La transición a un MES de última generación no da tanto miedo

Los últimos dos años nos han enseñado una lección importante: el mundo está cambiando rápidamente. Los crecientes retos derivados del aumento de la demanda, la intensa presión sobre los márgenes y la inestabilidad del entorno empresarial obligan a los fabricantes a ser más flexibles y eficientes que nunca en sus operaciones. Los sistemas tradicionales de ejecución de la fabricación (MES) ya no pueden satisfacer las necesidades de unos equipos de producción cada vez más numerosos. Pasar a un MES de última generación es imprescindible si no quieres quedarte atrás respecto a la competencia.

Incluso cuando se ha identificado la necesidad de mejorar el MES, llevar a cabo la transición puede resultar abrumador, ya que existe el riesgo de que se produzcan interrupciones en el funcionamiento y se pierda el conocimiento técnico. Pero no tiene por qué ser así. En este artículo, analizaremos la necesidad de contar con un MES de última generación y cómo hacer que la transición del MES tradicional al de última generación sea lo más eficaz posible.

Los sistemas de ejecución de la fabricación (MES) llevan más de dos décadas en uso. Introducidos como puente entre el ámbito empresarial y los procesos de fabricación de una organización, los MES han seguido evolucionando hasta abarcar las operaciones de producto, las operaciones empresariales y las iniciativas estratégicas.

Las definiciones y funcionalidades específicas de un MES varían de un sector a otro. No hay dos fábricas iguales, y las necesidades varían en función del tipo de operaciones de fabricación que se lleven a cabo. No obstante, si buscas una definición más o menos oficial, aquí tienes una muy útil de Gartner:

«Los sistemas de ejecución de la fabricación (MES) son un tipo de software que gestiona, supervisa y sincroniza la ejecución, en tiempo real, de los procesos físicos implicados en la transformación de materias primas en productos intermedios y/o acabados».

Coordinan la ejecución de las órdenes de trabajo con la planificación de la producción y los sistemas a nivel empresarial. Las aplicaciones MES también proporcionan información sobre el rendimiento de los procesos y permiten la trazabilidad a nivel de componentes y materiales, el historial de los mismos y la integración con el historial de los procesos, cuando sea necesario.

Los MES también se definen por sus funciones. Los MES tradicionales reúnen un conjunto de capacidades que ayudan a los responsables de la toma de decisiones en el ámbito de la fabricación a comprender cómo optimizar las condiciones actuales en la planta para mejorar el rendimiento de la producción. Entre estas capacidades se incluyen:

• Documentación del producto

• Seguimiento y historial de productos y piezas

• Gestión de la ejecución de procesos

• Gestión de recursos

• Gestión de la calidad

• Gestión de los recursos humanos que participan en las operaciones

• Recopilación de datos

• Integración de sistemas

Aunque los sistemas MES han sido durante mucho tiempo la solución preferida por los fabricantes, se han quedado rezagados respecto al entorno empresarial dinámico actual y a sus retos específicos. La arquitectura obsoleta y la rigidez de la tecnología crean silos entre los distintos sistemas y centros de producción.

Los sistemas fragmentados provocan retrasos en los datos, lo que da lugar a cuellos de botella en la información. Los sistemas rígidos frenan la innovación y generan largos retrasos. Los modelos complejos de fijación de precios y de implementación aumentan la dependencia de los proveedores, lo que hace que cualquier actualización resulte ineficaz y costosa. En general, te enfrentarás a más retos operativos y tardarás más tiempo en obtener un retorno de la inversión.

En comparación con una solución MES tradicional, la de nueva generación se caracteriza por su mayor agilidad, rapidez, experiencia de usuario, acceso a los datos y, en definitiva, una rápida generación de valor.

Los sistemas MES de última generación suelen incluir la convergencia entre TI, TO y ET, análisis predictivo, la implementación de la nube y el Internet de las cosas industrial (IIoT), así como plataformas «no-code» y «low-code». Estas novedades aportan capacidades ampliadas para proporcionar datos oportunos, facilitar una toma de decisiones más rápida y potenciar la resolución de problemas.

Los sistemas MES de última generación suponen un cambio revolucionario en cuanto a eficiencia, costes y agilidad, especialmente en casos que requieren actualizaciones rápidas, como las instrucciones de trabajo. Un MES de última generación, como Tulip, incluye un editor de aplicaciones sin código que permite actualizar rápidamente las aplicaciones de instrucciones de trabajo, algo de lo que los MES tradicionales son incapaces. Teniendo en cuenta los comentarios de los operarios, los ingenieros de fabricación pueden ajustar las instrucciones de trabajo a través de la interfaz de edición de «arrastrar y soltar» y reflejar estos cambios en cuestión de minutos. Estas aplicaciones de instrucciones de trabajo también pueden actuar como la «interfaz de usuario del MES», recopilando información a medida que los operarios (usuarios finales) completan los pasos.

