MRP frente a ERP: análisis de las diferencias entre las soluciones de planificación de recursos

El panorama de la fabricación ha cambiado radicalmente con la implantación de equipos conectados a Internet. Conocida comúnmente como «Industria 4.0», esta revolución también ha impulsado la adopción generalizada de soluciones digitales que ayudan a los fabricantes a gestionar sus operaciones de producción, cada vez más complejas.

Dos de las categorías más conocidas de herramientas digitales que se utilizan actualmente son las soluciones de planificación de recursos de fabricación (MRP) y de planificación de recursos empresariales (ERP). A menudo se confunde la función de estas dos soluciones en una empresa de fabricación debido a que sus siglas son muy similares.

Aunque el MRP y el ERP difieren claramente en su aplicación en las empresas manufactureras, a muchas empresas les puede resultar complicado distinguir entre ambos.

En esta entrada, analizaremos más a fondo los sistemas MRP y ERP, detallando sus diferentes características y cómo deberían enfocar los fabricantes estos distintos sistemas.

En pocas palabras, un sistema de planificación de recursos de fabricación (MRP) es una herramienta que utilizan las empresas manufactureras para gestionar los materiales, los equipos y la mano de obra que intervienen en una planta de producción. Los sistemas MRP suelen utilizarse de forma independiente, pero también pueden constituir un componente específico de un sistema ERP más amplio.

Suele haber cierta confusión en torno al acrónimo «MRP», ya que a menudo se utiliza indistintamente para referirse tanto a la planificación de necesidades de material (MRP I) como a la planificación de recursos de fabricación (MRP II). El MRP II se considera generalmente una evolución de los sistemas originales de planificación de necesidades de material, que aprovecha datos adicionales, como la información sobre el personal y la información financiera.

Aunque existen muchas similitudes entre el software de planificación de necesidades de material y los sistemas de planificación de recursos de fabricación, hay algunas diferencias claras en cuanto a la funcionalidad de ambas herramientas.

MRP I frente a MRP II

Un programa de MRP I permite a las empresas manufactureras planificar las materias primas y su uso en el proceso de producción. En otras palabras, la planificación de las necesidades de materiales (MRP) abarca la gestión de las materias primas, las listas de materiales (BOM), el seguimiento de las existencias y la planificación y gestión de los calendarios de producción.

Sin embargo, a medida que las operaciones de fabricación se vuelven más complejas, las empresas necesitan mecanismos más sólidos para gestionar sus materiales, realizar un seguimiento del inventario y mejorar la planificación. Esto ha llevado a un mayor número de empresas a pasar del MRP I al MRP II —planificación de recursos de fabricación—.

Además de las funciones que ofrece la planificación de necesidades de material, la planificación de recursos de fabricación también incluye aspectos como la gestión de la capacidad, las estimaciones de la demanda, la gestión de la calidad y la contabilidad general.

En otras palabras, un sistema de planificación de recursos de fabricación permite a los fabricantes obtener una visión más global de sus operaciones y mejorar la eficiencia de la producción mediante el análisis de datos y del rendimiento.

En lo que queda de esta entrada del blog, nos vamos a centrar en las diferencias entre el MRP II y los ERP. Empecemos por las ventajas y desventajas del MRP.

Ventajas de un sistema de planificación de recursos de fabricación

Entre las ventajas asociadas al MRP se incluyen:

• Planificación de la producción fundamentada: El software permite a los fabricantes planificar adecuadamente los materiales, la mano de obra, los equipos y otros recursos necesarios para llevar a cabo el proceso de producción de manera eficiente.

• Mejor control de existencias: los sistemas MRP ayudan a los fabricantes a comprender y gestionar mejor sus niveles de existencias con mayor precisión, lo que garantiza que los supervisores estén bien preparados para reponer los materiales y suministros esenciales.

• Mejora de la planificación de compras: al comprender mejor las entradas y salidas de la empresa, los supervisores pueden mejorar su planificación y previsión de compras.

• Mejora de la gestión de datos: En el mundo actual, los fabricantes generan y utilizan cantidades considerables de datos. Los sistemas MRP permiten a las empresas gestionar y aprovechar eficazmente estos datos para identificar cuellos de botella y mejorar la eficiencia general de la producción.

Inconvenientes de un sistema de planificación de recursos de fabricación

Entre las desventajas de utilizar sistemas MRP se encuentran:

• Las funcionalidades pueden variar considerablemente: al igual que ocurre con cualquier software empresarial, puede haber diferencias significativas entre las distintas plataformas. Las empresas deben dedicar tiempo a analizar sus necesidades específicas y a investigar qué solución es la más adecuada para su negocio.

