnées, informatique quantique, impression 3D, systèmes cyber-physiques et bien d’autres technologies encore.

Ensemble, ces technologies ont marqué le début de la quatrième révolution industrielle.

Également connue sous le nom d’Industrie 4.0, cette révolution transforme le secteur manufacturier à un rythme et à une échelle comparables à ceux de l’avènement de la vapeur ou de l’automatisation pilotée par des logiciels. Les répercussions de cette transformation numérique été profondes, et le potentiel reste considérable. Gartner estime que les marchés d’un certain nombre de produits clés de l’Industrie 4.0 (cybersécurité avancée, réalité augmentée) oscillent entre 150 et 200 milliards de dollars. Plus d’une douzaine d’autres (Fabrication additive, capteurs portables) ont une valeur de marché estimée, au bas mot, entre 2 et 20 milliards de dollars. Selon le rapport 2018 de KPMG, le marché total de l’Industrie 4.0 dépassera les 4 000 milliards de dollars d’ici 2020.

Mais l'Industrie 4.0 a des implications qui vont au-delà du simple profit, et son champ d'application s'étend bien au-delà du secteur manufacturier. Fondamentalement, l'Industrie 4.0 ne se résume pas à une technologie en particulier, ni même à un ensemble de technologies. Il s'agit plutôt d'une refonte en profondeur du monde du travail à l'ère numérique.

La manière transformation numérique les entreprises élaborent leur transformation numérique qui périclitera et qui prospérera à l’ère de l’Industrie 4.0. McKinsey et le Forum économique mondial (WEF), par exemple, ont constaté que les pionniers de l’Industrie 4.0 bénéficient d’un avantage de 112 % en termes de flux de trésorerie par rapport à ceux qui attendent que le prix des nouvelles technologies baisse. De même, Accenture estime que la première vague IIoT pourrait enregistrer une amélioration de 30 % de sa productivité, et Symantec a constaté qu'une adoption précoce peut entraîner une réduction de 26 % des stocks annuels.

Ce guide a été conçu pour servir de référence à toute personne s'intéressant à l'Industrie 4.0, et plus particulièrement à celles qui envisagent une transformation numérique. Il a été rédigé dans un souci de praticité maximale. Dans ses différents chapitres, vous trouverez un mélange d'informations historiques et contextuelles, ainsi que des conseils concrets pour vous aider à élaborer votre stratégie transformation numérique.

Le terme « Industrie 4.0 » (« Industrie 4.0 ») est apparu pour la première fois dans une note du gouvernement allemand. À ses débuts, l’Industrie 4.0 désignait les efforts déployés par l’Allemagne pour intégrer les technologies numériques dans sa stratégie nationale en matière d’industrie manufacturière.

Le terme s'est rapidement imposé. Au début des années 2010, l'expression « Industrie 4.0 » était déjà couramment utilisée dans les milieux industriels.

Dans un article publié en 2014 sur un paysage économique en pleine mutation, Klaus Schwab, président du Forum économique mondial, a résumé les évolutions qu’il jugeait essentielles à ce qu’on appelait alors l’« Industrie 4.0 » :

L'Industrie 4.0 réside dans la convergence de ces technologies [IA, mégadonnées, IoT, bio-informatique] et dans leur interaction entre les domaines physique, numérique et biologique, ce qui rend la quatrième révolution industrielle fondamentalement différente des précédentes — sa diffusion étant plus rapide et plus étendue que celle de n'importe laquelle de ces dernières.

Ce qui rend la définition de Schwab si convaincante, c'est qu'il en identifie l'ampleur et la portée. Pour Schwab, l'Industrie 4.0 n'est pas strictement technologique. Il s'agit d'une nouvelle façon de se connecter et de communiquer qui relie la technologie numérique au corps humain et aux objets physiques.

Même si la définition de Schwab est difficile à surpasser en termes de concision et de précision, un bref tour d'horizon des différentes définitions peut grandement contribuer à mettre en lumière ce qui fait l'importance de l'Industrie 4.0.

