«Justo a tiempo» frente a «Justo en secuencia»: cómo optimizar la gestión de tu inventario

Los fabricantes buscan constantemente formas más eficientes y rentables de operar. A la hora de mejorar la gestión de sus existencias y la logística de aprovisionamiento, merece la pena evaluar y comparar los métodos de entrega «Just in Time» (JIT) y «Just in Sequence» (JIS), para comprobar si ofrecen una mayor eficiencia.

En esta entrada, analizaremos cómo funcionan realmente los sistemas «Just in Time» y «Just in Sequence» en la planta de producción y cómo decidir qué enfoque es el más adecuado en cada caso, en función de tu combinación de productos, el espacio disponible y las necesidades del proceso.

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En un sistema «Just in Time», los materiales no se quedan esperando. Llegan a la línea de producción justo antes de que se necesiten; es decir, nada de más, nada antes de tiempo.

Esto permite mantener un inventario reducido y el espacio libre. Hay menos estanterías, menos clasificación y menos soluciones provisionales cuando cambian las prioridades. Se utiliza una pieza, se envía una señal y la siguiente ya está en camino. Esa señal puede provenir del escaneo de un código de barras, de un ciclo kanban digital o incluso de una sencilla aplicación vinculada al calendario de fabricación.

Es una buena opción cuando los ciclos de producción son estables y los plazos son predecibles. Pero hay un inconveniente: si una entrega se retrasa o se pierde un envío, no hay red de seguridad. Por eso, la mayoría de los equipos aplican el JIT cuando tiene sentido, es decir, en referencias estables, piezas comunes o montajes repetitivos, al tiempo que mantienen zonas de margen en aquellos ámbitos en los que hay más variación.

La «fabricación justo a tiempo» es un proceso de fabricación en el que el proveedor entrega las piezas o componentes que se van a montar directamente en la línea de producción en el momento en que se necesitan y en el orden en que se requieren.

Esta forma de suministro tiene como objetivo simplificar y agilizar el proceso de producción, garantizando que los operarios de montaje no tengan que elegir entre diferentes piezas, sino que puedan simplemente coger la siguiente pieza de la cola de suministro.

El JIS también se conoce como «entrega secuencial de piezas» (SPD) o, en el sector de la automoción, como «secuenciación de vehículos en línea» (ILVS).

Dado que el objetivo del sistema JIS es garantizar que las piezas se entreguen allí donde se necesitan para el montaje, y en el orden en que se requieren, se elimina el tiempo, los recursos y el esfuerzo que tradicionalmente debía dedicar el personal de almacén a recoger y trasladar las piezas desde el almacén hasta la línea de producción.

Sin embargo, para que el sistema JIS funcione de forma eficaz, se requiere una comunicación, una planificación y una coordinación minuciosas, de modo que los proveedores puedan preparar y enviar los componentes en el momento adecuado y en el orden correcto.

La diferencia fundamental

El JIT garantiza que dispongas de la pieza adecuada en el momento adecuado. El JIS añade un elemento más: el pedido adecuado. Ambos métodos tienen como objetivo lograr un flujo más fluido y reducir los problemas de almacenamiento. Cuál de los dos es el más adecuado para ti depende del nivel de variación que gestiones y de la rigidez con la que funcione tu línea de producción.

Cuándo optar por el JIT y cuándo por el JIS

No hay una respuesta válida para todos los casos. Depende de lo que estés fabricando, de la estabilidad de la demanda y del grado de sincronización entre tu cadena de suministro y tu línea de producción.

El JIT suele funcionar mejor cuando:

• La demanda es constante y previsible

• Solo tienes unas pocas referencias y no hay mucha variedad

• El tiempo de takt no varía de un momento a otro

• Quieres reducir el stock sin añadir un montón de pasos adicionales al proceso

• Las piezas se pueden entregar en la línea de producción sin necesidad de una secuenciación compleja ni de etiquetado.
  

Si fabricas el mismo producto día tras día, el sistema JIT te facilita las cosas. Un ciclo Kanban, una ruta de recogida, quizá algunos desencadenantes sencillos del MES, y eso suele bastar para mantener el flujo de material.

El JIS entra en juego cuando:

• Te encuentras en un ámbito de gran variedad y bajos volúmenes

• Cada cambio trae consigo nuevas variantes, como diferentes acabados, colores y opciones.

