«Justo a tiempo» frente a «por si acaso»

«Just-in-Case» (JIC) es una filosofía de gestión de existencias que da prioridad a la gestión de riesgos, a menudo mediante el mantenimiento de existencias fijas más abundantes. Suele contrastarse con la fabricación «Just-in-Time» (JIT).

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La principal diferencia entre «justo a tiempo» (JIT) y «por si acaso» (JIC) es que, en el sistema JIT, las existencias se reciben únicamente cuando son necesarias para la producción, mientras que en el sistema JIC se acumulan existencias con antelación.

El JIT tiene como objetivo optimizar el método «lean» mediante la reducción de los siete tipos de desperdicio en la fabricación, mientras que el JIC se centra en minimizar el riesgo de que se agoten las existencias o de que se produzcan retrasos en el calendario de producción necesarios para cumplir con los plazos de entrega.

El sistema «justo a tiempo» fabrica productos en función de los pedidos recibidos, mientras que el sistema «por si acaso» fabrica, literalmente, «por si acaso».

El «justo a tiempo» se ha convertido en el estándar de la fabricación en las últimas décadas. Basta con buscar «justo a tiempo» en Google para encontrar páginas y páginas de resultados que explican por qué es un método de fabricación superior al JIC. Es el método preferido por las grandes empresas de todo el mundo.

El predominio del JIT se debe a que las empresas han convertido la reducción de costes y la eliminación de los pasos que no aportan valor añadido en el eje central de su estrategia de cadena de suministro. A ello contribuye el hecho de que las organizaciones han mejorado su capacidad para predecir la demanda de los consumidores y optimizar su cadena de suministro con el fin de minimizar los costes de almacenamiento.

Por lo tanto, no es necesario recurrir a la sobreproducción ni al procesamiento excesivo a costa del espacio de almacenamiento, la mano de obra y el tiempo. Los recursos que antes se desperdiciaban en la producción anticipada pueden ahora reasignarse para apoyar otras iniciativas, como el control de calidad, el desarrollo de productos o la I+D.

Sin embargo, el método «justo a tiempo» presenta algunas deficiencias importantes a la hora de hacer frente a imprevistos.

El método «por si acaso» consiste en mantener una reserva tanto de materias primas como de productos terminados para poder responder a un aumento repentino de la demanda.

Una empresa que opta por este método de fabricación asume unos costes de mantenimiento de existencias más elevados a cambio de una reducción del número de ventas perdidas por agotamiento de existencias.

La estrategia «por si acaso» funciona mejor con productos para los que existen sustitutos fácilmente disponibles. Las empresas pueden mantener su competitividad gracias a su capacidad para enviar sus productos de inmediato.

En este diagrama, el barco representa a la empresa. El nivel del agua representa los recursos de la empresa, como los edificios, el equipamiento, el inventario, los directivos y los trabajadores. El iceberg representa los problemas de la empresa, como los cuellos de botella, la baja calidad, los largos tiempos de preparación y la falta de formación.

Para mantener a flote la empresa, hay dos formas de abordar los problemas. Una consiste en mantener un nivel de agua lo suficientemente alto como para que siempre quede por encima de los problemas. La otra consiste en predecir cuándo y dónde surgirán los problemas y alejar el barco de ellos.

Aunque predecir dónde y cuándo aparecerán los icebergs es una buena base para la planificación de la producción, eso solo es así cuando el mar está en calma. Cuando esos icebergs surgen de la nada y son inevitables, no hay forma de esquivarlos. En tiempos de crisis, el método «justo a tiempo» no deja a estas empresas más remedio que chocar de frente contra esos icebergs.

Lo vimos durante la pandemia.

Debido a las interrupciones en la cadena de suministro y al aumento de la demanda de determinados tipos de productos, las empresas que inicialmente operaban según el modelo «justo a tiempo» se enfrentaron a problemas demasiado complejos como para poder gestionarlos.

Según informa The Atlantic, «el Instituto de Gestión de Suministros, que realiza encuestas económicas mensuales, reveló que casi el 75 % de las empresas con las que se puso en contacto a finales de febrero y principios de marzo señalaron algún tipo de interrupción en la cadena de suministro debido al coronavirus. Además, el 44 % de las empresas no contaba con un plan para hacer frente a este tipo de interrupciones».

La realidad es que las interrupciones en la cadena de suministro ocurren y seguirán ocurriendo.

No es la primera vez que una crisis paraliza la producción. «Lo mismo ocurrió en el sector del automóvil hace nueve años, cuando el tsunami azotó Japón. Ahora le toca al sector de la electrónica y al virus procedente de China», escribió Scott Tong, de Marketplace.

Por lo tanto, lo importante es centrarse en elaborar de forma proactiva un plan para hacer frente a ese tipo de interrupciones, en lugar de intentar evitarlas por completo.

Una de las posibles soluciones para evitar las interrupciones en la cadena de suministro podría ser un modelo híbrido que combine el JIT y el JIC. El JIC proporcionaría a las empresas tiempos de respuesta suficientes para reconfigurar sus procesos de producción, mientras que el JIT les permitiría operar siguiendo prácticas de fabricación ajustada. Sin embargo, la composición de este modelo híbrido variaría en función del sector, las necesidades, las capacidades de producción existentes y la cadena de suministro.

La solución más recomendable en la actualidad es utilizar tecnologías digitales para dotar a las operaciones de agilidad y resiliencia. Herramientas como las plataformas de aplicaciones pueden ayudar a los fabricantes a adaptarse rápidamente cuando sea necesario. Tecnologías como la fabricación aditiva permiten a los equipos imprimir o fabricar piezas cuando se producen interrupciones en el suministro.

Otra solución sería simplemente diversificar los lugares de fabricación de los productos, repartiendo así los riesgos de interrupción de la cadena de suministro. Esto puede resultar más fácil para unos que para otros, dependiendo de la disponibilidad de materias primas y de la cadena de suministro necesaria para fabricar productos en un país determinado.

En todo caso, esta pandemia nos ha enseñado a barajar todas las opciones y a encontrar el término medio entre lo óptimo y lo práctico. Esta crisis mundial nos ha brindado la oportunidad de replantearnos y reconsiderar los métodos tradicionales de fabricación, por decirlo de alguna manera.