Définition de l'Industrie 4.0

Peut-être en raison de la complexité de cette époque, l'Industrie 4.0 a fait l'objet de nombreuses définitions. Si l'accent mis dans chacune d'elles peut varier, il existe un large consensus sur le fait que l'Industrie 4.0 se caractérise par :

1. Une gamme de technologies numériques permettant d'assurer l'évolutivité et ROI (retour sur investissement) les environnements industriels
2. Une relation en pleine mutation entre les humains, les machines et le travail
3. Une ampleur et un rythme suffisants pour mériter le qualificatif de « révolution »

De plus, les experts s'accordent à dire que l'Industrie 4.0 dans le secteur manufacturier repose sur trois facteurs principaux :

1. Maturation simultanée des technologies anciennes et nouvelles
2. Une convergence des cas d'utilisation dans le secteur manufacturier
3. Une adoption à grande échelle de plus en plus répandue

La technologie de l'Industrie 4.0, moteur du changement

De nombreuses définitions de l'Industrie 4.0 mettent l'accent sur des avancées technologiques spécifiques. Dans ces définitions, les auteurs soulignent l'émergence de cas d'utilisation professionnels pour des technologies telles que l'intelligence artificielle, le big data, l'intégration de l'Internet des objets, la connectivité Internet omniprésente, l'impression 3D et les systèmes cyber-physiques.

Bon nombre de ces technologies ne sont pas nouvelles. Leur coût a toutefois considérablement baissé au cours de la dernière décennie, et leurs capacités se sont accrues en conséquence. Par exemple, les progrès réalisés dans le domaine de l'architecture cloud permettent de collecter et de stocker des données en quantités auparavant inimaginables, tandis que le coût abordable des solutions cloud permet désormais aux entreprises d'utiliser cette technologie à grande échelle.

Pour certains, l'Industrie 4.0 se caractérise par la convergence de nombreuses technologies au sein d'écosystèmes technologiques adaptatifs. C'est précisément le fait que les technologies de l'Industrie 4.0 se renforcent, se complètent et se potentialisent mutuellement en tant que systèmes qui justifie cette appellation.

L'Industrie 4.0 : une évolution de la nature du travail humain et mécanique

Plusieurs observateurs ont fait valoir que l'Industrie 4.0 s'apparente davantage à une évolution des relations entre la technologie et le travail au sens large. En l'occurrence, les technologies de pointe marquent le début d'une nouvelle ère, car elles modifient en profondeur les relations entre les travailleurs et les machines dans les usines.

Pour un spécialiste en gestion, l'Industrie 4.0 « suppose un effacement des frontières entre le travail des hommes et celui des machines ».

C'est vrai. Mais qu'est-ce que cela signifie ?

Pendant une grande partie de l'histoire de l'industrie manufacturière, le travail était effectué soit par un être humain, soit par une machine. Bien qu'il y ait toujours eu une certaine zone d'ombre dans cette distinction – Comment classer les opérateurs de machines ? Les ingénieurs qui programment les machines ? Qu'est-ce qui constitue le « travail » ? –, avec l'Industrie 4.0, la division du travail est devenue plus floue.

L'usine moderne repose sur des interactions de plus en plus complexes entre l'homme et la machine, les tâches cognitives et la résolution de problèmes, ainsi que l'assemblage et la transformation, étant réparties entre les deux.

Deloitte a qualifié ces interactions entre l’homme et la machine de « boucle physique-numérique-physique (PDP) ». Pour ces analystes, l’interdépendance entre le travail humain et le travail des machines dans les espaces numériques et physiques est la caractéristique déterminante de l’Industrie 4.0. « C’est le passage du numérique vers le physique », écrivent-ils, « la capacité à agir sur la base de données et d’informations qui ont été analysées– voilà ce qui constitue l’essence et la valeur de l’Industrie 4.0. » [Graphique Deloitte]

Industrie 4.0 – La vie professionnelle ressemble à la vie privée

Pour certains, l’Industrie 4.0 revêt une signification tout à fait différente. Pour Dan Ron, ingénieur des procédés chez Dentsply , l’Industrie 4.0 consiste à « mener une vie professionnelle qui s’apparente à notre vie privée ».

