Una visión general de los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria

Operar en el sector de la alimentación y las bebidas exige a las empresas prestar especial atención a la seguridad de los alimentos que se producen en sus instalaciones.

En los últimos años se han producido varios casos de productos alimenticios que, tras su distribución y consumo por parte de los clientes, han dado lugar a costosas retiradas del mercado y a un daño generalizado a la reputación de la marca (véase, por ejemplo, «El curioso caso de la caja de Cinnamon Toast Crunch»).

Y si no se aborda la causa de los problemas de seguridad alimentaria, estos pueden acarrear graves riesgos para la salud y la seguridad de decenas de miles, si no millones, de consumidores que adquieran el producto en un plazo muy breve.

Por lo tanto, las empresas del sector de la alimentación y las bebidas deben asegurarse de tomar las precauciones necesarias para evitar problemas relacionados con la salud y la seguridad. Por ejemplo, la manipulación, la preparación y el almacenamiento de los productos deben seguir las directrices y prácticas específicas establecidas por los organismos reguladores para reducir el riesgo de enfermedades transmitidas por los alimentos.

La forma más eficaz de garantizar que los clientes reciban alimentos que cumplan las normas sanitarias y de seguridad pertinentes es aplicar las prácticas y tecnologías necesarias en todas las cadenas de suministro y en las instalaciones de producción alimentaria.

Una herramienta muy utilizada a la que recurren los fabricantes del sector de la alimentación y las bebidas es el Sistema de Gestión de la Seguridad Alimentaria (FSMS).

En esta entrada, analizaremos cómo los fabricantes actuales están implantando los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria (FSMS) y utilizando soluciones de última generación para optimizar los procesos de producción y prevenir al mismo tiempo los riesgos alimentarios y las enfermedades.

[Vea nuestro seminario web bajo demanda] Prepare su producción de alimentos y bebidas para el futuro con una digitalización escalable →

En pocas palabras, un sistema de gestión de la seguridad alimentaria (FSMS) es un programa creado expresamente por los fabricantes para garantizar que los operadores del sector de la alimentación y las bebidas elaboren productos aptos para el consumo humano.

La mayoría de los sistemas de gestión alimentaria abordan todos los aspectos de la producción alimentaria, desde los proveedores hasta los distribuidores, garantizando que se tengan en cuenta todas las etapas de la cadena de suministro de los fabricantes en lo que respecta a la seguridad alimentaria.

Aunque los sistemas de gestión de la seguridad pueden presentar diferencias según el entorno de producción, la mayoría se rige por los principios establecidos en la norma ISO 22000.

Como ya hemos comentado en entradas anteriores, existen una serie de normas reglamentarias que los fabricantes de distintos sectores deben cumplir para demostrar su conformidad ante los distintos organismos reguladores.

La norma ISO 22000 es la norma específica de gestión de la calidad que establece los requisitos para los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria (FSMS), garantizando que los fabricantes sean capaces de controlar los riesgos para la seguridad alimentaria.

Según la Organización Internacional de Normalización, la norma ISO 22000 tiene por objeto:

a) planificar, implantar, gestionar, mantener y actualizar un sistema de gestión de la seguridad alimentaria (FSMS) que garantice que los productos y servicios sean seguros y se ajusten al uso previsto;

b) demostrar el cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios aplicables en materia de seguridad alimentaria;

c) evaluar y valorar los requisitos de seguridad alimentaria acordados con el cliente y demostrar el cumplimiento de los mismos;

d) comunicar de manera eficaz las cuestiones relacionadas con la seguridad alimentaria a las partes interesadas de la cadena alimentaria;

e) garantizar que la organización cumpla con su política de seguridad alimentaria declarada;

f) demostrar la conformidad a las partes interesadas pertinentes

g) solicitar la certificación o el registro de su FSMS por parte de una organización externa, o realizar una autoevaluación o una autodeclaración de conformidad con el presente documento.

Además de la norma ISO 22000, los fabricantes deben tener en cuenta los principios establecidos por el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y desarrollar procesos y procedimientos basados en dichos principios.

El HACCP es un conjunto de principios complementarios que se utilizan para analizar exhaustivamente los posibles riesgos relacionados con los alimentos. Tras analizar los riesgos para la seguridad alimentaria, el HACCP también propone métodos prácticos para mitigar dichos riesgos mediante diversos controles.

La gestión de los riesgos relacionados con la seguridad alimentaria comienza en la fase de adquisición de las materias primas y se extiende a lo largo de todas las etapas, desde la manipulación, la elaboración y el almacenamiento hasta el envío y el consumo por parte del usuario final. Al igual que la norma ISO 22000, el sistema HACCP supervisa todo el proceso de producción y distribución de alimentos, identificando los riesgos en cada etapa y eliminándolos.

