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- ¿Qué es la convergencia entre TI y TO?
- Definición de la convergencia entre TI y TO
- Técnico de producción
- Las tecnologías de la información en el sector manufacturero
- Seguimiento de la convergencia entre lo operativo y lo informativo: un caso de integración gradual
- Por qué es importante la convergencia
- Creación de valor en la fábrica conectada
¿Qué es la convergencia entre TI y TO?
Con la aparición del Internet industrial de las cosas, los fabricantes hablan ahora de fábricas conectadas.
Esta conexión ha dado lugar a algunos cambios inesperados en la planta de producción. Hay uno, en particular, que destaca. Los ámbitos de la tecnología operativa (OT) y la tecnología de la información (TI), que antes estaban separados, se están fusionando cada vez más.
Los analistas han denominado a este fenómeno «convergencia entre TI y TO», lo que indica que la distancia entre los sistemas que controlan los procesos de fabricación y los que gestionan el almacenamiento de datos, las comunicaciones y la informática es menor que nunca.
Aquí te explicaremos qué es la convergencia entre TI y TO, qué supone para ti, y te daremos algunas sugerencias para sacar el máximo partido a tu fábrica conectada.
Definición de la convergencia entre TI y TO
La convergencia entre TI y TO consiste en la integración de los sistemas de fabricación que controlan eventos y procesos físicos con el hardware y el software de soporte para la transmisión y el procesamiento de la información.
Para comprender qué significa la convergencia entre TI y TO en este momento concreto, es importante entender cómo se han clasificado históricamente las tecnologías de fabricación en las categorías de TI y TO.
Técnico de producción
La tecnología operativa en el sector manufacturero abarca los sistemas de hardware y software que controlan y ejecutan los procesos en la planta de producción.
Históricamente, la tecnología operativa (OT) ha incluido sistemas como MES, SCADA, PLC y CNC.
Aunque estos sistemas pueden ser extremadamente sofisticados, no siempre han estado conectados en red. Por eso, aunque los sistemas de tecnología operativa (OT) mecánicos del sector manufacturero adoptaron rápidamente las tecnologías digitales, a menudo no se integraban en un sistema informático más amplio.
Dada la amplitud de la tecnología operativa (OT) en el sector manufacturero, la fábrica moderna suele contar con numerosas máquinas, dispositivos y mecanismos de control que funcionan de forma relativamente aislada y se comunican mediante una variedad de protocolos especializados. Esto ha dado lugar a compartimentos estancos, dificultades de comunicación y puntos ciegos en los procesos.
Tal y como resume TechTarget sobre la tecnología operativa (OT) en contextos industriales como la fabricación: «A diferencia de la tecnología de la información (TI), la tecnología que controlaba las operaciones en esos sectores no estaba conectada en red. Muchas de las herramientas para supervisar o realizar ajustes en los dispositivos físicos eran mecánicas, y aquellas que sí contaban con controles digitales utilizaban protocolos propietarios cerrados».
Las tecnologías de la información en el sector manufacturero
La tecnología de la información, por el contrario, se refiere a la infraestructura de información de una operación determinada. Abarca la arquitectura de red y todos los componentes de hardware y software necesarios para el procesamiento y el almacenamiento de la información.
Las tecnologías de la información (TI) abarcan tanto el hardware —como ordenadores portátiles y servidores— como el software, así como los sistemas de software empresarial, tales como los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP), los programas de gestión de inventario y otras herramientas relacionadas con la actividad empresarial.
Seguimiento de la convergencia entre lo operativo y lo informativo: un caso de integración gradual
En los últimos diez años, la distancia entre la tecnología operativa y la tecnología de la información se ha ido reduciendo cada vez más.
En parte, esto se puede atribuir a la conectividad generalizada a Internet y, sobre todo, a la conexión inalámbrica.
Cada vez más, los componentes de la tecnología operativa (OT) podían comunicarse directamente con otras máquinas (de máquina a máquina), así como con servidores centralizados. En lugar de funcionar de forma aislada, podían transferir información a través de una red informática. Esto se llevaba a cabo de diversas maneras, entre ellas mediante funcionalidades nativas, pasarelas y convertidores de protocolos, así como mediante integraciones más completas con los sistemas informáticos tradicionales.
Además, aparecieron más dispositivos y sensores para facilitar la conectividad. Gracias a los sensores ligeros y preparados para conectarse, los fabricantes pudieron integrar en red sus equipos analógicos y heredados.
Con la adopción de la nube por parte de los fabricantes, un mayor número de máquinas, dispositivos y procesos pasó a formar parte de una única red centralizada.
Cuando hablamos de IoT modernos IoT , en muchos sentidos nos referimos a esta convergencia entre dos ámbitos que antes eran distintos.
De hecho, muchos de los avances más interesantes de la Industria 4.0 son posibles precisamente porque los sistemas que llevan a cabo las funciones de fabricación están más integrados que nunca con la infraestructura de la información.
Por qué es importante la convergencia
Para muchos fabricantes, esta convergencia es una realidad ineludible.
El término «convergencia entre TI y TO» no hace más que poner nombre a algo que muchos fabricantes han experimentado de primera mano a lo largo de los años, quizá sin darse cuenta.