• Los cambios son frecuentes y no puedes permitirte cometer errores

• El espacio junto a la línea de juego es reducido, por lo que los kits deben llegar en el orden correcto

• Ya tienes la secuenciación controlada en la fase inicial
  

El JIS se basa en la sincronización y el orden. Para que funcione, necesitarás una BOM y señales fiables de los proveedores a través de ASN y EDI. Esto se aprecia sobre todo en las fábricas de automóviles, las plantas de montaje de productos electrónicos o las líneas de dispositivos médicos, donde un pequeño error de secuenciación puede paralizar todo el proceso.

Combinación de ambos:

Muchas plantas acaban aplicando un sistema híbrido. Las piezas básicas, como los elementos de fijación, los soportes y los subconjuntos, se gestionan mediante JIT. Los componentes con muchas opciones, como los interiores, los mazos de cables o los paneles estéticos, se gestionan mediante JIS. La estrategia más inteligente consiste en encontrar el punto de traspaso: allí donde realmente comienza la variación. Mantén todo lo anterior a ese punto sencillo; secuencia solo lo que necesites en las fases posteriores.

Los sistemas JIT y JIS pueden reportar grandes beneficios, pero también dejan poco margen de error. Cuando algo falla, el impacto se nota rápidamente. A continuación se enumeran algunos de los problemas más habituales y cómo los abordan los fabricantes:

• Preparación de los proveedores. No todos los proveedores pueden pasar directamente a la secuenciación o al ASN/EDI. Muchos equipos empiezan con un pequeño proyecto piloto —por ejemplo, una familia de piezas o un proceso— para comprobar la fiabilidad antes de ampliarlo.

• Incoherencias entre sistemas. Si los datos del ERP no están sincronizados con el MES o con la lógica de secuenciación, la sincronización se desmorona. Las conexiones en tiempo real entre sistemas, junto con un escaneo ocasional de los almacenes intermedios, contribuyen en gran medida a mantener un flujo constante.

• Errores en la secuencia. Un solo kit defectuoso puede afectar a toda una tirada si nadie se da cuenta. Los controles en el punto de uso, como el escaneo de códigos de barras o los sistemas «pick-to-light», ayudan a detectar el problema antes de que se agrave.

• Errores en la entrega. Las piezas que llegan tarde o en el lugar equivocado suelen dar lugar a trabajos de reelaboración. Unos sencillos paneles de control en la línea de producción permiten a los operarios verificar los cargamentos antes de empezar a retirar piezas de ellos.

• Dependencia de los proveedores. Especialmente en el caso de JIS, la solidez de la empresa depende de la de sus socios de la cadena de suministro. Una comunicación constante y las conexiones digitales con los proveedores son lo que evita que el sistema se paralice.

Esto no es solo teoría: las plantas ya están aplicando los sistemas JIT y JIS para hacer frente a la variabilidad, las limitaciones de espacio y el habitual tira y afloja entre el flujo y la flexibilidad. Un par de ejemplos lo dejan claro.

Sector de la automoción: cómo gestionar la sobrecarga de variantes en líneas mixtas
En las fábricas de automóviles, el «justo a tiempo por secuencias» no es opcional; de hecho, es una cuestión de supervivencia. Fabricantes como BMW y Toyota confían en este sistema para suministrar asientos, salpicaderos y mazos de cables en el orden exacto en que se fabrican los coches. Cada vehículo que sale de la línea de montaje puede tener una configuración diferente y, sin la secuenciación, la enorme cantidad de acabados y opciones saturaría la planta de producción.

Sector industrial: el JIT para mantener estable la producción estándar
Un fabricante de sistemas de climatización utiliza el «justo a tiempo» para garantizar un flujo estable de piezas estándar, como soportes, ventiladores y serpentines. Las entregas llegan a la línea de montaje justo antes de su uso, activadas por un kanban digital y escaneadas en la estación de trabajo. Esto mantiene las existencias reducidas y las áreas de trabajo despejadas, y como las piezas no necesitan secuenciarse, el sistema sigue siendo sencillo.