Ce que Ron veut dire par là, c'est que nous avons accepté la présence et l'utilité des outils numériques dans notre vie quotidienne. Nous menons notre vie quotidienne avec des appareils pour nous aider, des applications pour nous compléter et un Internet omniprésent pour nous relier les uns aux autres – pour le meilleur ou pour le pire.

Ce n'est pas le cas dans le secteur manufacturier. De nombreuses usines fonctionnent encore avec des technologies analogiques, dont les équivalents grand public ont depuis longtemps perdu toute pertinence (almanachs, cassettes, dossiers papier). Jusqu'à présent, ces technologies faisaient l'affaire, et les alternatives avaient un coût prohibitif pour toutes les entreprises, à l'exception des plus riches.

Pour Ron et d'autres, l'Industrie 4.0 est l'occasion de s'inspirer des meilleures avancées de notre vie quotidienne pour les appliquer au secteur manufacturier.

Qualifier quelque chose de révolution, c'est une affirmation forte. Il est certain que de nombreuses « révolutions » n'ont pas été à la hauteur des attentes.

On peut donc légitimement se demander ce qui fait de l'Industrie 4.0 une véritable quatrième révolution industrielle.

Ce qui distingue notre époque des autres, c'est la capacité des nouvelles technologies numériques à bouleverser les ordres établis. Certains observateurs ont souligné que la blockchain, l'intelligence artificielle et les menaces pesant sur la cybersécurité – dans leurs applications les plus extrêmes – sont susceptibles de remettre en cause les institutions fondamentales. Les gouvernements, les banques, les infrastructures énergétiques : tous pourraient être profondément transformés par des technologies décentralisées et intelligentes.

Nous sommes bien loin des scénarios de science-fiction où des ordinateurs intelligents renverseraient des nations, ou même de la blockchain démocratisant le secteur bancaire grâce à des réseaux de consensus distribués. Mais le fond du propos reste valable. Les effets des technologies numériques de pointe ont beaucoup en commun avec les avancées industrielles qui ont bouleversé les paradigmes et déclenché les révolutions industrielles précédentes : la vapeur, l’électricité et l’informatique.

Pour replacer cela dans son contexte, il est utile de passer brièvement en revue les trois révolutions industrielles précédentes.

Première révolution industrielle

La plupart des historiens attribuent la première révolution industrielle à l'invention de la machine à vapeur moderne au XVIIIe siècle. Bien que relativement peu puissante au départ, la machine à vapeur a gagné en puissance et en fiabilité tout au long des XVIIIe et XIXe siècles. En 1886, les machines à vapeur atteignaient une puissance de 10 000 chevaux-vapeur.

La vapeur et l'énergie hydraulique ont permis aux hommes de construire des machines qui ont rendu possible la mécanisation des processus de base. Au cours de la première moitié du XIXe siècle, les industriels ont mis au point des procédés qui ont permis de transformer un certain nombre de tâches manuelles répétitives en tâches mécanisées. Bon nombre des nations les plus puissantes du monde ont bâti leur fortune grâce aux avantages tirés des progrès mécaniques réalisés à cette époque.

Deuxième révolution industrielle

La deuxième révolution industrielle se caractérise par l'électrification et la production à la chaîne. Ces changements ont pris une ampleur nationale, puis mondiale, au début du XXe siècle.

Tout comme lors de la première, les principaux changements de la deuxième révolution industrielle (2IR) ont eu lieu dans le domaine de l'énergie. Le développement de la science industrielle moderne a considérablement accéléré le rythme de développement et élargi la diffusion des technologies de la 2IR. Au début du XXe siècle, l'électricité et la production à la chaîne étaient présentes aussi bien dans les pays les plus développés que dans les moins développés du monde.

