Cómo eliminar los cuellos de botella heredados sin esperar a que intervenga el departamento de TI: lecciones de DMG MORI

Los sistemas heredados suelen separar el control de calidad de la producción, confinan el conocimiento en documentos estáticos y obligan a los equipos a depender del departamento de TI para cada cambio. No se diseñaron para el ritmo de la fabricación moderna, y están frenando su productividad.

DMG MORI tomó un camino diferente. Su campus insignia de Iga, en Japón, pasó de contar con 41 aplicaciones en 2021 a más de 1.000 estaciones digitales personalizadas en la actualidad. En el Operations Calling, Kentaro Blumenstengel, director ejecutivo de DMG MORI, compartió la clave de este éxito: dar las herramientas necesarias a quienes conocen el trabajo para que puedan crear las herramientas que necesitan.

No se trataba de grandes proyectos de TI, sino de herramientas específicas y modulares desarrolladas y gestionadas por equipos de tecnología operativa (OT). La transformación arrojó resultados impresionantes: una reducción del 75 % en los fallos de calidad tras la instalación, una reducción drástica de las tareas de gestión de herramientas de 10 minutos a 30 segundos y la eliminación total del papel en las operaciones de calidad.

En este blog, aprenderá a aplicar las enseñanzas de DMG MORI a su propio taller.

Hoy en día, los fabricantes suelen trabajar con sistemas fragmentados que no se comunican entre sí. Los datos de calidad se encuentran en un lugar, los de producción en otro. Los conocimientos esenciales quedan confinados en carpetas de papel y en la mente de los operarios con experiencia. Cuando esos operarios se marchan, los conocimientos se pierden con ellos. Se pasan por alto problemas de calidad. Las tareas sencillas llevan minutos en lugar de segundos. Las decisiones se retrasan porque la información no está donde debería estar.

El cuello de botella informático agrava la situación. Los ingenieros envían solicitudes y esperan semanas, a veces meses. El departamento de TI de la empresa debe hacer malabarismos con prioridades contrapuestas: actualizaciones del ERP, parches de seguridad, proyectos a nivel corporativo. Incluso cuando el departamento de TI cumple con su cometido, suele haber una desconexión. Lo que se desarrolla no es exactamente lo que se necesitaba. Las herramientas llegan tarde, no se adaptan al flujo de trabajo y la gente vuelve al papel.

1) Capacite a su equipo para que desarrolle

La forma más rápida de superar los cuellos de botella informáticos es formar a su propio equipo de planta para que desarrolle soluciones digitales. Esto implica dotar a los ingenieros de tecnología operativa —las personas que conocen los equipos y los procesos— de las habilidades necesarias para crear aplicaciones sencillas que resuelvan problemas reales en la planta de producción.

Qué debe abarcar esta formación: centrarse en las habilidades prácticas: conceptos básicos de diseño de aplicaciones, captura de datos, lógica de los flujos de trabajo y cómo conectarse a los sistemas existentes. El objetivo no es convertir a los ingenieros en desarrolladores profesionales, sino dotarlos de las capacidades necesarias para digitalizar un proceso en papel, crear un control de calidad o elaborar unas instrucciones de trabajo sin necesidad de enviar una solicitud de asistencia informática. La formación debe ser práctica, centrarse en casos de uso reales y estar diseñada para que los participantes puedan empezar a trabajar rápidamente.

El enfoque ascendente supera al descendente: cuando las personas más cercanas al trabajo crean las herramientas, todo cambia. Ellas comprenden los puntos de fricción, las soluciones provisionales y lo que realmente hay que hacer sobre el terreno. No hay falta de comunicación, no hay que esperar a que se recopilen los requisitos y no hay desconexión entre lo que se crea y lo que realmente se necesita. Las herramientas pueden evolucionar al ritmo del trabajo, no al ritmo de una hoja de ruta de TI. Los ingenieros son los propietarios de las soluciones, por lo que las perfeccionan y mejoran continuamente.

2) Sustitución de documentos estáticos por ejecución en tiempo real

Un sistema dinámico no es simplemente una versión digital de un documento en papel. Es una herramienta que se actualiza en tiempo real, recoge lo que está sucediendo realmente y se conecta con otros sistemas. Los documentos estáticos le indican qué debe hacer. Los sistemas dinámicos le muestran lo que está sucediendo en este preciso instante y orientan las decisiones basándose en datos actuales, no en instrucciones de ayer.

Convierta los documentos de proceso en herramientas digitales interconectadas: tome sus documentos de proceso maestros —como listas de materiales, instrucciones de trabajo o procedimientos operativos estándar— y transforme esas referencias estáticas en sistemas activos. En lugar de carpetas que se acumulan en las estanterías o de copias impresas que los operarios llevan consigo, haga que sean accesibles a través de aplicaciones digitales en el propio lugar de trabajo. Cuando un proceso cambia, la actualización se produce en todas partes de forma instantánea. Se acabó el tener que buscar la última versión o preguntarse si está trabajando con instrucciones desactualizadas.