• Se requiere una introducción meticulosa de los datos: los sistemas MRP solo resultan ventajosos cuando se trabaja con datos precisos. Garantizar la integridad de los datos de la planta de producción puede suponer un reto para algunas operaciones de fabricación.

La mayoría de los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) incluyen características similares y desempeñan funciones similares a las que suele incluir un sistema MRP. Sin embargo, los sistemas ERP suelen ser más amplios, ya que abarcan otros procesos empresariales más allá de las operaciones en la planta de producción.

En otras palabras, un sistema ERP se encarga de la planificación de recursos a nivel de fábrica y también incluye funciones que abordan diversas tareas del ámbito administrativo de la empresa. Entre ellas se encuentran la gestión de recursos humanos, las relaciones con los clientes, la administración financiera, la gestión de la cadena de suministro e incluso las ventas y el marketing.

Debido al carácter integral de los sistemas de planificación de recursos empresariales, suelen ser más habituales en las grandes empresas.

La presencia de funciones ampliadas en los sistemas ERP también implica que las empresas pueden utilizar el MRP como un subconjunto de la planificación de recursos empresariales.

Ventajas de un sistema de planificación de recursos empresariales

Entre ellos se encuentran:

• Procesos empresariales optimizados: los sistemas ERP gestionan varios procesos empresariales fundamentales, lo que hace que toda la operación de fabricación sea más eficiente para la empresa.

• Mejor colaboración: los sistemas ERP reúnen los datos de todos los departamentos en un único sistema centralizado. De este modo, el personal de los distintos departamentos puede acceder a la información relevante procedente de otras áreas de la empresa.

• Reducción de los costes operativos: Los sistemas ERP modernos son lo suficientemente potentes como para gestionar varias tareas operativas y administrativas al mismo tiempo. Como resultado, las empresas pueden distribuir los recursos por toda su organización de forma más eficiente.

• Mejora del servicio al cliente y de la satisfacción del cliente: los sistemas ERP suelen incorporar funciones de gestión de las relaciones con los clientes en su plataforma. Gracias a ello, las empresas disponen de una forma más eficiente de atender a sus clientes, lo que se traduce en clientes satisfechos, un mayor número de compras recurrentes y más recomendaciones.

• Mayor seguridad y gestión de los datos: Estos sistemas ofrecen una visión completa de las operaciones de la empresa. Por ello, los desarrolladores de sistemas ERP se aseguran de que el software sea lo suficientemente robusto como para mantener la integridad de los datos empresariales.

Inconvenientes de los sistemas de planificación de recursos empresariales

Estas soluciones digitales plantean algunos inconvenientes para las empresas, entre los que se pueden incluir:

• Costoso: mientras que los sistemas MRP suelen ser más asequibles para las pequeñas empresas, los sistemas ERP se consideran normalmente inversiones de capital muy cuantiosas. Los sistemas ERP abarcan diversos aspectos de una empresa manufacturera y, por ello, los proyectos de implementación e integración resultan costosos y requieren una gran cantidad de recursos. De hecho, las empresas pueden llegar a destinar entre el 2 % y el 5 % de sus ingresos anuales a su sistema ERP.

• Curva de aprendizaje pronunciada: dado que los sistemas ERP abarcan varias áreas operativas, resulta complicado que los empleados se familiaricen adecuadamente con la herramienta digital. Como consecuencia, se tarda mucho más tiempo en obtener los beneficios asociados al software.

A la hora de comparar los sistemas MRP y ERP, a los empresarios les puede resultar complicado distinguir entre ambos. Al fin y al cabo, ambos parecen ocuparse de cuestiones similares en el ámbito de la fabricación.

Sin embargo, la diferencia fundamental es que un sistema MRP es una solución digital independiente que solo se centra en el proceso de fabricación. Por su parte, el sistema ERP está integrado en toda la empresa y gestiona tanto las operaciones de fabricación como otros aspectos de la actividad empresarial en su conjunto.

Además, el número de usuarios del sistema ERP en una misma empresa es considerablemente mayor que el de quienes utilizan el sistema MRP. En este último, solo los supervisores y directivos de planta utilizan la herramienta MRP. En cuanto al sistema ERP, los empleados de distintos departamentos pueden acceder al sistema para obtener información relevante para su departamento.

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Además, Tulip se integra Tulip con sistemas ERP como SAP, Netsuite y Microsoft . Esto permite a los fabricantes obtener una visión global de todo lo que ocurre en sus operaciones, desde la cadena de suministro hasta la distribución.

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