La révolution numérique

Également connue sous le nom de « révolution numérique », la troisième révolution industrielle ne s’est pas accompagnée d’une transformation fondamentale dans le domaine de l’énergie. Elle a plutôt résulté des progrès réalisés dans les technologies informatiques et de communication. Les débuts de la robotique, l’apparition d’ordinateurs performants et les avancées décisives en matière de stockage et de transmission des données ont permis l’introduction de l’électronique numérique dans les usines. Ces avancées ont également considérablement accru le nombre de processus pouvant être automatisés. Il n’y avait alors qu’un pas à franchir pour passer à des formes plus sophistiquées d’automatisation, d’analyse des données et de connectivité mondiale.

La quatrième révolution industrielle

Tout comme la révolution numérique, la quatrième révolution industrielle trouve ses racines fondamentales dans les progrès réalisés dans les domaines de l'informatique et des communications. Dans ce cas précis, la connectivité omniprésente a permis de mettre en place une infrastructure grâce à laquelle de nombreuses autres technologies ont pu communiquer au-delà de l'espace et de la distance.

En revenant sur son rapport de 2014, Schwab a identifié la vitesse, l’ampleur et la profondeur, ainsi que l’impact sur les systèmes, comme les facteurs qui font de cette transformation une révolution plutôt qu’une simple accélération. En d’autres termes, cette transformation progresse plus rapidement, nous touche plus profondément et a la capacité de bouleverser les systèmes mondiaux. Cette révolution a une incidence sur ce que nous sommes, et pas seulement sur ce que nous faisons et comment nous le faisons.

Il existe autant d'applications possibles pour les technologies de l'Industrie 4.0 qu'il y a de fabricants.

Malgré tout, ces nombreux cas d'utilisation peuvent se résumer à quelques catégories. McKinsey a récemment identifié quatre domaines dans lesquels les pionniers ont obtenu des résultats probants.

Gestion numérique de la performance

Le cabinet de conseil recommande la gestion numérique de la performance, car elle constitue une première étape cruciale dans le développement des capacités et de l'infrastructure de l'Industrie 4.0. Les outils de gestion numérique de la performance s'appuient sur la connectivité de l'Internet industriel des objets et le stockage dans le cloud pour traiter les données continues et en temps réel provenant des opérateurs et des machines. Les tableaux de bord numériques et les applications de fabrication permettent aux opérateurs de visualiser et de réagir aux performances des processus en temps réel. Des solutions flexibles de gestion de la performance permettent aux ingénieurs d'adapter les indicateurs clés de performance (KPI) à leurs opérations. L'interaction constante avec les données favorise une mentalité axée sur les données factuelles, une première étape importante vers un fonctionnement plus analytique.

Maintenance prédictive

À mesure que les systèmes MES, les logiciels de fabrication et les systèmes d'analyse se sont perfectionnés, la maintenance prédictive a également progressé. Mais grâce aux avancées dans le domaine du big data, du suivi des performances humaines et Apprentissage machine, les outils de maintenance prédictive gagnent chaque jour en précision. Pour les usines disposant d'un niveau de connectivité de base, les algorithmes d'apprentissage profond permettent d'élaborer des calendriers de maintenance dont la précision ne cesse de s'améliorer avec le temps. Ils ont déjà permis d'obtenir des améliorations considérables en matière de TRSet permis de réduire considérablement les temps d'arrêt des machines, l'IA identifiant les sources d'inefficacité. D'autres avancées dans ce domaine verront le jour à mesure que Vision par ordinateur et les capteurs portables transforment les mouvements humains en données exploitables.