Los principios en los que se basa el sistema HACCP son los siguientes:

1. Realizar análisis de peligros para determinar los posibles riesgos para la seguridad alimentaria. Por ejemplo, el estado de limpieza de los locales de almacenamiento de alimentos.

2. Identificar los puntos críticos de control (PCC) para determinar en qué momentos se pueden tomar medidas para mitigar los riesgos para la seguridad alimentaria detectados durante el análisis de peligros.

3. El establecimiento de límites críticos para determinar los parámetros de los puntos de control dentro de los cuales deben situarse los alimentos para que sigan siendo seguros —por ejemplo, límites de temperatura, pH y peso—. Los organismos reguladores también establecen las normas que deben cumplirse.

4. Establecer procedimientos de control para medir los límites críticos de cada punto crítico de control. Por ejemplo, puede tratarse de una tabla en la que se anote la temperatura de una cámara frigorífica a intervalos regulares a lo largo del día.

5. Establecer medidas correctivas que se aplicarán en caso de que los puntos críticos de control (PCC) superen o no alcancen los límites críticos. Esta fase consiste en elaborar procedimientos detallados para gestionar los incidentes relacionados con la seguridad alimentaria.

6. Establecer procedimientos de verificación para determinar la eficacia de las medidas de mitigación de riesgos implantadas.

7. Mantenimiento de registros y documentación para garantizar la trazabilidad y la rendición de cuentas. Los registros deben reflejar todas las medidas adoptadas para prevenir, detectar y resolver problemas de seguridad alimentaria. Asimismo, deben indicar el personal implicado y sus respectivas funciones.

En definitiva, la necesidad de contar con un sistema de gestión de la seguridad alimentaria radica en garantizar que los productos alimenticios sean de alta calidad y seguros para el consumo humano. Al fin y al cabo, un pequeño lote de productos alimenticios contaminados puede provocar un brote generalizado de enfermedades de origen alimentario.

Además, el sistema de gestión de la seguridad alimentaria permite a los fabricantes de alimentos y bebidas cumplir con las especificaciones y normas establecidas por los organismos reguladores. Por ejemplo, un FSMS permite a una empresa alcanzar y mantener estrictas normas de seguridad, lo que le permite cumplir con la norma ISO 22000.

Además, gracias a la certificación ISO 22000, las empresas del sector de la alimentación y las bebidas pueden garantizar a sus clientes productos alimenticios seguros y de alta calidad. Esto se traduce en un mejor rendimiento empresarial, ya que los clientes confían en la marca.

Además, un sistema de gestión de la seguridad alimentaria permite a una empresa mejorar continuamente sus procedimientos de producción, con la seguridad de que superará las auditorías de calidad y seguridad.

Ahora que hemos hablado de la importancia de normalizar un sistema de gestión de la seguridad alimentaria, veamos qué papel desempeña la tecnología a la hora de coordinar y optimizar estas prácticas dentro de una planta de producción.

A lo largo de los años, en nuestra colaboración con fabricantes de alimentos y bebidas, hemos constatado que hay una serie de áreas clave en las que una plataforma de fabricación como Tulip ayudar a mejorar las operaciones.

El primero son los flujos de trabajo digitales. Gracias a Tulip, los fabricantes pueden guiar a sus operarios a lo largo de los procesos de preparación de la línea de producción, los procedimientos del HACCP, el pesaje y el dosificado, y las inspecciones de calidad, mediante instrucciones de trabajo que permiten sincronizar automáticamente las recetas, el inventario y la mano de obra con los sistemas ERP existentes.

El segundo caso de uso que implementamos en colaboración con los fabricantes es la supervisión de máquinas. Gracias a Tulip, las empresas pueden realizar un seguimiento de la disponibilidad, medir el OEE y maximizar el tiempo de actividad en todas las líneas y máquinas. Las funciones de supervisión de equipos Tulipno solo ayudan a reducir los defectos de calidad durante la producción, sino que también permiten a los fabricantes aumentar la productividad al identificar el origen de las ineficiencias y resolverlas con mayor rapidez.

Otro caso de uso fundamental que observamos en el sector de la alimentación y las bebidas es la recopilación de datos y la trazabilidad. Dado que nuestra plataforma se conecta con básculas, máquinas y otros equipos, los fabricantes pueden recopilar datos en todas las fases de la producción y crear un registro de auditoría digital a medida que los productos circulan por sus instalaciones.

Si te interesa saber cómo Tulip ayudarte a complementar tu sistema de gestión de la seguridad alimentaria y optimizar tus procesos de producción, ¡no dudes en ponerte en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!