Las 5 métricas de calidad más importantes que deben tener en cuenta los fabricantes

A la hora de mejorar la calidad de tu trabajo, es importante «basarse en datos y gestionar con hechos». La clave para mejorar reside en establecer puntos de referencia y obtener datos útiles que te indiquen en qué aspectos debes centrarte. Ahí es donde entran en juego los indicadores de calidad.

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Los indicadores de calidad son, sencillamente, medidas que permiten saber en qué medida tus procesos y productos cumplen los estándares que has establecido. Ofrecen a los ingenieros, operarios y equipos de calidad un criterio común para evaluar el rendimiento, de modo que todos utilicen el mismo baremo.

Ayudan a responder preguntas básicas pero importantes:
¿Se fabrican las piezas correctamente a la primera?
¿Dónde se están colando los defectos, el desperdicio o las repeticiones de trabajo?
¿Se mantienen constantes los resultados de un turno a otro?

Cuando se analizan estas cifras a lo largo del tiempo, empiezan a surgir patrones. Se ve qué es lo que requiere atención prioritaria y si las medidas correctivas que se han aplicado están dando sus frutos. Por eso, la mayor parte del trabajo de mejora continua depende de ellas. Independientemente del tipo de planta —ya sea de alta variedad o de gran volumen—, se necesitan datos claros y actualizados sobre el rendimiento en materia de calidad para orientar las decisiones.

Hoy en día, muchos fabricantes están dejando de lado los informes y las auditorías a posteriori. En su lugar, utilizan datos de producción en tiempo real, lo que les permite detectar los problemas antes y tomar medidas antes de que se acumule el material defectuoso. Cuando los controles de calidad forman parte del flujo de trabajo digital en lugar de ser un paso adicional, la información circula más rápido y los equipos responden con mayor rapidez. Esto reduce al mínimo las sorpresas y contribuye a que el proceso se optimice con el tiempo.

Hacer un seguimiento de los indicadores de calidad no consiste en rellenar informes, sino en mantener el control del proceso. Cuando puedes ver los indicadores adecuados a medida que avanza el trabajo, no tienes que ir a la caza de problemas a posteriori. Los detectas a tiempo, actúas con rapidez y evitas que se acumulen los desperdicios.

Mejora el rendimiento
: los procesos fiables avanzan más rápido. Cada parada imprevista —ya sea por una reelaboración, una retención en la inspección o una comprobación manual— merma el rendimiento. Indicadores como «acertar a la primera» y el OEE señalan los puntos exactos en los que se interrumpe el flujo. Solucionar esos puntos permite reactivar la producción sin lugar a dudas.

Reducir los residuos
Los desechos y las repeticiones de trabajo no solo afectan al coste de los materiales. También suponen una pérdida de tiempo, mano de obra y credibilidad ante los clientes. Llevar un control de la tasa de rendimiento y la tasa de desechos permite identificar el origen de las pérdidas y ayuda a centrar las medidas de mejora donde más importa. El resultado es una producción más estable y menos costes ocultos.

Apoye el cumplimiento normativo y la trazabilidad
En los entornos regulados, demostrar la calidad forma parte del trabajo. El seguimiento en tiempo real genera un registro digital de cada paso: qué se ha procesado, cuándo y en qué condiciones. Esto agiliza las auditorías, reduce las sorpresas y garantiza la claridad en la rendición de cuentas entre turnos.

Cuando los datos se recopilan automáticamente en el lugar de trabajo, en lugar de al finalizar el turno, se crea un ciclo de retroalimentación en tiempo real. No se trata de llevar un registro por el simple hecho de hacerlo, sino de utilizar los datos para que cada turno se desarrolle con mayor fluidez que el anterior.

El rendimiento en la primera pasada (FPY), también conocido como rendimiento de producción (TPY), es un indicador del rendimiento de una línea de producción en términos de producción y calidad. El FPY se calcula dividiendo el número de unidades «buenas» —sin defectos que requieran reelaboración ni desechos— que salen de un proceso entre el número de unidades que entran en ese mismo proceso durante un periodo de tiempo determinado.

Rendimiento en la primera pasada (FPY) = Unidades de calidad / Total de unidades producidas

Los fabricantes deben esforzarse por alcanzar un FPY elevado y constante, lo que indica que los procesos y los equipos son fiables y que los costes de desechos y reelaboración son relativamente bajos. El rendimiento a la primera pasada puede calcularse manualmente o supervisarse mediante datos de producción en tiempo real con una aplicación digital de FPY.

La tasa de desechos es «el porcentaje de materiales enviados a producción que nunca llegan a formar parte de los productos terminados».

En general, la tasa de desechos se puede calcular de la siguiente manera:

Índice de desechos = total de desechos / producción total

Los tipos de chatarra incluidos en el cálculo pueden variar según la empresa.

