OEE frente a OPE: hacia una comprensión integral de los datos de tus máquinas

Algunos indicadores de fabricación han resistido el paso del tiempo. El OEE es uno de ellos.

Sin embargo, últimamente muchos de los fabricantes con los que trabajamos han empezado a centrar su atención, en lugar de en la Eficacia Global de los Equipos (OEE), en la Eficacia Global de los Procesos (OPE). Si la OEE está pensada para ofrecer una visión del rendimiento de la máquina, la OPE amplía la perspectiva para tener en cuenta lo que ocurre en torno a ella.

Lo más importante es que tiene en cuenta un elemento que el OEE pasa por alto: el factor humano.

En este artículo definiré los conceptos de OEE y OPE. También explicaré por qué comprender el rendimiento de las máquinas (OEE) equivale, en última instancia, a comprender el rendimiento humano.

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La Eficacia Global de los Equipos (OEE) es una medida del rendimiento de una máquina en relación con su capacidad durante los ciclos de producción programados. La OEE se calcula multiplicando las puntuaciones de disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada una de estas puntuaciones se expresa en forma de porcentaje y se define de la siguiente manera.

Disponibilidad: el tiempo de funcionamiento de la máquina durante un periodo programado (disponibilidad = tiempo de funcionamiento / tiempo programado)

Calidad: el número de unidades de calidad producidas (sin retoques ni defectos) dividido por el número total de unidades producidas durante una tirada programada. (calidad = unidades buenas / unidades totales)

Rendimiento: medida del rendimiento de la máquina en relación con su capacidad nominal

La ecuación para calcular el OEE es la siguiente:

OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

En la era digital, medir el OEE es más fácil que nunca. Los protocolos de las máquinas facilitan la extracción de datos sobre su rendimiento, los dispositivos periféricos amplían la variedad de información que los ingenieros pueden obtener de sus máquinas y las plataformas de análisis de libre acceso han simplificado la interpretación de estos nuevos datos. Las aplicaciones digitales pueden incluso automatizar el proceso de cálculo del OEE.

Para obtener más información sobre el OEE, consulta nuestra Guía completa sobre la eficacia global de los equipos (OEE).

Tú decides.

El TEEP(rendimiento efectivo total de los equipos) es la relación entre el tiempo de plena productividad y el tiempo total.

Mientras que el OEE tiene en cuenta lo que ocurre durante los turnos de producción programados, el TEEP evalúa la producción en un marco temporal de 24 horas al día, 7 días a la semana y 365 días al año: es decir, todo el tiempo en el que las máquinas podrían estar siendo productivas.

El TEEP resulta útil para identificar posibles aumentos de la producción, así como para comparar su rendimiento actual con el de otras empresas.

Es importante destacar que el OPE no es lo mismo que el TEEP. Se trata de indicadores totalmente distintos.

Entonces, ¿qué deberías medir?

Aunque es importante comprender el OEE, el Internet industrial de las cosas puede generar puntos ciegos. En muchas fábricas, los factores que más contribuyen a la baja eficiencia de las máquinas no se deben únicamente a las propias máquinas, sino a problemas relacionados con su uso.

En otras palabras, si solo mides el OEE, es posible que no estés identificando —ni siquiera midiendo— los factores que contribuyen a una baja eficacia.

El OPE tiene en cuenta todas las variables y etapas que influyen en un proceso de fabricación. Se trata de un análisis integral de la cadena de valor.

Lo más importante es que OPE integra los datos de las máquinas con una descripción de lo que ocurre a su alrededor. Se trata de una representación tanto de la acción humana como del rendimiento de las máquinas.

Es útil ver un ejemplo.

Acme Tables fabrica mesas de cocina. Las mesas se fabrican en cuatro estaciones. En la primera se corta la madera según las especificaciones. En la segunda, los trabajadores ensamblan la madera para formar los tableros. En la tercera, los tableros pasan por una estación de procesamiento donde se les aplica el acabado y el sellador. Y en la última estación, un trabajador les coloca las patas.

En la fábrica de Acme, el rendimiento empieza a disminuir. Una ingeniera observa que los tiempos de espera aumentan antes y después de aplicar el acabado a un tablero de mesa ya montado. Su primera sospecha es que alguna de las máquinas no está funcionando de forma óptima.

Sin embargo, cuando comprueba los datos de la máquina, estos no han cambiado. El trabajo en curso sigue pasando por las máquinas como antes, pero al final hay menos mesas terminadas.

Entonces, ¿cuál es la causa?

Para ir más allá del OEE, plantea las siguientes preguntas: ¿Se mueven las piezas entre estaciones con la mayor rapidez posible? ¿Se realizan los cambios de producción de forma eficiente y correcta? ¿Se dispone de las herramientas adecuadas cuando se necesitan? ¿Hay algún paso concreto, ya sea anterior o posterior, que esté ralentizando la producción? ¿Trabajan de forma eficiente las personas que intervienen entre los procesos de las máquinas? ¿Se llevan a cabo las pruebas de calidad con la rapidez prevista?

Estas son solo algunas de las razones por las que la producción podría haberse ralentizado, y todas ellas son factores que no pueden tenerse en cuenta en el OEE. Se trata de cuestiones que no pueden reducirse únicamente a la disponibilidad, la calidad o el rendimiento de la maquinaria.

Por lo tanto, para responder a estas preguntas, es necesario recopilar datos en cada fase de la producción. La mejor manera de equilibrar con precisión las líneas de producción y optimizar el flujo de trabajo a lo largo de la cadena de valor es comprender lo que ocurre en cada etapa. Una verdadera visibilidad del proceso requiere tener en cuenta los factores humanos y mecánicos de una operación.