Optimisation des processus

L'Industrie 4.0 promet de collecter des données provenant des machines et de les analyser à l'aide d'algorithmes sophistiqués. Mais cela ne doit pas nécessairement se limiter à des processus ou à des lignes de production isolés. Au contraire, les pionniers de cette technologie constatent des gains significatifs en utilisant leurs données pour développer des systèmes au sein de leurs services, puis en reliant ces systèmes entre eux pour former un ensemble réactif et entièrement interconnecté. Certains des plus grands avantages de l'Industrie 4.0 proviendront de l'optimisation de l'ensemble de la chaîne de valeur.

Automatisation avancée

La plupart des grands cabinets d'études prévoient que le recours à la robotique va se développer dans le secteur manufacturier au cours des dix prochaines années. Mais l'automatisation ne se limite pas à la robotique. McKinsey prévoit également que de nombreux travailleurs du savoir seront eux aussi confrontés à l'automatisation, les algorithmes étant de plus en plus capables de gérer la demande, de planifier les stocks et de réaliser des analyses des causes profondes

À quoi ressemble donc l'usine connectée moderne ?

En réalité, il n'y a pas de réponse unique. Il est toutefois utile d'examiner les tendances.

Selon une récente enquête menée par le BCG auprès d'entreprises manufacturières, 53 % des personnes interrogées ont déclaré que l'adoption de l'Industrie 4.0 constituait une priorité. Bien que ce chiffre soit loin d'être unanime, il est significatif que plus de la moitié des personnes interrogées aient identifié la transformation technologique comme une priorité. Dans les secteurs sensibles aux prix (semi-conducteurs, électronique, automobile), jusqu'à 80 % des personnes interrogées estiment que l'Industrie 4.0 devrait être une priorité immédiate.

Les personnes interrogées sont convaincues que ces tendances vont se poursuivre. La même enquête a révélé que 70 % des experts du secteur manufacturier estiment que la numérisation des usines sera « d’une importance capitale » d’ici 2030.

En fin de compte, les prévisions ne sont que des hypothèses. Comment les usines mettent-elles réellement en œuvre l'Industrie 4.0 ?

Selon une enquête menée en 2018 par McKinsey auprès d'industriels du monde entier, un grand nombre d'entreprises ont pris des mesures importantes en faveur de la transformation numérique. L'enquête a révélé que 64 % des répondants ont des programmes de connectivité en phase pilote, tandis que 23 % commencent à s'essayer à la connectivité. 70 % testent des programmes d'intelligence artificielle et 61 % testent déjà l'automatisation flexible. Parmi les répondants, seuls 30 % ont réussi à mettre en œuvre l'Industrie 4.0 à grande échelle.

Cela signifie qu'une majorité de fabricants prennent des mesures pour intégrer les technologies numériques dans leurs activités. Ils rendent leurs usines plus connectées, plus intelligentes et de plus en plus automatisées.

Mais les fabricants n'adoptent pas toutes les technologies de l'Industrie 4.0 au même rythme. En 2016, le BCG a constaté que la cybersécurité et l'analyse des mégadonnées étaient les technologies les plus couramment mises en œuvre, suivies de près par le cloud computing. Les technologies dont le taux d'adoption est le plus faible sont celles que l'on associe le plus souvent à une usine « futuriste ». Fabrication additive, la robotique de pointe et la réalité augmentée affichaient toutes des taux de mise en œuvre d'environ 28 %.

Dans la dernière étude en date, un consortium de groupes de recherche a conclu qu'environ 40 à 50 % des machines existantes sont connectées à une infrastructure numérique, ne serait-ce que partiellement.

Bien que, selon les estimations récentes du Forum économique mondial, 70 % des industriels testent actuellement les technologies de l'Industrie 4.0, des investissements considérables restent nécessaires pour transformer ces expérimentations en valeur ajoutée à grande échelle. Que ce soit pour les PME ou les multinationales, il faut trouver le juste équilibre entre stratégie, investissement et vision à long terme pour éviter de rester « coincé dans le purgatoire des projets pilotes ».