La tasa de defectos de los proveedores es el porcentaje de materiales procedentes de proveedores que no cumplen las especificaciones de calidad. La calidad de los materiales de los proveedores puede tener un impacto enorme en los costes de calidad. También es importante hacer un seguimiento de la calidad de los materiales entrantes, es decir, el porcentaje de materiales recibidos que cumplen los requisitos de calidad necesarios. Además, también hay que tener en cuenta las devoluciones a los proveedores, es decir, el coste total que se les cobra por los materiales que no cumplen los estándares de calidad.

Índice de defectos del proveedor = % de materiales defectuosos
Calidad de los proveedores entrantes = % de materiales que cumplen los requisitos de calidad
Cargos a proveedores = coste total cobrado a los proveedores por materiales que no cumplen los estándares de calidad

Este indicador de calidad es importante para comprender la calidad a lo largo de toda la cadena de valor.

El «coste de la calidad» es un indicador que cuantifica el coste total de las iniciativas relacionadas con la calidad. Este indicador clasifica los costes relacionados con la calidad y permite a la dirección y a los profesionales de la calidad evaluar las inversiones en calidad en función de diferentes áreas de coste. Las áreas de coste incluyen:

Costes de control

• Los costes de prevención, que se derivan de las medidas adoptadas para evitar que se produzcan defectos
• Los costes de peritaje, derivados de la detección de defectos mediante inspecciones, pruebas y auditorías

Costes derivados de la falta de control

• Costes por fallos internos, derivados de defectos detectados internamente y que se descartan o se reparan
• Los costes de fallos externos, que se derivan de defectos que llegan realmente a los clientes.

Calcular el coste de la calidad ayuda a una organización a determinar el ahorro potencial que se puede obtener al implementar mejoras en los procesos.

Una autorización de devolución de material (RMA), también conocida como autorización de devolución (RA) o autorización de devolución de mercancía (RGA), forma parte del proceso de devolución de un producto para obtener un reembolso, una sustitución o una reparación. Las RMA pueden emitirse por una gran variedad de motivos y constituyen un indicador directo de la calidad del producto y de su incumplimiento de los requisitos de los consumidores.

Es recomendable analizar los motivos por los que los clientes devuelven los productos. Realizar un análisis de Pareto del 20 % de los factores principales que generan el 80 % de las devoluciones puede ayudar a identificar las causas fundamentales de los problemas de calidad.

Una cosa es conocer las cifras. Otra muy distinta es poder actuar en función de ellas mientras el trabajo sigue en marcha. Tulip los fabricantes una forma de hacer ambas cosas.

Con Tulip, los datos de calidad se recogen, analizan y utilizan directamente en la planta de producción. En lugar de pasar hojas de papel de un lado a otro o esperar a que se actualicen las hojas de cálculo, los operarios introducen los datos a través de aplicaciones interactivas mientras se ejecuta el trabajo.

Captura de datos en tiempo real durante el flujo de trabajo
Los operarios utilizan Tulip en sus puestos de trabajo para registrar los resultados de las inspecciones, escanear códigos de barras o anotar mediciones. Cada entrada se vincula automáticamente a la pieza, el pedido y el turno correspondientes.

Si se detecta un defecto, el operario puede registrarlo de inmediato seleccionando el tipo de incidencia o haciendo una foto. Los datos aparecen en los paneles de control en cuestión de segundos. Sin papeleo que gestionar, sin retrasos y sin errores de transcripción.

Paneles de control que hacen visibles los problemas
TulipLas herramientas de análisisTulippermiten a los equipos crear sus propios paneles de control sin necesidad de programar. Puedes hacer un seguimiento de la tasa de productos correctos a la primera por línea, supervisar el rendimiento por lote o controlar el OEE mientras se lleva a cabo la producción. Las cifras se actualizan en tiempo real, por lo que los supervisores pueden detectar las tendencias a medida que se producen, en lugar de revisarlas a posteriori.

Cuando la información está disponible en tiempo real, las decisiones se toman con mayor rapidez. Así puedes tomar medidas antes de que se acumulen los desechos o de que un proceso se descontrole.

Alertas y trazabilidad integradas en
Tulip activar alertas cuando se superan los límites de calidad, ya sea por un aumento repentino de la tasa de desechos o por un paso de inspección omitido. Las personas adecuadas reciben una notificación inmediata, lo que evita que los pequeños problemas se conviertan en grandes problemas.

Cada interacción se registra automáticamente, lo que permite crear un historial completo de las piezas, los procesos y las acciones. Este registro facilita las auditorías y agiliza el análisis de las causas fundamentales.

Los indicadores de calidad solo tienen sentido si se actúa en consecuencia. Haz un seguimiento de las cifras adecuadas, visualízalas en tiempo real y utilízalas para impulsar mejoras significativas en cada turno, cada día.