Un buen ejemplo de ello es cómo la agencia de diseño y fabricación Piaggio Fast Forward PGG) utilizó Tulip como un MES de última generación para pasar su robot Gita de la fase de prototipo a la de sistema de producción. Gita es un producto complejo con más de 150 piezas únicas, lo que exige que los operarios de montaje comprendan lo que están haciendo en cada paso del proceso. Gracias a Tulip, PFF pudo formar al personal en cada etapa del montaje y submontaje, y proporcionarles instrucciones actualizadas sobre exactamente en qué estaban trabajando. Esto agiliza la formación de los empleados, acelera la producción y garantiza el cumplimiento de los estándares de calidad.

Pasar de un MES tradicional a uno de última generación no es tan complicado ni tan costoso como podrías pensar. A los equipos suele preocuparles el coste irrecuperable que supone abandonar un sistema ya existente y la incomodidad que supone dejar de lado sus conocimientos técnicos. Sin embargo, la implantación de un MES de última generación no tiene por qué suponer una sustitución total.

Una estrategia de implementación flexible, escalable y preparada para el futuro de un MES de última generación debería minimizar las interrupciones en el funcionamiento. En muchos casos, no es necesario eliminar por completo la solución MES tradicional antes de implementar la nueva. El primer paso para elaborar tu plan de transición es preguntarte si tu MES sigue resolviendo un problema real. Si la respuesta es afirmativa, no es necesario que desactives tu MES. En su lugar, analiza las carencias en cuanto a funcionalidad y cómo puedes subsanarlas con capacidades adicionales para cubrir más casos de uso.

Muchos equipos han logrado implementar sistemas MES de última generación como solución complementaria a su sistema actual. Por ejemplo, mantener la estructura central y la estructura de datos del MES mientras se sustituye la interfaz de usuario puede dar lugar a una interfaz más intuitiva y a una mejor experiencia de usuario sin interrumpir el funcionamiento de la planta de producción. Estos programas piloto de bajo riesgo permiten a los equipos incorporar nuevas funcionalidades con un enfoque que minimiza al máximo los riesgos.

El concepto básico para llevar a cabo un programa piloto de bajo riesgo consiste en partir de un problema concreto y desarrollar una aplicación que lo resuelva. Empieza a pequeña escala, con unas pocas estaciones, y luego implanta las nuevas aplicaciones y recopila los comentarios de los trabajadores de primera línea. Utiliza esos comentarios para orientar la implementación y ampliar el conjunto de aplicaciones sobre la marcha. La comunicación bidireccional durante la implementación proporciona una visibilidad completa de la planta de producción y garantiza que las nuevas soluciones se basen en casos de uso válidos y en métricas relevantes. Esto también garantizará un retorno de la inversión rápido y visible en la implementación de su MES de última generación.

Los trabajadores de primera línea, que son quienes mejor conocen la fabricación, pueden extraer activamente datos de sus operaciones diarias y convertirlos en información útil con repercusiones medibles e inmediatas en la planta de producción. A medida que siguen reinventando su trabajo en un entorno flexible y dinámico, pueden impulsar una mayor implementación según sea necesario y empezar a introducir cambios reales. A lo largo de todo el proceso de implementación, las personas siguen siendo el centro de todas las acciones.

Para los equipos que desean acelerar su transformación digital, un proyecto piloto de bajo riesgo no solo aprovecha la infraestructura existente para generar valor inmediato y reducir el desperdicio. La transformación digital no consiste únicamente en invertir en automatización, dispositivos conectados o seguimiento de actividades. La verdadera transformación digital pone esa tecnología en manos de los trabajadores de la planta de producción y les da las herramientas necesarias para impulsar la innovación. Mantener a las personas en el centro de la implementación es la clave para aprovechar todo el potencial de las soluciones MES de última generación.

Los sistemas MES tradicionales ya no son suficientes en un sector en constante evolución y en un entorno empresarial cada vez más dinámico. La implantación de un sistema MES de última generación es imprescindible para que las organizaciones puedan crecer y ampliarse. Con un sistema MES de última generación, puedes crear aplicaciones —o sistemas de aplicaciones— tan completos como necesites, que te sitúan a ti y a tu plantilla en el centro.

La clave para una estrategia de transición exitosa es mantener el enfoque centrado en las personas. Céntrate en tus carencias funcionales y da a tus trabajadores de primera línea los medios necesarios para impulsar el proceso de innovación; así podrás mejorar tu funcionamiento caso por caso.

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