Con el paso del tiempo, esta convergencia ha cambiado la forma de trabajar de los fabricantes. Cada vez más, los ingenieros se veían obligados a realizar tareas que tradicionalmente correspondían a los desarrolladores de software, los integradores de sistemas y, a su vez, a los especialistas en redes. Los especialistas en TI dedicaban una mayor parte de su trabajo a manejar equipos y sistemas en la planta de producción.
Dado que los sistemas de fabricación fusionaron los mundos de la TI y la TO, los trabajadores de la planta tuvieron que mejorar sus habilidades en este nuevo ámbito. No fue una tarea fácil. Como señalan los autores de Digitalist, los especialistas de cada área «poseían una amplia experiencia y competencia en sus respectivos campos». Como mínimo, los expertos en fabricación se vieron obligados a colaborar más estrechamente con sus homólogos de TI.
La convergencia es importante porque ha transformado la naturaleza del trabajo en el sector manufacturero, de forma gradual pero segura. Es importante porque ha creado oportunidades para mejorar de forma exponencial los procesos de fabricación para aquellos que estén dispuestos a actuar.
Creación de valor en la fábrica conectada
Los fabricantes pueden aprovechar de varias maneras las mejoras en la interconexión y la conectividad de las herramientas y los activos de fabricación. Comprender este fenómeno es fundamental para poder sacarle partido.
Convergencia para simplificar el control de procesos
La convergencia ha permitido crear controles más integrales sobre los sistemas de fabricación. Gracias a los recientes avances en las plataformas de aplicaciones de fabricación, esto se puede lograr sin necesidad de crear sistemas voluminosos e inmutables al estilo de los MES.
Cuando los sistemas de TI y de TO funcionaban de forma independiente, existían menos medios para controlar los procesos de fabricación. Dominar los sistemas de control exigía dominar tecnologías diseñadas para un único fin, lo que a su vez requería unos conocimientos especializados igualmente específicos para su manejo. Esto significaba que los ingenieros industriales se veían al mando de numerosos sistemas independientes entre sí, sin que hubiera una superposición significativa entre ellos.
Una de las consecuencias de la convergencia entre TI y TO es que los sistemas de TI desempeñan un papel cada vez más importante a la hora de facilitar y gestionar los procesos en la planta de producción. Ahora, los ingenieros de fabricación pueden aprovechar la conectividad de los dispositivos para crear redes nuevas y ad hoc en la planta de producción.
Dado que existe una mayor conectividad entre máquinas, sensores y personas, es posible crear procesos más ágiles y con mayor capacidad de respuesta, con una menor inversión en infraestructura local. El resultado es una mejora en la calidad, la eficiencia y el control.
Las fábricas conectadas ofrecen visibilidad en tiempo real
Como consecuencia del aumento de la conectividad, los sistemas de fabricación generan una enorme cantidad de datos.
Gracias a la convergencia entre las tecnologías de la información (TI) y las tecnologías operativas (TO), los fabricantes pueden empezar a convertir los datos generados por las máquinas y los procesos en información valiosa.
Anteriormente, la recopilación de los datos generados por las máquinas en los procesos requería un esfuerzo manual considerable, además de tener que recabar información de numerosas fuentes dispares. Ahora, gracias a que las máquinas, las pasarelas y los sensores están conectados a un sistema de información centralizado, los datos procedentes de múltiples fuentes pueden combinarse para ofrecer una visión global de las operaciones.
El resultado es una visibilidad de los procesos en tiempo real y un conocimiento más profundo de los procesos de fabricación.
Los seres humanos tienen más influencia que nunca
Cuando hablamos de innovación digital, casi siempre nos referimos a las tecnologías y al avance tecnológico.
Pero haríamos igual de bien en centrarnos en los trabajadores de la planta de producción.
En lugar de sustituir a las personas, la convergencia entre la tecnología operativa y la tecnología de la información ha dotado a los trabajadores de la capacidad de hacer más y llegar más lejos con sus mejoras.
Ahora los trabajadores tienen la oportunidad de comprender los procesos y diseñar soluciones que habrían sido impensables hace cinco años. Gracias a las mejoras en la tecnología de conectividad, los fabricantes pueden ahora poner en funcionamiento fábricas ya existentes. Pueden crear sistemas que aprovechen al máximo laconectividad entre personas ymáquinas, yentre máquinas, que caracteriza a los sistemas ciberfísicos.
No-Code clave del éxito en la fábrica conectada
Una vez mejorada la conexión de red en la planta de producción, la pregunta que surge es: «¿Cómo puedo sacar el máximo partido a esta mejor conectividad?».
Una solución consiste en diseñar aplicaciones sin código para sus procesos de fabricación específicos.
Las aplicaciones sin código cumplen la promesa de la convergencia entre TI y TO al conectar IoT , sensores, máquinas y personas en la planta de producción. Se han diseñado pensando en las personas y ofrecen una forma sencilla de mejorar la calidad, la eficiencia y otros aspectos.
Constituyen una capa intermedia entre los grandes sistemas de fabricación y empresariales (como los sistemas MES y ERP) y los procesos de la planta de producción.
Con las aplicaciones sin código, puedes agregar datos de múltiples máquinas, departamentos o procesos en un único panel de control para obtener visibilidad de los procesos en tiempo real. Puedes conectar operaciones de montaje manual a IoT para controlarla calidad en línea. Y puedes crear aplicaciones que guíen a los operadores a lo largo de tareas complejas.
Todo esto es posible precisamente gracias a la convergencia entre los sistemas de TI y de TO.
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