À ce stade de ce guide, nous souhaitons passer de la partie historique et contextuelle à la partie pratique. Vous trouverez ci-après des conseils pour mettre en œuvre une transformation numérique dans le cadre de l'Industrie 4.0, ainsi que des astuces pour éviter vous-même de vous retrouver dans le « purgatoire des projets pilotes ».

Il n'existe pas de stratégie universelle garantissant le succès d'une transformation vers l'Industrie 4.0. Les stratégies varient en fonction, entre autres, de la taille de l'entreprise, du secteur d'activité, de la situation géographique et des forces concurrentielles.

Selon un récent rapport du Forum économique mondial, il existe deux voies complémentaires permettant aux entreprises qui souhaitent tirer parti des technologies de l'industrie 4.0 de se développer.

1. Innover dans le système de production : renforcer l'avantage concurrentiel grâce à l'excellence opérationnelle.
2. Innover tout au long de la chaîne de valeur: créer de nouvelles activités en repensant la rentabilité des opérations.

Sur ce chemin, on rencontre souvent des obstacles.

Manque de vision de la part des dirigeants

Les dirigeants ayant participé à transformation numérique de Deloitte transformation numérique s'accordent à dire que l'absence d'une vision stratégique détaillée et à long terme constitue le principal obstacle à la transformation numérique. L'élaboration d'une stratégie numérique efficace nécessite une connaissance approfondie du secteur concerné, ainsi que la capacité d'anticiper les technologies qui auront le plus d'impact dans un domaine donné. Les transformations transformation numérique les plus réussies sont transformation numérique pour transformation numérique les dirigeants fixent des objectifs transformation numérique 1, 3, 5 et 10 ans.

Voir trop grand dès le départ

Une transformation numérique complète transformation numérique se fait transformation numérique du jour au lendemain. Elle résulte de changements progressifs et à long terme au sein des écosystèmes technologiques. Pourtant, de nombreuses entreprises s’efforcent de parvenir à une numérisation complète sans combler les lacunes. Les meilleures transformations s’effectuent étape par étape, en mettant les éléments en place au fur et à mesure qu’elles progressent vers un objectif plus vaste. Elles s’appuient sur les premiers succès, acceptent les échecs et mettent progressivement en place un ensemble de solutions technologiques qui fonctionnent en synergie.

Ne pas faire le lien

L'usine idéale est parfaitement connectée. Mais toutes les technologies ne se prêtent pas de la même manière à une intégration dès les premières étapes. Ne pas commencer par apporter les améliorations infrastructurelles de base (Wi-Fi, espace serveur, reconversion professionnelle et recrutement de talents) peut entraver les initiatives ultérieures. Par exemple, toutes les données du monde ne serviront à rien si personne n'est là pour les analyser et en tirer des conclusions.

1. Commencez par définir des objectifs commerciaux concrets

De nombreuses transformations numériques dans le cadre de l'Industrie 4.0 échouent parce qu'elles ne s'accompagnent pas d'un objectif clair, au-delà de la simple transformation numérique. En d'autres termes, elles échouent parce qu'elles ne sont pas motivées par un résultat commercial précis. Lorsque vous planifiez une transformation numérique, commencez par déterminer ce que les nouvelles technologies peuvent et doivent apporter à votre entreprise. Explorez ensuite les options qui vous permettront d'atteindre ces objectifs.

2. Établissez un plan d'action

En matière de transformation numérique, il ne suffit pas de penser à court terme. Les industriels qui envisagent une transformation numérique inscrire leurs premières initiatives dans le cadre d’une stratégie à long terme. Bain a qualifié cette approche de « mille points lumineux numériques », c’est-à-dire de nombreuses « étoiles » numériques dans le ciel sans moyen de les relier pour former des constellations. Il s’agit donc de déterminer comment les premiers programmes permettront de mettre en place l’infrastructure nécessaire aux développements ultérieurs. Comme le souligne PwC, toutes les transformations numériques devraient adopter une approche « écosystémique ». Ne considérez pas chaque nouvelle technologie de manière isolée. Imaginez et cartographiez l’ensemble du système que vous aimeriez voir mis en œuvre dans votre atelier.

