Cómo utilizar cinco herramientas habituales para el análisis de causas raíz

Como ya hemos comentado en nuestra Guía definitiva sobre el análisis de las causas raíz, este método resulta eficaz para descubrir el verdadero origen de un problema concreto.

Existen diversas técnicas para llevar a cabo un análisis de las causas raíz, cada una con sus propias ventajas e inconvenientes. En este artículo, repasaremos algunas de las herramientas más habituales para el análisis de las causas raíz, con el fin de ayudarte a elegir la más adecuada para tus necesidades.

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En pocas palabras, las herramientas de análisis de la causa raíz son métodos que se utilizan en la gestión de la calidad y la mejora continua para identificar y resolver un problema concreto. Aunque, sin duda, se puede adoptar un enfoque ad hoc para la resolución de problemas, cada una de estas herramientas ayuda a dotar de estructura y sentido a tus esfuerzos. Algunas son herramientas de visualización, que le ayudan a ver las causas raíz al presentar la información en un nuevo formato. Otras se aseguran de que vaya más allá de los factores causales para llegar a la verdadera causa raíz. Todas ellas le ayudan a profundizar más allá de la superficie y a ver sus operaciones desde una nueva perspectiva.

Las herramientas de RCA no solo te ayudan a «identificar la causa raíz». Hacen que la resolución de problemas sea más rápida, más fácil de explicar y más coherente entre turnos y centros.

Esto es lo que ocurre en la práctica:

• Claridad: una buena herramienta de análisis de causa raíz (RCA) muestra cómo se relacionan los distintos factores, para que no tengas que recurrir a conjeturas o teorías vagas.

• Rapidez: los equipos pueden ir al grano y centrarse en la causa real de un problema, en lugar de limitarse a tratar los síntomas.

• Estabilidad: al solucionar las causas reales de los defectos o las paradas, se reducen las repeticiones de trabajo, los desechos y las interrupciones imprevistas.

No es solo teoría. Las herramientas del RCA te ayudan a identificar esos pocos factores clave para que tus esfuerzos den los mejores resultados.

A continuación se presentan cinco herramientas habituales de análisis de causas raíz que utilizan la mayoría de las empresas manufactureras.

Los diagramas de Pareto se basan en el principio de Pareto, según el cual «el 80 % de los efectos proviene del 20 % de las causas». En la práctica, un diagrama de Pareto es un gráfico de barras combinado con un gráfico de líneas que ilustra una distribución de frecuencias en relación con la importancia relativa.

Los diagramas de Pareto permiten identificar de un vistazo los tipos de error más habituales. Al mostrar las causas más frecuentes de un defecto en orden descendente, estos diagramas ayudan a los equipos a priorizar las mejoras para lograr el máximo impacto.

Ejemplo en la planta:
Una planta realiza un seguimiento de los defectos de los proveedores y descubre que tres de ellos son los responsables de la mayoría de las piezas defectuosas. En lugar de dispersar los esfuerzos en cada pequeño problema, el equipo se centra en esos tres. De este modo, los desechos se reducen rápidamente, al igual que las repeticiones de trabajo.

Para qué sirve:

• Ayuda a los equipos a identificar el origen real del problema

• Tan sencillo que cualquiera del personal de planta puede seguirlo

• Te permite dedicar tiempo y recursos a lo que realmente importa
  

Puntos débiles:

• No te diré cuál es la causa real, solo por dónde empezar a investigar

• Si agrupas las categorías de forma incorrecta, el gráfico puede llevarte a conclusiones erróneas

El método de los «5 porqués» es una técnica de investigación que se utiliza para profundizar en un problema concreto. Es sencillo: basta con preguntar «¿por qué?» repetidamente hasta identificar el problema de fondo. Esta herramienta de análisis de causas raíz resulta especialmente útil a la hora de investigar problemas básicos que no requieren métodos analíticos cuantitativos. El método de los «5 porqués» puede combinarse con un análisis de Pareto, en el que el gráfico revela un área que requiere mayor atención.

Ejemplo práctico:
Una máquina se apaga en mitad de un ciclo de producción.

• ¿Por qué se ha parado? → El motor se ha sobrecalentado.

• ¿Por qué se sobrecalentó el motor? → No estaba lubricado.

• ¿Por qué no se lubricó? → No se siguió el programa de mantenimiento.

• ¿Por qué se omitió? → No se incluyó en el relevo de turno.

• ¿Por qué no se incluyó? → El procedimiento operativo estándar no se había actualizado.

Así pues, el verdadero problema no era el motor, sino una deficiencia en el proceso a la hora de mantener actualizados los procedimientos. El método de los «5 porqués» funciona mejor con problemas que no son excesivamente complicados, sobre todo cuando es probable que intervengan factores humanos o pasos del proceso. Es rápido, no requiere software ni gráficos, y centra la atención en arreglar el sistema en lugar de culpar a las personas.

La otra cara de la moneda es que puede simplificar en exceso. Si el moderador orienta el debate en una sola dirección, el equipo puede llegar fácilmente a una «causa raíz» errónea. Es una herramienta eficaz para los problemas cotidianos, pero no conviene basarse únicamente en ella para fallos complejos.