Implemente aplicaciones para tabletas en el lugar de trabajo: ponga las herramientas directamente en manos de los operarios. Las tabletas en la línea de producción sustituyen a los portapapeles y los formularios en papel. Apps los trabajadores a lo largo de cada paso, recogen datos a medida que se realiza el trabajo y señalan los problemas de inmediato. No hay que transcribir nada, no faltan firmas y no hay ningún desfase entre la realización del trabajo y su registro. Todo lo necesario para la ejecución —como instrucciones, controles de calidad y datos del equipo— se encuentra en un solo lugar.

Cómo la recopilación de datos en tiempo real lo cambia todo: cuando los datos se recopilan en el momento en que se realiza el trabajo, se detectan patrones que antes pasaban desapercibidos. Se sabe exactamente dónde surgen los problemas de calidad, qué tareas llevan más tiempo del previsto y en qué aspectos tienen dificultades los operarios. Esa visibilidad impulsa la mejora continua. Los problemas que antes quedaban ocultos entre el papeleo salen a la luz de inmediato, lo que permite solucionarlos antes de que se conviertan en defectos o retrasos.

3) Empiece por logros de gran repercusión y bajo riesgo

Elija casos de uso que ofrezcan resultados rápidos: busque tareas que sean frecuentes, frustrantes y de bajo riesgo. La gestión de herramientas, los cambios de producción, los registros de calidad, la recepción de material... tareas que se realizan a diario y generan dificultades. Estas demuestran su valor en cuestión de días o semanas, no de meses.

Ejemplo: La gestión de herramientas pasa de 10 minutos a 30 segundos. Antes, los operarios dedicaban 10 minutos a buscar herramientas y a registrar su uso en hojas de cálculo. Con una aplicación para tableta y un lector de códigos de barras, la misma tarea se realiza en 30 segundos. Se escanea la herramienta, se registra al operario y los datos se transfieren automáticamente. Un pequeño cambio con un impacto inmediato.

Cómo los pequeños logros generan impulso: los logros rápidos validan el concepto y refuerzan la confianza. Cuando los operadores observan mejoras reales, comienzan a preguntarse qué más se puede mejorar. Cuando los directivos observan resultados cuantificables, como el ahorro de tiempo o la reducción de errores, financian la siguiente fase. Un flujo de trabajo digitalizado da lugar a cinco, y luego a cincuenta.

Trabaje para eliminar por completo el papel: cada formulario en papel supone una laguna en sus datos y un obstáculo para la visibilidad en tiempo real. Comience por los flujos de trabajo de mayor impacto, demuestre que el modelo funciona y, a continuación, sustituya sistemáticamente el papel en todas las operaciones. Cuando el papel desaparezca, la trazabilidad y la mejora continua resultarán más sencillas.

4) De App primera App cientos sin tener que empezar de cero

Cree una vez, implemente en todas partes con plantillas: una vez que haya comprobado que un flujo de trabajo funciona, conviértalo en una plantilla. Una aplicación de cambio de formato diseñada para una línea de producción puede adaptarse a diez líneas con una personalización mínima. Un control de calidad diseñado para una familia de productos puede ampliarse a múltiples referencias. Las plantillas le permiten capturar lo que funciona y replicarlo rápidamente, sin tener que volver a crear todo desde cero cada vez.

Conéctese a los sistemas existentes, no los sustituya: no es necesario que elimine su ERP, MES o sistemas de calidad. Puede conectarse a ellos, extraer órdenes de fabricación de SAP, enviar datos de calidad a su sistema de gestión de calidad (QMS) y leer los datos de los sensores de los equipos. Las aplicaciones digitales actúan como capa de interfaz entre los operadores y su infraestructura tecnológica actual, lo que hace que los sistemas heredados sean más fáciles de usar sin necesidad de sustituirlos.

Habilitar la expansión de centro a centro: una vez que un centro haya validado el modelo, los demás centros podrán adoptar las mismas herramientas. Los equipos regionales pueden tomar las plantillas básicas, adaptarlas a las necesidades locales —por ejemplo, el idioma, las diferencias en el equipamiento o los requisitos de cumplimiento— e implementarlas rápidamente. Lo que la primera vez llevó meses construir, la segunda vez solo lleva semanas.

Base para una implantación global: a medida que se multiplican las aplicaciones y se ponen en marcha los sitios web, está creando una infraestructura digital que se adapta al crecimiento de su negocio. Nuevos productos, nuevas líneas, nuevas instalaciones: todos ellos pueden integrarse en el mismo sistema. La arquitectura crece sin fallos, ya que es modular, no monolítica.

Tulip los sistemas heredados obsoletos por una arquitectura flexible y modular diseñada para la planta de producción. Los ingenieros y los equipos de tecnología operativa (OT) pueden convertir documentos estáticos, como procedimientos operativos estándar (SOP), listas de materiales (BOM) e instrucciones de trabajo, en aplicaciones interactivas basadas en datos sin necesidad de escribir código. Estas aplicaciones se ejecutan en tabletas en el lugar de trabajo, guían a los operadores a lo largo de cada paso, recogen datos en tiempo real y se integran con los sistemas existentes, como ERP, QMS y MES. Las API abiertas, la conectividad periférica y la estructura modular Tulipfacilitan la escalabilidad: se crea una vez, se adapta a cualquier lugar y se implementa en todas las líneas, productos y centros, sin necesidad de reescribir el código desde cero. El resultado es una primera línea conectada que se mueve más rápido, ve más y mejora continuamente, sin necesidad de pasar por cuellos de botella de TI.