3. Tester des technologies individuelles, mener des projets pilotes

Les projets pilotes offrent l'occasion de jeter les bases d'une transformation numérique. Grâce à leur faible coût et à leur caractère expérimental, ils permettent de se permettre des échecs sans perturber l'activité. Lorsque ces projets pilotes aboutissent, les fabricants peuvent s'appuyer sur cette réussite pour obtenir le soutien nécessaire à leur déploiement à plus grande échelle. En cas d'échec, ils constituent une occasion d'affiner la stratégie.

4. Mettre l'accent sur ROI (retour sur investissement)

La transformation numérique est un moyen d'atteindre un objectif. À chaque étape, les industriels engagés dans une transformation numérique se demander quels avantages ils tirent de leurs efforts et quel est l'impact de chaque investissement sur leurs résultats financiers.

5. Maintenez une communication ouverte

On pourrait facilement imaginer l’usine numérique comme un lieu dépourvu de personnel. Mais les humains ne sont pas près de disparaître, et les transformations numériques imposées d’en haut qui ne tiennent pas compte des besoins et de l’expérience des travailleurs sont vouées à se heurter à des résistances. Les dirigeants devraient associer les ouvriers de terrain à transformation numérique. Personne ne connaît mieux les processus d’une usine, et rares sont ceux qui sont mieux placés pour fournir des informations sur les besoins et les inefficacités.

6. Intégrer la formation dans le processus

L'une des conséquences de l'Industrie 4.0 est que les anciens profils de poste deviennent obsolètes tandis que de nouveaux apparaissent. Par conséquent, la reconversion professionnelle, le perfectionnement et la formation continue n'ont jamais été aussi importants. Les responsables peuvent faciliter cette transformation en identifiant les candidats à la formation continue et en veillant à ce que les employés qui ont besoin d'acquérir de nouvelles compétences puissent le faire. Dans certains cas, les technologies de l'Industrie 4.0 peuvent être utilisées pour renforcer les initiatives de formation.

7. Ne cessez jamais de vous améliorer

Cela peut sembler évident pour un secteur qui a fait Amélioration continue une science, mais il convient de le rappeler : la transformation numérique pas un processus ponctuel. La disruption est désormais la norme. Pour rester performant, il faut ancrer l'agilité au cœur même des activités de production.

Comme peu d’autres événements, l’Industrie 4.0 nous a amenés à réfléchir à l’état du monde du travail. De l’ouvrage fondateur de Klaus Schwab, La quatrième révolution industrielle, publié en 2014, au tout dernier rapport du Forum économique mondial sur l’Industrie 4.0, les commentateurs ont souligné l’impact potentiel des progrès de l’industrie manufacturière sur l’humain. En tant que révolution dans l’un des plus grands secteurs économiques mondiaux, l’Industrie 4.0 a le pouvoir de façonner notre monde pour les décennies à venir.

À bien des égards, cette importance accordée à l'humain s'explique par le fait que l'industrie manufacturière connaît la même transformation numérique tous les autres secteurs. Thomas Friedman a récemment fait valoir que nous vivons désormais dans un monde où le contrôle des flux d'informations prime sur l'accumulation d'informations spécifiques. Cela vaut tout autant pour l'Industrie 4.0. Les fabricants qui maîtrisent les données générées par leurs usines bénéficieront d'un avantage concurrentiel par rapport à ceux qui s'attachent à thésauriser des connaissances spécifiques.

À ce stade, les fabricants devraient planifier leur transformation numérique. En suivant les conseils présentés dans ce guide et en se tenant informés des tendances du secteur, ils devraient être en mesure de tirer pleinement parti de l'Industrie 4.0.