Se trata de una herramienta muy utilizada para analizar problemas complejos. También conocido como «diagrama de causa y efecto», agrupa las posibles causas de un problema concreto en subcategorías que se relacionan con el problema principal que se está investigando. Los diagramas de espina de pescado se utilizan cuando se desconoce por completo la causa raíz.

Ejemplo práctico:
Una cadena de montaje no deja de atascarse. Una vez que el equipo analiza la situación, se da cuenta de que no se trata de un solo problema. No todos los operarios habían recibido la misma formación, un par de cintas transportadoras no cumplían del todo con las especificaciones y los procedimientos operativos estándar (SOP) dejaban margen para la interpretación. Y, para colmo, las piezas llegaban con retraso por parte de un proveedor. Ninguno de estos factores por sí solo explica la ralentización, pero juntos sí lo hacen.

El diagrama lo deja claro de una forma que una lista con viñetas no lograría. Los diagramas de espina de pescado son útiles porque hacen que todo el mundo dé un paso atrás y considere diferentes perspectivas, en lugar de lanzarse a por la primera idea que se les ocurre. También funcionan bien en debates en grupo, en los que se busca contar con las aportaciones de los equipos de mantenimiento, los operadores, el departamento de calidad y el de ingeniería, todos reunidos en la misma mesa.

El inconveniente es que la imagen puede resultar confusa si se añaden demasiados elementos, y no permite distinguir lo que es más importante; una vez expuestas todas las posibles causas, sigues teniendo que decidir en qué centrarte.

Los diagramas de dispersión, también conocidos como gráficos de dispersión, son representaciones visuales de la relación entre dos conjuntos de datos. Se trata de un método cuantitativo sencillo para comprobar la correlación entre variables.

Para utilizar esta herramienta de análisis de causas raíz, se representa la variable independiente (o la causa sospechosa) en el eje X, mientras que la variable dependiente (el efecto) se representa en el eje Y. Si el patrón muestra una línea o curva clara, sabrás que las variables están correlacionadas. Si es necesario, puedes pasar a análisis de regresión o correlación más sofisticados.

Ejemplo práctico:
Un equipo de producción sospecha que la temperatura de las máquinas podría estar relacionada con el aumento de la tasa de defectos. Representan gráficamente la temperatura en el eje X y los defectos en el eje Y. El resultado muestra que, a medida que sube la temperatura, también aumentan los defectos. Esto les indica que el verdadero problema radica en la refrigeración o el mantenimiento, en lugar de buscar soluciones que no guardan relación con el tema.

La ventaja de los diagramas de dispersión es que permiten detectar relaciones que, de otro modo, podrían pasarse por alto, y pueden confirmar (o refutar) rápidamente una corazonada.

La limitación es que solo muestran una correlación, no una causa absoluta. Podría haber un tercer factor en juego, por lo que aún hay que validar lo que sugiere el gráfico. Y sin datos sólidos y precisos, el panorama no tiene mucho valor.

El análisis de modos y efectos de fallos (FMEA) pone de relieve los fallos que pueden producirse en un sistema concreto. Esta herramienta puede utilizarse en cualquier fase —planificación, diseño, implementación o inspección— y consta de dos componentes principales: el análisis de modos de fallo y el análisis de efectos.

El «modo de fallo» consiste en identificar las diferentes formas o tipos (o modos) en que algo puede fallar. Por su parte, el «análisis de efectos» consiste en analizar los efectos y las consecuencias de cada uno de los modos de fallo. Ambos conceptos van de la mano.

Ejemplo en la planta:
En una línea de soldadura de placas de circuito impreso, el equipo señala las uniones de soldadura frías como una posible causa de fallo. Saben que es grave porque puede comprometer la fiabilidad; lo han visto ocurrir con suficiente frecuencia como para que les preocupe, y no siempre resulta evidente hasta que se realizan las pruebas. En conjunto, eso es una señal de alarma: les indica que se trata de un área en la que un mayor control del proceso o una inspección más exhaustiva darían sus frutos.

El FMEA resulta especialmente útil en las primeras fases del diseño, antes de poner en marcha un nuevo proceso o cuando se planifican inspecciones y se quiere garantizar que se tienen en cuenta los riesgos más importantes.

La ventaja es que ofrece una forma estructurada de clasificar los riesgos y evita que los equipos pasen por alto puntos críticos graves. Además, es un método que cumple con las expectativas de los clientes y del sector, especialmente en ámbitos como el automovilístico o el de los dispositivos médicos.

El inconveniente es que puede resultar pesado, con gran cantidad de datos y debates, y la valoración depende en gran medida del criterio del equipo. Si se hace bien, es una de las mejores herramientas para prevenir problemas antes de que lleguen al cliente.

Las herramientas de análisis de causas raíz ofrecen a los fabricantes una forma estructurada de resolver problemas que, de otro modo, seguirían reapareciendo. Ya se trate de un breve ejercicio de «los 5 porqués» en la línea de producción o de un análisis FMEA completo durante la planificación de procesos, estos métodos ayudan a los equipos a ir más allá de los síntomas y abordar las causas reales que provocan defectos, paradas o retrasos. Si se aplica de forma sistemática, el análisis de causas raíz (RCA) contribuye a reducir las repeticiones de trabajo, acorta el tiempo necesario para pasar del problema a la solución y hace que los procesos sean más resilientes a largo plazo.