Electrónica: combinación de JIT y JIS para montajes complejos
Una empresa estadounidense de montaje de productos electrónicos se enfrentaba a dificultades a la hora de secuenciar el montaje de dispositivos personalizados, por lo que optó por un sistema híbrido. Los artículos básicos, como placas de circuito impreso, resistencias y elementos de fijación, siguen fluyendo según el método JIT. Sin embargo, para piezas con gran variación, como pantallas, carcasas y conectores, utilizan el método JIS. Las estaciones «pick-to-light» y las reglas del MES garantizan que la combinación adecuada llegue en el momento oportuno.

Sector aeroespacial: Fabricación en espacios reducidos
En las líneas de producción aeroespaciales, cada pie cuadrado cuenta. No hay espacio para estanterías con material en espera ni para pilas de piezas que requieren reelaboración. Los proveedores de Boeing resuelven este problema con el sistema JIS, enviando conjuntos preconfigurados, ordenados por número de cola o por pedido, directamente a la célula de trabajo. Los operarios escanean cada kit antes de su instalación, lo que reduce el desorden y permite detectar errores antes de que se conviertan en chatarra.

Los sistemas JIT y JIS solo funcionan si las herramientas de la planta están a la altura. Los operarios necesitan algo rápido, flexible y fácil de ajustar cuando la realidad no se ajusta al plan. Ahí es donde Tulip en juego Tulip .

Con Tulip, los equipos pueden poner en marcha aplicaciones que se encargan de los aspectos técnicos de la secuenciación y el flujo, como:

• Preparación de kits y secuenciación: generar etiquetas para los kits, automatizar la lógica de selección e integrarse con ASN/EDI

• Comprobaciones en la línea de producción: escanear los kits al llegar, detectar discrepancias y confirmarlas antes de la instalación

• e-Kanban y reabastecimiento: activar solicitudes JIT basadas en el takt o en el trabajo en curso (WIP) en tiempo real

• Gestión de excepciones: registrar y solucionar las interrupciones en la secuencia sin detener la línea

• Cuadros de mando: realiza un seguimiento de las entregas, la precisión de la secuencia y los escaneos de los operarios en tiempo real
  

Al tratarse de una solución sin código, no tienes que esperar semanas a que intervenga el departamento de TI ni lidiar con complementos rígidos del MES. Los ingenieros y los responsables de producción pueden ajustar las reglas, conectarse al ERP o a los PLC, o introducir nuevas instrucciones digitales en el momento mismo en que cambie la combinación de productos. En cuestión de minutos, no de meses.

• El JIT se basa en la sincronización, es decir, las piezas llegan cuando se necesitan, lo que permite mantener un inventario reducido y un flujo constante. El JIS va un paso más allá al garantizar que esas piezas también lleguen en el orden de montaje correcto, lo que ayuda a los operarios a trabajar más rápido y con menos errores.

• El método JIT resulta adecuado cuando la demanda es predecible y la variedad de productos es reducida. El método JIS tiene más sentido cuando hay que gestionar numerosas variantes —diferentes acabados, opciones o configuraciones— en las que el orden es tan importante como el momento de entrega.

• La mayoría de las plantas acaban utilizando una combinación de ambos sistemas. JIT para los elementos básicos: fijaciones, subconjuntos estándar y piezas comunes. JIS para los componentes con muchas opciones, como los interiores, los mazos de cables o los paneles estéticos. Los puntos de desacoplamiento te ayudan a saber dónde termina uno y empieza el otro.

• Para que el sistema JIS funcione, es necesario contar con una base sólida: datos maestros limpios, un etiquetado fiable (QR, códigos de barras o RFID), un tiempo de takt estable y proveedores capaces de gestionar ASN y EDI. Sin ello, las secuencias se interrumpen.

• El conjunto de herramientas es importante, pero no tiene por qué ser complicado: aplicaciones MES para la preparación de kits y la secuenciación, enlaces con el ERP para la sincronización de pedidos, el sistema «pick-to-light» para guiar a los operarios y paneles de control que señalan los problemas en tiempo real.

• Tulip las cosas, ya que los equipos pueden crear y ajustar ellos mismos las aplicaciones JIT/JIS —secuenciación, preparación de kits, e-kanban y comprobaciones junto a la línea de producción— sin tener que esperar a que intervenga el departamento de TI ni desmantelar los sistemas existentes.

• No lo pongas todo en marcha de golpe. Empieza con una familia de productos. Evalúa el cumplimiento de la secuencia y el rendimiento en la primera pasada. Cuando veas que funciona, amplía el proyecto.